реферат эксплуатация автомобилей и тракторов. Содержание 2 Сущность ремонта и его исполнители 3
 Скачать 53.01 Kb.
|
|
Содержание Содержание 2 1.Сущность ремонта и его исполнители 3 1.1 Сущность и содержание типовой системы 5 2.Моделирование процессов, вызывающих ухудшение технического состояния и снижение работоспособности машин. Теория моделирования 8 2.1 Моделирование в современной науке и практике исследований 11 3.1 Испытания автомобилей на надежность в процессе их эксплуатации 13 3.2 Эксплуатационные испытания 16 3.3. Полигонные испытания 17 Вывод 20 Список использованной литературы 21 1. Сущность ремонта и его исполнителиНа протяжении всего срока службы основные фонды предприятия (здания, сооружения, оборудование) подвергаются физическому и моральному износу и требуют постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Ремонт - совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования - (согласно действующим стандартам) – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей Основные задачи ремонтного производства предприятия: 1. Поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление; 2. Увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта; 3. Совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования; 4. Снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования. Исполнители: - ремонт основных фондов выполняют службы главного механика и главного энергетика - основной объем ремонтных работ выполняет ремонтно-механическая служба – её орг. структура зависит от: - - объема ремонтных работ - специфики оборудования и его размещения - принятой формы организации ремонта. Общезаводские подразделения: - отдел (управление) главного механика - ремонтно-механический цех - склад оборудования и запасных частей - энергохозяйство (на небольших предприятиях) Цеховые подразделения: - цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах. Функции подразделений: 1. Отдел главного механика –конструкторская, технологическая, производственная и планово-экономическая работу для всего ремонтного хозяйства предприятия; 2. Ремонтно-механический цех - капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования - изготовление запасных частей и нестандартного оборудования - оказание помощи цеховым ремонтным службам; Состав цеховой ремонтной базы: - механическая мастерская - слесарный участок - ремонтные бригады - кладовая. Работы, выполнение которых возложено на ремонтную службу предприятия: 1. Паспортизация и аттестация оборудования; 2. Разработка технологических процессов на выполнение ремонтных работ; 3. Планирование и организация выполнения ремонтных работ; 4. Вопросы организации и оплаты труда ремонтников. 1.1 Сущность и содержание типовой системыТиповая система – совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, выполняемых в определенной последовательности через установленную величину наработки и в определенных объемах - (сущность) - после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Типовая система призвана обеспечить: 1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение его неожиданного выхода из эксплуатации; 2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства; 3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов; 4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования; 5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте. Типовая система: - предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя - позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки - создает предпосылки для наиболее эффективного использования - сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество. Состав типовой системы: - межремонтное или техническое обслуживание - ремонтные работы Межремонтное или техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии при использовании его по назначению - предупреждает преждевременный выход оборудования из строя Состав межремонтного обслуживания: - текущий уход за оборудованием; - контроль за соблюдением правил эксплуатации; - промывка отдельных узлов и агрегатов; - смазка и смену масел; - осмотры и проверка на точность. Текущий уход за оборудованием - ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов - заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты - контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика - все операции выполняются по заранее составленным графикам Ремонтные работы - проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта - ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов Текущий ремонт - минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстро изнашиваемых деталей и регулировка механизмов - для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта - проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) - в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования - затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании. Средний - сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования - замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается - выполняется без снятия оборудования с фундамента - в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования - затраты на ремонты с периодичностью: - менее 1 года - включаются в себестоимость продукции - более 1 года - за счет амортизационных отчислений Капитальный - наибольший по объему и сложности - цель - восстановления исправности и ресурса оборудования - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность - выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех - в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования - с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования Внеплановый - следствие аварии оборудования - не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов. В отличие от ЕСППР имеются другие системы организации ремонтной службы: 1. Система послеосмотровых ремонтов - через определенные промежутки работы оборудования проводятся осмотры, по результатам которых назначается конкретный вид ремонта - используется в стабильных условиях работы 2. Система стандартных ремонтов - объем и содержание ремонтных процедур планируется и выполняется строго по графику в зависимости от состояния оборудования - применяется в особо важных ситуациях 2.Моделирование процессов, вызывающих ухудшение технического состояния и снижение работоспособности машин. Теория моделирования. Все многообразие задач, которые предстоит решать в области ремонта машин, можно разделить на два класса: задачи анализа и задачи синтеза. Задачи анализа состоят в изучении изменения процесса или поведения и свойств системы в результате взаимодействия внутренних и внешних факторов и оценке их влияния, если заданы характеристики внешней среды и структуры системы, а также численных значений их параметров. Задачи синтеза, как правило, связаны с выбором оптимальной, в том, или ином смысле, структуры или внутренних ее параметров при заданных характеристиках внешней среды и с учетом ограничений, накладываемых на систему. При изучении процесса определяется совокупность параметров, характеризующих его эффективность. В некоторых случаях задача синтеза ставится как задача отыскания, например структуры системы или внутренних ее параметров, приводящих к заданному значению критериев эффективности. Возможно, также считать задачей синтеза установление параметра режима процесса, реализация которого приводит к заданному значению критерия эффективности. Из определения следует, что задачи синтеза будут возникать на этапе разработки какого-либо процесса или при проектировании технологического оборудования, производственных участков, цехов, предприятий и комплексных ремонтных производств. В этом случае задача синтеза определяется как задача отыскания оптимального управления функционированием процесса (системы) и сводится к расчету ее внутренних параметров, обеспечивающих наибольшую эффективность. Задачи, связанные с исследованием осуществления реальных процессов эксплуатации систем, реализации технологий восстановления в самом широком смысле являются задачами анализа. Наиболее важный этап исследования – разработка модели. Под моделью понимается естественный или искусственный объект, находящийся в соответствии с изучаемым объектом или с какой-либо из его сторон. В последнем случае при изучении эта сторона выступает относительно самостоятельным объектом, позволяющим изучить его при сборе информации о самом изучаемом объекте – оригинале. Моделирование означает осуществление каким-либо способом отображения или воспроизведения действий с целью изучения происходящих в системе внутренних процессов и объективных закономерностей. Таким образом, моделирование – метод познания, поиска новых решений, с помощью которого изучается объект-оригинал, находящийся в некотором соответствии с другим объектом – моделью. Однако объект-модель может замещать оригинал только в некотором отношении и на некоторых стадиях познавательного процесса. Модели, использующиеся, в частности, при решении задач в области ремонта, классифицируются на физические и математические. В качестве физических моделей используются образцы, детали, сопряжения, узлы и агрегаты машин и технологическое оборудование, которое участвует в эксперименте. Математические модели, в том или ином виде, присутствуют в любом исследовании. Моделирование не может абсолютно точно воспроизвести изучаемые явления. Такая модель оказалась бы столь сложной и дорогой, что исключило бы практические преимущества моделирования. Моделирование используется для изучения реальных объектов-оригиналов, а промежуточным звеном в цепи познания служит вспомогательный объект-модель, который должен обеспечить: объективное соответствие некоторым свойствам изучаемого объекта-оригинала; возможность получения в результате исследования модели определенной информации об изучаемом объекте-оригинале. Преимущества моделирования на ЭВМ: простота, оперативность, невысокая стоимость, проведение исследования реальных систем без трудоёмких натурных экспериментов. Достижения в области вычислительной техники сделали возможным осуществление моделирования сложных случайных процессов путем многократного воспроизведения и последующей обработки полученных результатов для приближенного вычисления характеристик