У.П.Установка станков. Сергей Александрович Рябов Евгений Борисович Щелкунов установка металлорежущих станков на фундамент и виброизолирующие опоры электронное учебное пособие
 Скачать 2.76 Mb.
|
|
5. МАТЕРИАЛЫ ФУНДАМЕНТОВ Материалами для фундаментов под машины могут служить железобетон, бетон, бутобетон. Для фундаментов под станки больше других материалов подходит малоармированный бетон. Он хорошо сопротивляется действию усадочных напряжений, позволяет сохранить монолитность конструкции в местах устрой- ства рабочих швов и вместе с тем не требует большого расхода арматурной стали. Марка бетона соответствует пределу прочности при сжатии стандартных бетонных кубиков размером 200×200×200 мм, изго- товленных из рабочей смеси и испытанных через 28 дней тверде- ния в нормальных условиях (температура 18–22 °С; относитель- ная влажность воздуха 90–100 %). Для фундаментов станков применяют тяжелые бетоны (средняя плотность более 95 1800 кг/м 3 ), как правило, проектных марок 200–400, но не ниже 100, а при устройстве армированных фундаментов и фундамен- тов точных станков – не ниже 150. При изготовлении бетона принимают водоцементное отно- шение не 0,1–0,2, а 0,5–0,7, что придает бетонной смеси большую подвижность. Избыточная вода остается в бетоне в порах или ис- паряется, оставляя поры, заполненные воздухом; вокруг пор кон- центрируются местные напряжения; поэтому прочность бетона тем меньше, чем больше было водоцементное отношение. Прочность бетона растет со временем по мере твердения бе- тона. На скорость твердения влияет вид цемента (его минерало- гический состав и тонкость помола), водоцементное отношение, заполнители и др. С понижением температуры скорость тверде- ния понижается; при повышении температуры бетон твердеет быстрее, особенно в условиях влажной среды. В случае прежде- временного высыхания бетона поверхность его растрескивается и прочность снижается. При твердении цемента происходит усадка бетона, которая начинается снаружи и распространяется внутрь. Неравномерная усадка вызывает коробление фундамента и, как следствие, искривление станины. Усадка тем больше, чем больше цемента и меньше заполнителя, чем больше водоцементное от- ношение и меньше модуль упругости бетона. На деформации станин длинных станков, закрепленных на фундаменте, влияют также температурные деформации фунда- ментов, связанные с колебаниями температурного поля в цехе и грунте. В строительных нормах принята величина коэффициента температурного расширения α = 10∙10 -6 1/град, т. е. очень близкая к значениям α для чугуна. В действительности, величина α не по- стоянна и в зависимости от наполнителя, применяемого при изго- товлении бетона, может иметь значения от 7∙10 -6 до 14∙10 -6 1/град. При разности коэффициентов температурного расширения даже одинаковые изменения температуры станины и фундамента (например, при годичных колебаниях температуры) приводят к вертикальным прогибам станины. Так как напряжения в станоч- ных фундаментах незначительны, ползучесть бетона во внимание может не приниматься. Монтаж оборудования может быть допущен при достиже- нии бетоном прочности на сжатие не ниже 50 % проектной (при- 96 мерно соответствует семидневному бетону). К моменту пуска станков прочности бетона должна быть не ниже 70 % проектной (примерно соответствует 15-дневному бетону). Качество бетона контролируют по прочности контрольных кубов. В практике прочность бетона в готовом фундаменте может быть грубо оце- нена по звуку и ударам (табл. 5.1). Таблица 5.1 Признаки, характеризующие прочность бетона Предел прочности на сжатие, кгс/см 2 Звук Способ проверки Удары по поверхности бетона молотком Нанесение рисок острым зубилом 110–140 Звонкий Почти не остает- ся следов удара При легком штриховании да- ет слабый след 60–90 Глуховатый Остаются вмяти- ны от удара Штрихуется на глубину 1–1,5 мм 30–50 Мягкий При ударе полу- чаются вмятины с осыпающимися краями Режется и осы- пается 5.1. Рекомендации по проектированию и конструкциям фундаментов Наиболее простой и дешевой является установка станков непосредственно на пол цеха. При этом пол выполняют с жест- ким подстилающим слоем. Толщина подстилающего слоя обычно выбирается из расчета на прочность в соответствии с рекоменда- циями СНиП II-В. 8–71. По выбранной толщине плиты и способу закрепления