Вариант 25. Список использованной литературы 15
 Скачать 203.84 Kb.
|
|
а) б) Рисунок 4: а - диаграмма железо-цементит, б - кривая охлаждения для сплава, содержащего 2,8% углерода Правило фаз устанавливает зависимость между числом степеней свободы, числом компонентов и числом фаз и выражается уравнением: C = K + 1 – Ф, где С – число степеней свободы системы; К – число компонентов, образующих систему; 1 – число внешних факторов (внешним фактором считаем только температуру, так как давление за исключением очень высокого мало влияет на фазовое равновесие сплавов в твердом и жидком состояниях); Ф – число фаз, находящихся в равновесии. Сплав железа с углеродом, содержащий 2,9 %С, называется доэвтектический чугун. Его структура при комнатной температуре – перлит + цементит (вторичный) + ледебурит (перлит + цементит).
Закалка доэвтектоидной стали заключается в нагреве стали до температуры выше критической (Ас3), в выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую. Доэвтектоидные стали для закалки следует нагревать до температуры на 30-50°С выше Ас3. Температура точки Ас3 для стали 45 составляет 755°С, а Ас1 равна 730°С. Структура доэвтектоидной стали при нагреве её до критической точки Ас1 состоит из зерен перлита и феррита. В точке Ас1 происходит превращение перлита в мелкозернистый аустенит. При дальнейшем нагреве от точки Ас1 до Ас3 избыточный феррит растворяется в аустените и при достижении Ас3 (линия GS) превращения заканчиваются. Температура нагрева стали под закалку, таким образом, составляет 800-820°С. Структура стали 45 при температуре нагрева под закалку – аустенит, после охлаждения со скоростью выше критической – мартенсит. Высокий отпуск проводится при температуре 580-600˚С. В результате получаем структуру – сорбит отпуска. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и вязкости. Закалка с высоким отпуском (по сравнению с нормализацией или отжигом) повышает временное сопротивление, предел текучести, относительное сужение и особенно ударную вязкость. Высокие отпуск почти полностью снимает остаточные напряжения, возникшие при закалке. Свойства стали 45 после улучшения: σВ = 870 МПа; σт= 700 МПа; δ= 13%; ψ = 65%; KCU = 1,3 МДж/м2; НВ = 255.
Ковкие чугуны получают из белых чугунов путем графитизирующего отжига (томление). Схема отжига белого чугуна на ковкий показана на рис.  Рисунок 5 – График режимов отжига белого чугуна на ковкий Отжиг проводится в две стадии. Сначала отливки белого чугуна нагревают в течение 20-25 ч до температуры 950-970 °С. Во время выдержки (15 ч) при этой температуре протекает первая стадия графитизации, г. е. распад цементита, входящего в состав ледебурита (A + Fe3C), и установление стабильного равновесия аустенит + графит. В результате распада цементита образуется хлопьевидный графит. Затем отливки медленно охлаждают (в течение 6-12 ч) до температуры 720 °С. При охлаждении происходит выделение из аустенита вторичного графита и рост графитовых включений. По достижении температуры 720°С дают вторую длительную выдержку, при которой происходит распад цементита, входящего в перлит, на феррит и графит. Вторая стадия графитизации длится около 30 ч, и после ее завершения структура чугуна состоит из графита и феррита. Излом ферритного чугуна бархатисто-черный ввиду большого количества графита. Если вторую стадию графитизации не проводят, то получают ковкий чугун со структурой графит + перлит. Излом такого чугуна светлый. Для ускорения отжига белого чугуна на ковкий принимают различные меры: чугун модифицируют алюминием (реже бором или висмутом), повышают температуру нагрева перед разливкой, проводят перед отжигом закалку, повышают температуру первой стадии графитизации (до 1080 °С) и т. д. Ферритные ковкие чугуны КЧ 37-12 и КЧ 35-10 используют для изготовления деталей, работающих при ударных и вибрационных нагрузках (картеры редукторов, ступицы, крюки, скобы и т.д.), ферритные ковкие чугуны КЧ 30-6 и КЧ 33-8 – для менее ответственных деталей (головки, гайки, хомутки, фланцы и т.д.). Твердость ферритного чугуна 163 НВ. Для получения в модифицированном ковком чугуне перлитной основы рекомендуется увеличивать содержание марганца, хрома и некоторых других элементов, которые повышают устойчивость цементита к распаду на феррит и пластинчатый графит в области температур эвтектоидного превращения. Ковкие чугуны с перлитной металлической основой обладают высокими твердостью (235...305 НВ) и прочностью (Ств = 650...800 МПа) в сочетании с небольшой пластичностью (5 = 3,0...1,5 %). Ковкий ферритный чугун характеризуется высокой пластичностью (5 = 10...12 %) и относительно низкой прочностью (Ств = 370...300 МПа). Существенными недостатками графитизирующего отжига чугунов является длительность (24...60 ч) отжига отливок и ограничение толщины их стенок. Ковкие чугуны согласно ГОСТ 1215—79 маркируются двумя буквами (КЧ — ковкий чугун) и двумя группами цифр. Первые две цифры в обозначении марки соответствуют минимальному пределу прочности при растяжении (7в, МПа / 10, цифры после тире — относительному удлинению при растяжении, °'о. Чугуны марок КЧЗО—6, КЧЗЗ—8, КЧ35—10, КЧ37—12, имеющие повышенное значение удлинения при растяжении, относятся к ферритным, а марок КЧ45—7, КЧ50—5, КЧ55—4, КЧ60—3, КЧ65—3, КЧ70—2, КЧ80—1.5 — к перлитным чугунам. Итак, выбираем КЧ45-7 Химический состав в % C Углерод Si Кремний Mn Марганец S Сера P Фосфор Cr Хром Fe Железо от 2.5% до 2,8% от 1.1% до 1.3% от 0.3% до 1% до 0.2% до 0.1% до 0.08% от 94.52% до 96.1% Из ковкого чугуна КЧ45-7 можно изготовлять детали, работающие при высоких статических и динамических нагрузках. Для повышения твердости, износостойкости и прочности изделий из ковкого чугуна иногда применяют нормализацию или закалку. Закалка с последующим высоким отпуском позволяет получить структуру зернистого перлита. |