исследуемого процесса. Использование методов прикладной математики в исследованиях, при проектировании и управлении сделали доступными для широкого применения имитационного моделирования как способа выбора рациональных технологических решений, рациональных конструкторских решений при проектировании изделий, рационального управления сложными процессами путем воспроизведения процессов функционирования и (или) эксплуатации изделия. возможность получения в результате исследования модели определенной информации об изучаемом объекте-оригинале. Преимущества моделирования на ЭВМ: простота, оперативность, невысокая стоимость, проведение исследования реальных систем без трудоёмких натурных экспериментов. Достижения в области вычислительной техники сделали возможным осуществление моделирования сложных случайных процессов путем многократного воспроизведения и последующей обработки полученных результатов для приближенного вычисления характеристик исследуемого процесса. Использование методов прикладной математики в исследованиях, при проектировании и управлении сделали доступными для широкого применения имитационного моделирования как способа выбора рациональных технологических решений, рациональных конструкторских решений при проектировании изделий, рационального управления сложными процессами путем воспроизведения процессов функционирования и (или) эксплуатации изделия. Моделирование — это общепризнанное средство познания действительности, которое состоит из двух этапов разработки модели и ее анализа, а также позволяет исследовать сложные процессы и явления на основе экспериментов не с реальной системой, а с ее моделью. Моделирование — это процесс замещения изучаемого объекта другим с целью получения информации о важнейших свойствах объекта-оригинала с помощью объекта-модели, т. е. моделирование, может быть еще определено как представление объекта моделью для получения информации об этом объекте путем проведения экспериментов с его моделью. В основе моделирования лежит теория подобия, которая утверждает, что абсолютное подобие может иметь место лишь при замене одного объекта другим точно таким же. При моделировании абсолютное подобие не имеет места, поэтому необходимо стремиться к тому, чтобы модель достаточно хорошо отображала исследуемую сторону функционирования объекта. Научной основой моделирования служит теория аналогии, в частном случае — физического и аналогового моделирования —теория подобия, в которой основным понятием является — понятие аналогии — сходство объектов по их качественным и количественным признакам. Основные виды качественной аналогии: химическая; физическая; кибернетическая. Все эти виды объединяются понятием обобщенной аналогии —абстракцией. Она выражает особого рода соответствие между сопоставляемыми объектами, между моделью и прототипом. Кибернетическая аналогия — подобие функций, ведущее к установлению структурного сходства сравниваемых систем управления и нахождения способа (алгоритма) управления, обеспечивающего достижение оптимума цели путем преобразования потоков информации. Константой подобия в данном случае часто служит алгоритм оптимального управления. Физическая аналогия — подобие при наличии физического аналога. Константы подобия — безразмерные величины, а результат исследования предполагает раскрытие физического смысла самих уравнений. Основным видом количественной аналогии является понятие математической аналогии. Это аналогия формы уравнений и аналогия соотношений между переменными в уравнениях оригинала и модели. Частные случаи математической аналогии — геометрическая, временная. Геометрическая представляет собой подобие пространственных пропорций частей объекта, подобие геометрических образов. Временная — подобие функции времени, при котором константа подобия показывает, в каком отношении к ней находятся такие параметры, как период, задержка. 2.1 Моделирование в современной науке и практике исследований Имитационное моделирование — метод, позволяющий строить модели, описывающие процессы так, как они проходили бы в действительности. Такую модель можно «проиграть» во времени как для одного испытания, так и заданного их множества. При этом результаты будут определяться случайным характером процессов. По этим данным можно получить достаточно устойчивую статистику. Имитационное моделирование — это метод исследования, при котором изучаемая система заменяется моделью, с достаточной точностью описывающей реальную систему и с ней проводятся эксперименты с целью получения информации об этой системе. Экспериментирование с моделью называют имитацией (имитация — это постижение сути явления, не прибегая к экспериментам на реальном объекте). Имитационное моделирование — это частный случай математического моделирования. Существует класс объектов, для которых по различным причинам не разработаны аналитические модели, либо не разработаны методы решения полученной модели. В этом случае математическая модель заменяется имитатором или имитационной моделью. Имитационная модель — логико-математическое описание объекта, которое может быть использовано для экспериментирования на компьютере в