станины определяют приведенные размеры фунда- мента, эквивалентного по деформациям плите, и, рассматривая станину и фундамент как балки на упругом основании, произво- дят проверочный расчет на жесткость. Аналогично определяют высоту индивидуальных фундаментов. Ориентировочно высота 97 фундамента принимается в соответствии с рекомендациями табл. 9, а затем по заданным размерам фундамента проводят про- верочный расчет. При расчете вычисляются перемещения стани- ны или относительные перемещения инструмента и детали под действием сил резания, веса перемещающихся узлов и в резуль- тате осадок фундамента. Положение узлов станка принимается таким, при котором деформации системы максимальны. В том случае, если вычисленные перемещения окажутся существенно больше допустимых, проводится повторный расчет при большей высоте фундамента (или толщине плиты). При установке станков на специально проектируемые фун- даменты чаще всего применяют массивные бесподвальные фун- даменты, опирающиеся на естественное основание (рис. 5.1). Рис. 5.1. Фундамент тяжелого расточного станка Фундаменты могут быть отдельными под каждый станок или групповыми под несколько станков. При больших размерах фундамента в плане увеличивается жесткость основания фунда- мента, уменьшаются амплитуды колебаний и перекосы фунда- мента при неравномерных осадках. Поэтому при групповой уста- новке станков во всех случаях, когда это экономически оправда- но, следует устанавливать станки на общий фундамент. Индивидуальные фундаменты должны быть компактными, относительно небольших размеров и простой формы в плане. Как 98 правило, под всей площадью подошвы станины делают один сплошной фундамент. Под вспомогательные устройства, жестко не связанные со станком (например, под опоры для поддержания прутка в револьверных станках), можно выполнять отдельные фундаменты. Размеры и форма верхней части фундамента назна- чаются в соответствии с габаритными размерами станка. Рассто- яния от граней колодцев анкерных болтов до наружных граней фундамента принимают не менее 100–120 мм. Глубину заложения фундамента назначают исходя из требу- емой по условиям жесткости высоты фундамента, с учетом раз- мещения приямков, шахт для фундаментных болтов, условий примыкания фундамента к смежным подземным конструкциям, грунтовых и гидрогеологических условий. Глубину заложения выгодно принимать минимально возможной. При устройстве фундаментов с небольшими в плане, но глубокими приямками можно сократить глубину заложения, делая у приямков местное заглубление. Расстояние от нижних концов анкерных болтов до подошвы фундамента должно быть не менее 100 мм. Толщина нижней плиты монолитных фундаментов принимается в кон- сольных частях в пределах 0,4−1 м (в зависимости от вылета кон- соли), а под замкнутыми углублениями не менее 0,2 м. Если по местным грунтовым условиям или по условиям размещения фун- дамента глубина его заложения значительно превышает мини- мально необходимую высоту, то для экономии бетона под фун- даментом устраивают подушку из тщательно уплотненного круп- нозернистого или среднезернистого песка (рис. 5.2). Подошву фундамента, как правило, выполняют прямо- угольной формы в плане и располагают на одной общей отметке. При определении размера подошвы стремятся совместить общий центр тяжести фундамента и станка (вместе с вспомогательным оборудованием) с вертикалью, проходящей через центр тяжести подошвы. Величина эксцентриситета не должна превышать 5 % размера соответствующей стороны. При проектировании группо- вых фундаментов это требование выполняется только в направ- лении короткой стороны, в направлении длинной стороны экс- центриситет не оговаривается. Для армирования фундаментов применяется сталь горячекатаная (ГОСТ 5781−61) обычно класса А-1. 