целях проектирования, анализа и оценки функционирования объекта. Применение имитационного моделирования К имитационному моделированию прибегают, когда: дорого или невозможно экспериментировать на реальном объекте; невозможно построить аналитическую модель: в системе есть время, причинные связи, последствие, нелинейности, стохастические (случайные) переменные; необходимо сымитировать поведение системы во времени. Цель имитационного моделирования — воспроизведение поведения исследуемой системы на основе результатов анализа наиболее существенных взаимосвязей между ее элементами или другими словами — разработке симулятора исследуемой предметной области для проведения различных экспериментов. Имитационное моделирование позволяет имитировать поведение системы во времени. Причем плюсом является то, что временем в модели можно управлять: замедлять в случае с быстропротекающими процессами и ускорять для моделирования систем с медленной изменчивостью. Можно имитировать поведение тех объектов, реальные эксперименты с которыми дороги, невозможны или опасны. Имитация, как метод решения нетривиальных задач, получила начальное развитие в связи с созданием ЭВМ в 1950-х — 1960-х годах. Можно выделить две разновидности имитации: Метод Монте-Карло (метод статистических испытаний). Метод имитационного моделирования (статистическое моделирование). Виды имитационного моделирования: Агентное, моделирование — относительно новое (1990-е — 2000-е гг.) направление в имитационном моделировании, которое используется для исследования децентрализованных систем, динамика функционирования которых определяется не глобальными правилами и законами (как в других парадигмах моделирования), а наоборот. Когда эти глобальные правила и законы являются результатом индивидуальной активности членов группы. Цель агентных моделей — получить представление об этих глобальных правилах, общем поведении системы, исходя из предположений об индивидуальном, частном поведении ее отдельных активных объектов и взаимодействии этих объектов в системе. Агент — некая сущность, обладающая активностью, автономным поведением, может принимать решения в соответствии с некоторым набором правил, взаимодействовать с окружением, а также самостоятельно изменяться. Дискретно-событийное моделирование — подход к моделированию, предлагающий абстрагироваться от непрерывной природы событий и рассматривать только основные события моделируемой системы, такие как: «ожидание», «обработка заказа», «движение с грузом», «разгрузка» и другие. Дискретно-событийное моделирование наиболее развито и имеет огромную сферу приложений — от логистики и систем массового обслуживания до транспортных и производственных систем. Этот вид моделирования наиболее подходит для моделирования производственных процессов. Основан Джеффри Гордоном в 1960-х годах. Системная динамика — парадигма моделирования, где для исследуемой системы строятся графические диаграммы причинных связей и глобальных влияний одних параметров на другие во времени, а затем созданная на основе этих диаграмм модель имитируется на компьютере. По сути, такой вид моделирования более всех других парадигм помогает понять суть происходящего выявления причинно-следственных связей между объектами и явлениями. С помощью системной динамики строят модели бизнес-процессов, развития города, модели производства, динамики популяции, экологии и развития эпидемии. Метод основан Джеем Форрестером в 1950-х годах. Области применения: Бизнес процессы. Боевые действия. Динамика населения. Дорожное движение. ИТ-инфраструктура. Математическое моделирование исторических процессов. Логистика. Пешеходная динамика. Производство. Рынок и конкуренция. Сервисные центры. Цепочки поставок. Уличное движение. Управление проектами. Экономика здравоохранения. Экосистема. Информационная безопасность. 3.Методы испытаний Испытания на надежность являются обязательным и неотъемлемым элементом разработки и изготовления машин. Высокого качества невозможно достичь без проведения всесторонних испытаний агрегатов, узлов, отдельных деталей, а также создаваемой машины в целом. Испытания являются источником достоверных сведений о качестве автотранспортной техники на всех этапах ее жизненного цикла, начиная с разработки проекта и заканчивая утилизацией. В соответствии с ГОСТ 16504 – 81 под испытаниями автотранспортных средств понимается экспериментальное определение значений параметров и показателей качества в процессе эксплуатации или при имитации их условий. Только объективная информация о фактических показателях надежности АТС, причинах и характере возникновения их отказов, деталях, лимитирующих надежность конструктивных элементов, может стать основой для разработки мероприятий по улучшению их качества. На начальной стадии создания автомобиля (проектирование и конструкторские расчеты) сведений о его надежности мало. По мере проведения самых различных испытаний объем информации постепенно возрастает и достигает максимума только после проведения эксплуатационных испытаний. Таким образом, испытания на надежность - необходимый этап создания любой машины, тем более, что методы расчета при их проектировании развиваются и совершенствуются на основе информации, полученной при испытаниях и эксплуатации. В зависимости от целей и стадий их проведения они подразделяются на доводочные, исследовательские, приемочные, квалификационные, контрольные и др. Доводочные испытаниявыполняют для оценки влияния на надежность различных изменений, вносимых при доводке конструкции изделия. Проводят их до тех пор, пока надежность образца не достигнет необходимого, заданного при проектировании, уровня. После начала серийного производства доводка изделий продолжается. На этом этапе она направлена на устранение тех недостатков, которые не были замечены на опытных образцах или возникли вследствие различного рода ошибок технологии серийного производства (ранние отказы). По мере увеличения наработки машин начинаю проявляться более поздние отказы, характер и причины возникновения которых тщательно изучаются и проводятся соответствующие доводочные работы. Исследовательские испытанияприменяются для углубленного изучения свойств изделий и факторов, влияющих на уровень надежности. К задачам таких испытаний относятся: определение законов распределения наработок до отказов; изучение закономерностей развития процессов изнашивания и разрушения; сравнение показателей долговечности или безотказности изделий, изготовленных с применением различных технологий; исследование допустимых напряжений для конкретных сопряжений и др. Исследовательские испытания широко применяют при разработке новых моделей машин, совершенствовании серийно выпускаемых изделий, оценке новых материалов и технологических процессов, анализе влияния внешней среды на надежность и т.д. Следует подчеркнуть особую роль исследовательских испытаний в постоянном совершенствовании типовых элементов машин. Если процесс доводки конструкций занимает сравнительно небольшие промежутки времени, ограниченные периодами подготовки машины к производству и ее серийного выпуска, то процесс совершенствованиябольшой группы типовых деталей, узлов, агрегатов, проверенных временем, продолжается практически весь период их эксплуатации. Множество постепенных улучшений приводят к созданию надежных типовых элементов машин, широко используемых при создании новых конструкций. По существу, это процесс тщательной доводки элементов машин, поэтому не всегда можно отделить доводочные испытания от исследовательских. Доводочные и исследовательские испытания являются основой технического прогресса в машиностроении, так как они во многом определяют эффективность новой машины и ее потребительские свойства. Приемочные испытанияпроводят с целью определения допустимости серийного производства изделий по показателям надежности, т.е. они являются барьером для задержки изделий, уровень надежности которых не в полной мере соответствует требованиям производства. Квалификационные (установочные) испытанияпроводятся с целью проверки эффективности мероприятий по устранению дефектов, выявленных в процессе приемочных испытаний. Оценивается соответствие образцов установочной серии техническим условиям и другой нормативно- технической документации. Контрольные испытанияпроводятся с целью оценки соответствия машин техническим условиям, стандартам и требованиям конструкторской документации. Проверяется стабильность качества изготовления, сборки, регулировок и пр. Проверяется надежность (безотказность) изделий в пределах определенной наработки (не менее гарантийной), а также эффективность конструкторских и технологических мероприятий, проведенных на производстве для устранения ранее выявленных при контроле недостатков. 3.1 Испытания автомобилей на надежность в процессе их эксплуатации Наряду с испытаниями, проводимыми для подготовки машин к серийному производству (доводочные, приемочные, исследовательские и др.) обязательным этапом являются их испытания в процессе эксплуатации. Именно эксплуатация является главной проверкой, как надежности, так и функциональных свойств любых изделий машиностроения, выявляющей все недостатки, в том числе непроявившиеся при ранее выполненных испытаниях, а также при изготовлении. Если до начала серийного производства испытаниям подвергают лишь небольшие группы изделий, то эксплуатации подвергается каждое изделие, изготовленное по серийной технологии. Общее количество таких изделий может достигать десятков тысяч, а для массового производства – сотен тысяч. Поэтому итоговую оценку о свойствах автомобиля данной модели выносят на основании информации о надежности, изучаемую в процессе их эксплуатации. Для автомобилей, как транспортных средств повышенной опасности, предъявляются ужесточенные требования к показателям надежности. В связи с этим испытания автомобилей на надежность имеют некоторую специфику. Их можно подразделить на два основных вида: дорожные и стендовые. В свою очередь дорожные испытания подразделяются на: - эксплуатационные; - полигонные; - специальные. 