99 Рис. 5.2. Фундамент зубофрезерного станка Фундаменты под станки массой более 12 т, а также под станки с повышенными динамическими нагрузками (долбежные, поперечно-строгальные и т. п.) армируют сеткой с квадратными ячейками размером 15×15 см из круглой стали диаметром 6−8 мм, укладываемой под подошвой станины на расстоянии 20−30 мм от верхней грани фундамента. Фундамент длиной более 5 м часто армируют двумя сетками − по верху и у подошвы фун- дамента. Арматура, установленная в верхней части фундамента, предохраняет от появления трещин, вызванных усадочными напряжениями, а в нижней части − напряжениями растяжения при изгибе фундамента. В крупных фундаментах, в тех местах, где можно ожидать появления рабочих швов, предусматривают вертикальную арматуру. В крупных, в частности, в групповых фундаментах устраи- вают температурно-усадочные швы на расстоянии 30 м. Швы следует размещать таким образом, чтобы оборудование, распо- ложенное на разных участках фундамента, не было жестко связа- но между собой. В зарубежной практике для уменьшения ис- кривления фундаментов длинных станков, вызванного изменени- 100 ем температуры, на поверхности фундамента делают пазы глуби- ной 150 мм, шириной 10−15 мм на расстояниях около 1 м друг от друга. Поверхности фундамента, подверженные воздействию агрессивных жидкостей (грунтовых вод, технических масел и т. п.), соответствующим образом защищают, например, маслостой- кими покрытиями. Для стока жидкости делают соответствующие уклоны. При наличии в фундаменте приямков, опускающихся ниже уровня грунтовых вод, для защиты их от сырости применя- ют гидроизоляцию, в ответственных случаях металлическую. Полы первых этажей производственных зданий проектиру- ют в соответствии с указаниями СНиП П-В.8–71. Конструкцию пола выбирают в зависимости от условий эксплуатации − меха- нических, тепловых, агрессивных и других воздействий. Для кон- структивных элементов полов, устраиваемых на грунте, приняты следующие названия (рис. 5.3): покрытие − верхний элемент по- ла, непосредственно подвергающийся эксплуатационным воздей- ствиям; подстилающий слой (подготовка) − элемент пола, рас- пределяющий нагрузки по основанию; теплоизоляционный слой – элемент пола на грунте, уменьшающий общую теплопро- водность пола. При необходимости установки станков полы с жестким бетонным подстилающим слоем выполняют с жестким подстилающим слоем. Толщину подстилающего слоя и проект- ную марку бетона назначают на основе проверочного расчета, проводимого по предварительно заданным значениям характери- стик прочности бетона и толщины слоя [3]. Рис. 5.3. Схема конструкции пола установки станков: 1 – покрытие; 2 – бетонный подстилающий слой; 3 – грунт При нагрузке от станков 5 тс/м 2 и более бетонный подсти- лающий слой рекомендуется армировать двойной сеткой из стержней диаметром 10 мм с квадратными ячейками 15×15 см. В этом случае толщину пола принимают не менее 20 см. При ис- 101 пользовании бетонного подстилающего слоя в качестве покрытия его толщина по сравнению с установленной расчетом на проч- ность должна быть увеличена на 20−30 мм. Марка бетона такого подстилающего слоя должна быть 300. В местах примыкания по- ла к деформационным швам подстилающий слой соответствую- щим образом армируется. При применении бетонного подстила- ющего слоя по основанию из некаменистого грунта производят уплотнение грунта щебнем или гравием. Ленточные фундаменты используют для установки ряда станков и выполняют в виде сплошных полос шириной 1,5−3 м. Расчет ленточных фундаментов производят как балок на упругом основании. В первом приближении нагрузку от опор станка мож- но рассматривать как равномерно распределенную по ширине фундаментной балки. Расчетные характеристики бетона и коэф- фициенты постели грунтов основания можно принимать такими же, как при расчете плит. 5.2. Закрепление оборудования 5.2.1. Предварительное закрепление оборудования при уста- новке со сплошным опиранием на подливку проводят после вы- верки во избежание его смещения. При этом затягивают только гайки фундаментных болтов, расположенных вблизи опорных элементов, с помощью стандартных гаечных ключей без надста- вок. При затяжке фундаментных болтов диаметром до 24 мм уси- лие на ключе не должно превышать 200 Н. При выверке оборудования с помощью упругих элементов процесс предварительной затяжки совмещают с выверкой. После предварительного закрепления контролируют положение обору- дования. 5.2.2. Окончательное закрепление оборудования, устанавли- ваемого с местным или смешанным опиранием, осуществляют сразу после выверки, а устанавливаемого со сплошным опирани- ем на подливку − после достижения бетоном 70 % проектной прочности, о чем от строительной организации необходимо по- лучить соответствующую справку. Окончательно затягивать фундаментные болты следует рав- номерно в два-три обхода. Вначале затягивают болты, располо- 102 женные по осям симметрии опорной части, затем более удален- ные от оси симметрии. Для затяжки используют стандартные ключи, гайковерты и специальные приспособления. Можно также применять затяжку фундаментных болтов вытяжкой. Для этого при заданном усилии затяжки предварительно рассчитывают вертикальное перемеще- ние l торца болта вследствие удлинения его стержня и деформа- ций в зоне анкеровки. На фундамент устанавливают домкраты, выравнивая их установочные поверхности по нивелиру с заниже- нием высотной отметки относительно заданной для опорной по- верхности оборудования на величину перемещения l. Иногда выверяют оборудование, установленное на домкраты, по гори- зонтали и высоте с занижением на величину l, используя в каче- стве баз его исполнительные поверхности. Затем завинчивают гайки до их упора в станину и, используя домкраты, поднимают оборудование до проектной отметки, вытягивая фундаментные болты. В этом положении фиксируют домкраты, огораживают их опалубкой и подливают оборудование. После твердения подлив- ки домкраты извлекают, а оставшиеся ниши заполняют бетоном. 5.2.3. Подливка оборудования. Подливаемые поверхности оборудования до его установки на фундаменты должны быть обезжирены и промыты чистой водой. Все работы на подливке выполняет строительная организа- ция под наблюдением представителя монтажной организации не позже чем через 48 ч после проверки точности выверки оборудо- вания и оформления соответствующего акта и заявки. Поверх- ность фундаментов перед подливкой очищают от посторонних предметов, масел и пыли. Затем поверхность увлажняют, не до- пуская при этом скопления воды в углублениях и приямках. При наличии в фундаменте съемных (анкерных) болтов пе- ред подливкой оборудования предпринимают меры по их изоля- ции от сцепления с бетоном. Для этого пространство между стержнем 2 болта и стенками анкерной арматуры 4 заполняют сухим песком 5 (рис. 5.4). При наличии зазоров между анкерной плитой 8 и закладной коробкой 7 их уплотняют прокладкой 6. На верхней части стержня 2 устанавливают защитную трубку 1 с уплотняющим шнуром 3. 103 а б Рис. 5.4. Установка съемных болтов перед подливкой оборудования Бетонную смесь или раствор с применением вибраторов по- дают через отверстия в опорной части или с одной стороны под- ливаемой детали до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 20−30 мм превышаю- щего высоту основной части подливки. Смесь или раствор следу- ет подавать без перерывов. Уровень смеси или раствора со сто- роны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхно- сти оборудования не менее чем на 100 мм. Для подливки обору- дования 4(рис. 5.5) сложной конфигурации или с большой пло- щадью опорной поверхности применяют специальные лотки- накопители 1. Подливаемое пространство огораживают опалуб- кой 2,а подачу бетонной смеси осуществляют с помощью вибра- тора 3.Во избежание усадочных деформаций смеси для подливки должны иметь осадку конуса не более 1 см и жесткость не более 10 с. Для повышения пластичности смеси на период подливки применяют специальные добавки. 104 Рис. 5.5. Схема применения лотков-накопителей для подливки оборудования Расстояние от опорной части оборудования до края слоя подливки должно составлять 100−200 мм (рис. 5.6). Рис. 5.6. Схема подливки оборудования Минимальная высота слоя 2подливки между ребрами жест- кости 4и фундаментом 1 должна быть не менее 50 мм. Высота слоя подливки, лежащего вне опорной детали, должна на 20−30 мм превышать высоту основной части подливки. Поверхность подливки, примыкающей к опорной части обо- рудования 3,должна иметь уклон в сторону от оборудования, равный 1:50. Эту поверхность в течение 3 суток после подливки необходимо систематически увлажнять, а для сохранности влаги следует посыпать древесными опилками или укрывать мешкови- 105 ной. После окончательного закрепления оборудования эту по- верхность при необходимости защищают специальными покры- тиями. 