3.2 Эксплуатационные испытания Наиболее объективную и исчерпывающую информацию о надежности автомобилей и его отдельных элементов дают эксплуатационные испытания, которые проводят в типичных условиях эксплуатации с выполнением присущей им транспортной работы. В зависимости от организации таких испытаний и условий их проведения различают опытную, подконтрольную и рядовую эксплуатацию. В условиях опытной эксплуатациииспытания проводятся специально подготовленным персоналом, который осуществляет регулярный контроль и учет наработок автомобиля, объемов выполняемых работ, регистрацию возникающих отказов и неисправностей, определение и уточнение расхода запасных частей, оценку эксплуатационной и ремонтной технологичности. Подконтрольная эксплуатацияпредусматривает проведение испытаний в строгом соответствии с требованиями и правилами нормативно-технической документации и контролем технического состояния узлов и агрегатов каждого подконтрольного автомобиля. Для повышения достоверности получаемых результатов эксплуатационные предприятия привлекают к проведению испытаний соответствующих специалистов. При рядовой эксплуатациивозможны некоторые отклонения от требований технической эксплуатации и для получения информации о надежности автомобилей специалисты-испытатели не привлекаются. Наибольшее распространение и методическое обеспечение получили испытания в условиях подконтрольной эксплуатации автомобилей. Проводят такие испытания на специально организованных экспериментально-производственных предприятиях, называемых опорными. В подконтрольной эксплуатации используется единая методика сбора, представления и обработки информации, что позволяет получать достоверные оценки показателей надежности машин. Основными задачами эксплуатационных испытаний являются: - выявление характера и причин возникновения отказов в зависимости от наработки; - определение коэффициентов готовности и использования; - обоснование критериев предельного состояния деталей, узлов, агрегатов и, соответственно, их ресурсов; - установление номенклатуры и норм расхода запасных частей; - выявление деталей, лимитирующих надежность агрегатов; - определение затрат на ТО и ремонты; - изучение приспособленности автомобиля к проведению ТО и ремонта; - разработка нормативов поддержания автомобилей в работоспособном состоянии. В процессе таких испытаний неукоснительно выполняется инструкция по эксплуатации автомобилей, регистрируются простои и поломки. Все неисправности, отказы фиксируют с указанием их пробега до восстановления или замены с момента ввода автомобиля в эксплуатацию до КР или списания. Однако, несмотря на все преимущества, эксплуатационные испытания обладают серьезным недостатком – большой длительностью. Если, например, ресурс автомобиля рассчитан на 400 – 450 тыс. км, и этот ресурс реализуется в течение 7 – 8 лет, то выход из строя даже агрегатов, имеющих пониженный ресурс, следует ожидать не ранее, чем через 3,5 – 4 года. В связи с этим часто используется метод эксплуатационных испытаний на назначенной наработке. Например, можно отобрать в группу автомобили, имеющие к началу испытаний наработку 50 – 60 тыс. км, 70 – 80 тыс. км и т.д. При этом несложно обеспечить приемлемую численность выборки и практически в течение одного года получить информацию о показателях надежности по большой наработке. Специфический вид эксплуатационных испытаний – регистрация данных о техническом состоянии автомобилей в процессе ТО и ремонта. Такой вид испытаний позволяет получить исчерпывающую информацию о надежности автомобилей как за гарантийный, так и послегарантийный периоды их эксплуатации. 3.3. Полигонные испытания Получение информации о надежности автомобильной техники, являющейся основой оценки их качества, требует все более увеличивающихся испытательных пробегов, затрат труда и что самое главное, длительного времени. В современных условиях для непрерывного совершенствования конструкций, быстрой смены моделей на более надежные требуются все более сжатые сроки. Необходимость ускорения испытаний привела к развитию полигонных испытанийавтомобилей и его агрегатов с целью оценки их возможного ресурса и ускоренного выявления слабых мест. Поэтому уже к началу 50-х годов прошлого столетия практически все крупные автомобилестроительные фирмы за рубежом располагали развитыми испытательными полигонами. В отечественном автомобилестроении Центральный автополигон НАМИ был введен в эксплуатацию в 1964 г. и по своей оснащенности, объемам испытаний занял место одного из крупнейших в мире. Впоследствии, учитывая масштабы и содержание испытательной деятельности, полигон был преобразован в Научно-исследовательский центр по испытаниям и доводке автомототехники – НИЦИАМТ. Проблема ускорения и форсирования испытаний на полигонах решается путем воздействия на элементы автомобиля увеличенных нагрузок и сокращения их времени. Обобщение результатов испытаний показывает, что в большинстве случаев базовые детали автомобилей повреждаются не из-за недостаточной статистической прочности, а в результате накопления усталости в материале от переменных повторяющихся нагрузок. Зародившиеся первоначально усталостные микротрещины в материале под действием многих тысяч циклов переменных нагрузок развиваются в макротрещины и приводят к разрушению. Выявить показатели безотказности и