5.3. Рекомендации по закреплению станков на фундаментах с помощью фундаментных болтов Станки на фундаменте можно закреплять с помощью фун- даментных (анкерных) болтов или подливки опорной поверхно- сти станины цементным раствором. Наиболее надежное и жесткое закрепление обеспечивается с помощью фундаментных болтов. Нагрузки на фундаментные болты от станков по сравнению с нагрузками от других машин относительно невелики, размеры болтов, как правило, выбирают из конструктивных соображений. При выборе размеров болта можно исходить из того, чтобы напряжения в элементах опоры, в частности, по ее подошве, при затяжке болта были близки к пре- дельно допустимым. В зависимости от способа установки и закрепления в бетоне фундаментные болты могут быть разделены на три группы: а) глухие или заливные болты, заделанные в бетонном фундамен- те; б) съемные болты, устанавливаемые в фундаменте так, что стержень болта не имеет сцепления с бетоном, а анкеровка осу- ществляется с помощью, например, закладных плит; в) болты, устанавливаемые в готовом фундаменте путем ввертывания в предварительно заделанные фундаментные гайки, закрепления в пазах монтажного пола или в скважинах, изготовленных на гото- вых фундаментах и т. п. При закреплении с помощью глухих болтов (рис. 5.7) воз- можны два способа заделки болтов − либо при бетонировании фундамента оставляют специальные глубокие колодцы, которые заполняются бетоном после установки станка и размещения бол- тов в этих колодцах, либо болты на части длины заделываются в фундамент непосредственно при его бетонировании. При этом совпадение болта с соответствующим отверстием в станине обес- печивается деформированием стержня болта на свободной неза- литой части длины [обычно примерно равной (56)d]. Заделка 106 болта на оставшейся свободной части длины происходит после установки станка. Рис. 5.7. Глухие или заливные фундаментные болты: а, б – с отгибом; в – из периодического проката; г – с анкерной плитой; д – составные с анкерной плитой Установить болты по разметке проще, чем делать для них колодцы. Кроме того, при плохой очистке колодцев перед их бе- тонированием сцепление бетона в колодце с остальной частью фундамента оказывается недостаточно прочным. Но при заделке болтов в тело фундамента при его бетонировании одной из ос- новных помех, возникающих при монтаже станка, является не- совпадение осей фундаментных болтов и отверстий в станине (обычно допуск на расстояние между осями отверстий не превы- шает 1 мм). Поэтому необходимо обеспечить соответствующую точность расположения болтов при установке их до бетонирова- ния фундамента, либо устанавливать болты в колодцы непосред- ственно при монтаже станка. Крепление наиболее простыми глухими болтами с отгибом (рис. 5.7, а, б)используется для станков средних размеров при сравнительно небольших диаметрах болтов. Применять болты диаметром d < 14 мм не рекомендуется. Длина заделки болтов, назначаемая из условий равной прочности болта и бетонного массива, обычно принимается l = (13÷15)d. Для болтов из перио- а б в г д 107 дического проката (рис. 5.7, в) или с насечками можно принимать l = (10÷12)d. На конце гладких болтов выполняют крюки, раздво- ения (рис. 5.7, б), утолщения; крюк иногда зацепляется за гори- зонтальный металлический стержень и т. п. Форма конца болта не имеет значения, так как прочность и жесткость соединения определяются сцеплением стержня болта с бетоном. Расстояние от болта до грани фундамента c ≥ 4d;между болтами c 1 ≥ 6d. Глухие болты с анкерной плитой (рис. 5.7, г)применяют для болтов d > 24 мм; плиту приваривают или привертывают; разме- ры плиты a ≈ 4d, глубина заделки l ≈ (10÷12)d; с ≥ 10d; с 1 ≥ 6d. Для упрощения установки станков на башмаках иногда верхние концы глухих болтов располагают ниже опорной поверхности башмака; при этом болт делают составным или затягивают фи- гурной гайкой (рис. 5.7, д). При установке тяжелых станков на индивидуальных фунда- ментах чаще используют закрепление станков съемными фунда- ментными болтами с закладными анкерными плитами или с изо- лирующими трубами (рис. 5.8). Анкерную арматуру заделывают в фундамент при его бетонировании. Болты, обычно больших диаметров (d > 30 мм), устанавливают в гнездо при монтаже станка и соединяют с плитой на резьбе или с помощью специаль- ного замка. Для болтов с анкерными плитами размеры плиты a ≈ (S÷6)d; глубина заделки болтов: для бетона марки 100 − l ≈ 10d; марки 200 − l ≈ 8d; марки 300 и выше – l ≈ 5d,расстояние от болта до грани фундамента должно быть не менее 15d.