долговечности тех или иных узлов, агрегатов или автомобиля в целом позволяют испытания на специальных дорогах полигона. «Шашечная» испытательная дорога– дорога с неровной твердой поверхностью (булыжная или брусчатая, с неровностями в виде брусьев, уложенных поперек полотна) предназначена, в основном, для ускорения проверки долговечности деталей подвески, рамы и других деталей ходовой части, а также кузова. Основным размером профиля является высота отдельных неровностей, которая достигает 10 см. Общее количество неровностей на 1 км дороги – 1250. Испытания автотранспортных средств на таких дорогах сокращает их продолжительность по сравнению эксплуатационными примерно в 20 раз. Испытательная дорога с косыми волнамипредназначена для ускоренного испытания на долговечность узлов и деталей рулевого управления. Интенсивность воздействия на детали рулевого привода зависит от угла между направлением движения автомобиля и образующей профиля неровности. При уменьшении угла интенсивность воздействия на детали рулевого управления возрастает. Для увеличения нагрузки на детали рулевого привода высоту неровностей (не более 7 см) располагают под углом 45° к оси дороги. При таком расположении неровностей достигаются нагрузки на детали рулевого управления в 3 – 5 раз большие, чем при движении по поперечно расположенным неровностям той же высоты. Скоростная испытательная дорогас асфальтобетонным покрытием, с плавными поворотами и продольными профильными уклонами, характерными для скоростных автомагистралей, предназначена для ресурсных испытаний автомобилей и автопоездов. Движение по ним на максимальных и близких к ним скоростях позволяет в короткий срок оценить надежность таких агрегатов, как двигатель, подшипники трансмиссии и ступиц колес, шин, уплотнителей вращающихся деталей и т.д. Дорога с покрытием из крупного булыжникапредназначена для ускоренной проверки прочности конструкции автомобиля, выявления слабых агрегатов, узлов и деталей, что достигается созданием непрерывных динамических нагрузок различной частоты, действующих на колеса в разных плоскостях. Ухабистая испытательная дорога используется для форсированных испытаний на прочность рам, несущих корпусов, кабин, балок мостов. Характерными деформациями, определяющими долговечность несущих систем автомобиля, считаются изгибы в продольной и поперечной плоскостях и скручивание. Эти деформации выделены и циклически повторяются по определенной программе при движении автомобиля через последовательно расположенные серии прямых, косых и клиновых холмов. Таким образом, в зависимости от целей испытаний, полигон НИЦИАМТ имеет весь набор специальных испытательных дорог для ускоренного получения необходимой информации о надежности автомобилей. Полигонные испытания по сравнению с эксплуатационными позволяют существенно сократить их длительность (для деталей подвески в 3 – 5 раз, кабин – в 6 – 8 раз, рам – в 2 – 3 раза и т.д.). Длительность таких испытаний в зависимости от типа автомобилей представлена в таблице. Из таблицы видно, что продолжительность ресурсных полигонных испытаний в 2 – 3, (а при форсированных – в 10 и более раз) меньше времени полного исчерпывания ресурса в эксплуатации. На полигоне разработаны также методики проведения дорожных испытаний автомобилей, при которых их пробег равен ресурсу до капитального ремонта. Такие испытания при ресурсе, например, 300 тыс. км проводятся ускоренно в течение времени, немногим более полугода за счет непрерывной эксплуатации автомобиля несколькими экипажами. Таблица 1
*Форсирование при полигонных испытаниях осуществляется за счет переменных механических нагружений, коррозионных воздействий, абразивного воздействия в зо-нах трения и др. Вывод. В работе рассмотрены несколько тем необходимые для улучшения качества производимых автомобилей, а так же их обслуживания и ремонта. Зная задачи ремонтного производства мы станем лучше организовывать работу на ремонтных предприятиях отрасли. Имея понимание теории моделирования мы сможем лучше спрогнозировать не только надежность узлов, агрегатов, но и автомобиля в целом это поможет заблаговременно быть подготовленным к обслуживанию авто-тракторной техники. Применяя различные методы испытаний мы можем на разных уровнях производства ( завод, цех, участок) испытать необходимые узлы автомобиля, предсказать его ресурс долговечность, найти недоработки конструкции и своевременно их исправить, что в свою очередь поможет как потребителю так и обслуживающей организации самостоятельно поддерживать работоспособное состояния автотракторной техники. Список использованной литературы 1. Баженов Ю.В. Основы теории надежности машин. Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых»(ВлГУ). 2006. 238 с. 60-75. 2. В.А. Зорин, А.П. Павлов. Курс лекций по дисциплине «теоретические основы ремонта транспортно-технологических машин. Московский автомобильно-дорожный государственный технический универститет (МАДИ) 2014. 185с. 90-94. 3. М.А. Беляева. Моделирование систем. Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный университет печати имени Ивана Федорова. 188 с. 6-12. | ||||||||||||||||||||||