Для бол- тов с изолирующими трубами l ≈ (10÷12)d; с ≥ 6d; с 1 ≥ 10d. При установке станков на общей плите цеха или перекрыти- ях используют крепление болтами на монтажных полях или фун- даментных плитах (рис. 5.9), а также крепление с помощью бол- тов, устанавливаемых в скважины на готовых фундаментах (рис. 5.10). Крепление с помощью фундаментных гаек применяют главным образом для станков средних размеров, требующих пе- рестановки, а также в сборочных цехах. Жесткость соединения относительно невысокая. Для точных станков используют креп- ление на чугунных фундаментных плитах с помощью болтов, за- вертываемых в плиту. 108 Рис. 5.8. Съемные фундаментные болты: а – с закладкой анкерной плитой; б – с изолированием на монтажных полах Рис. 5.9. Примеры крепления станков: а – из швеллеров; б – из сварных балок Крепление с помощью болтов, устанавливаемых в скважины на готовых фундаментах, характеризуется высокой точностью и быстротой работ, связанных с установкой станка. Отверстия под болты сверлят с помощью специальных переносных станков ал- мазным или твердосплавным инструментом обычно по разметке (иногда удается использовать опорную часть машины как кон- дуктор). Могут использоваться прямые болты в виде стержня, за- крепляемого в скважине с помощью эпоксидного клея или рези- новой анкерной части (рис. 5.10, а), и конические, закрепляемые с помощью цементной зачеканки (рис. 5.10, б),распорных цанг или втулок (рис. 5.10, в). б а а б 109 Рис. 5.10. Примеры крепления станков болтами, устанавливае- мыми в скважинах на готовых фундаментах: а – прямыми болтами с резиновой анкерной частью; б, в – кони- ческими болтами, закрепляемыми, соответственно, с помощью цементной зачеканки и распорных втулок Болты на эпоксидном клее могут устанавливаться как до монтажа так и после монтажа и выверки станка, через отверстия в опорных лапах станины. Глубина заделки болтов l = 10d; рассто- яние от болта до грани фундамента с ≥ 5d. Для закрепления бол- тов применяют эпоксидные клеи холодного отвердения. Толщина клеевого слоя для болтов d = 10÷48 мм принимается 3−8 мм. Для равномерного распределения клея болты в отверстиях центриру- ют с помощью фиксирующих колец. Так как составляющие эпок- сидного клея токсичны, при работе с ними должны приниматься специальные меры по технике безопасности. На станке можно начинать работать через 7 суток после установки болтов. Конические болты, закрепляемые с помощью цементной за- чеканки, заделывают на глубину l = 10d; расстояние от болта до грани фундамента с ≥ 10d. Для крепления применяют цементный раствор с водоцементным отношением 0,15 из цемента марки не ниже 300. Болты можно вводить в эксплуатацию через 10 суток с момента заделки. а б в 110 Конические болты с распорными цангами или втулками позволяют эксплуатировать станок сразу же после установки болтов. Глубина заделки этих болтов l = (7÷8)d. Для образования отверстий в фундаментах под конические болты с распорными цангами, требующих жестких допусков на диаметр отверстия, применяют станки алмазного сверления. С помощью болтов с распорными цангами закреплена значительная часть станков, установленных на ВАЗе. При креплении станков на монтажных полах или фундаментных плитах иногда для увеличения демпфи- рования под опоры подкладывают прокладки из неметалличе- ских материалов. Следует считать целесообразной затяжку фундаментных болтов со значительными силами. Во избежание пластических деформаций в бетоне напряжения в элементе, заделанном в бетон (в болте или в трубе), не должны превышать 500 кгс/см 2 . Для болтов из арматурной стали эти напряжения могут приниматься более высокими [3]. Напряжения в теле болта должны быть 1000−1400 кгс/см 2 . Давления на поверхности контакта опоры и фундамента от веса станка и затяжки болта не должны превы- шать 80 кгс/см 2 , а для станков с динамическими нагрузками 40−50 кгс/см 2 Максимальные крутящие моменты М к при затяжке болтов не должны превышать следующих значений: Диаметр болта M12 M16 М20 М24 М30 М36 М42 М к , кгс·м 1,9 4,5 9,1 14 35 60 90 Затяжку болтов производят равномерно в два обхода. Гайки болтов предохраняют от самоотвинчивания путем стопорения с помощью пружинных шайб или контргаек. При установке станка на клиньях или подкладках применя- ют крепление к полу с помощью подливки − бетонирования мон- тажного зазора между поверхностью фундамента и подошвой станка. Подливают также основания регулируемых опор при установке станков с креплением болтами. Подливку осуществля- ют после установки и выверки станка. Минимальный зазор меж- ду фундаментом и подошвой станины должен быть не менее 50−80 мм. Чем шире опорная поверхность станины, тем больше 111 должен быть зазор. Для получения высокой прочности подливки поверхность фундамента под станком насекается. Для подливки применяют пластичный бетон, желательно марки не менее 200. Если оставленный зазор менее 50 мм, то используют малоуса- дочные растворы (состава 1:4:5) на цементах марки 400−500. Пе- ред подливкой поверхность фундамента очищают, обдувая сжа- тым воздухом и увлажняют. Вокруг станины на расстоянии от ее контура не меньше двойной высоты оставленного зазора делают деревянную рамку и пространство, ограниченное рамкой, запол- няют пластичным бетоном, подливая его под станину. Часть под- ливки, окружающую опорную поверхность станины, поднимают над уровнем подошвы станины не менее чем на 30 см. Во избе- жание усадки подливки и образования зазоров в соединении можно применять расширяющиеся цементы или соответствую- щие добавки. Поскольку станок, не закрепляемый болтами, выверяется до подливки, точность установки определяется регулировкой опор. Подливка не должна вызывать перераспределения нагрузки в опорах, так как иначе точность установки после подливки нару- шится. Высокая динамическая жесткость соединения станка с фун- даментом обеспечивается при установке на жесткие опоры и под- ливке битумом. Битум эластичен и прочно пристает к станине и фундаменту. Перед подливкой пол смачивают инертным маслом и затем осуществляют подливку в заготовленную заранее опа- лубку. Через 24 ч битум твердеет. Соединение не нарушается да- же при повторных выверках станка. Подливку битумом приме- няют редко, главным образом из-за трудности очистки станка и пола от битума при перестановке станка. Крепление станков к полу может осуществляться с помо- щью клея. При этом между станком и полом кладется лист фетра или войлока, обе стороны которого смазываются клеем. Однако так можно устанавливать только станки с жесткими станинами для предотвращения их смещения по полу. 112 5.4. Примеры установки болтов в фундамент 1. Болты изогнутые исполнения 1 устанавливаются до бето- нирования фундаментов (пример 1, рис. 5.11). Рис. 5.11. Примеры установки болтов в фундамент: 1 – фундамент; 2 – подливка; 3 – оборудование или строительная конструкция; 4 – колодец; 5 – бетон на мелком заполнителе; 6 – скважина; 7 – клеевой состав; 8 – цементно-песчаная смесь; 9 – цементный раствор d 3 2 1 H Пример 1 d 4 5 Пример 2 d 3 2 1 H Пример 3 d Пример 4 d Пример 5 ГОСТ 5264-69-Т1 d 3 2 1 Пример 6 1 H 2 3 d Пример 7 113 Рис. 5.11. Продолжение 2. Болты изогнутые исполнения 2 устанавливаются в колод- цах готовых фундаментов с последующим заполнением колодцев бетоном (пример 2, рис. 5.11). 3. Болты с анкерной плитой исполнений 1−3 устанавлива- ются до бетонирования фундаментов (примеры 3, 4 и 5, рис. 5.11). d Пример 8 d Пример 9 H 1 6 7 2 3 d Пример 10 d 8 6 Пример 11 d Пример 12 9 d Пример 13 114 4. При установке составных болтов исполнений 1 и 2 ниж- няя шпилька, совместно с муфтой и анкерной плитой, устанавли- вается до бетонирования фундамента. Верхняя шпилька вверты- вается в муфту и прихватывается сваркой после установки обо- рудования (пример 6, рис. 5.11), которое монтируется методом поворота или надвижки. 5. При установке съемных болтов исполнений 1−3 анкерная арматура устанавливается до бетонирования фундаментов, а шпильки − после устройства фундамента (примеры 7−9, рис. 5.11). 6. Болты прямые и с коническим концом исполнения 1−3 устанавливаются в просверленные скважины готовых фундамен- тов. Болты прямые закрепляются с помощью эпоксидного или силоксанового клеев (пример 10, рис. 5.11) или виброзачеканкой цементно-песчаной смесью (пример 11, рис. 5.11). Болты с коническим концом закрепляются с помощью раз- жимной цанги (пример 12, рис. 5.11) или цементным раствором при вибропогружении в него шпильки болта (пример 13, рис. 5.11). 7. Глубина заделки болтов в бетон (размер Н), состав и мар- ка бетона фундаментов, цементно-песчаной смеси, цементного раствора и клея назначаются в соответствии с действующими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке. |