Технологическая карта ультразвукового контроля
 Скачать 60 Kb.
|
|
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ Контролируемый элемент: Поковки (заготовки) для изготовления донышек коллекторов пара и горячей воды Номер формуляра ( чертежа ): Типоразмер, Dнар * Н, мм: 150 * 300 Материал объекта контроля: Ст. 20 Цель контроля: Обнаружение трещин, шлаковых и неметаллических включений, заковов, флокенов, расслоений и других несплошностей металла без определения их типа и действительных размеров Степень контроледоступности: 1 ДК Шероховатость поверхности, не хуже: Rz 40 Волнистость поверхности, не более: Ra 10 Работы регламентированы Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, Приложение 7, Таблица 4 1.Методика контроля: ОСТ 108.958.03-96 (РД 2728.001.01-96) Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля. 2.Образцы для настройки:Цилиндрические с плоскодонными сверлениями Черт.68__.00.000 КО ЭР Черт.68__.00.000 КО ЭР Плоскопараллельные с углом наклона контактной плоскости 50º Черт.68__.00.000 КО ЭР 3.Наибольший допустимый эквивалентный диаметр (площадь) несплошности: плоскодонное сверление диаметром 9,4 мм ( Эквивалентный отражатель 70 мм²) 4.Дефектоскоп: УД2В-П46. Рабочая частота: 1,8 МГц; 2,5 МГц 5.Пьезопреобразователи: А) Прямой: Р/С, 0º; Б)Наклонный: угол наклона призмы β = 40,0°,угол ввода УЗК α = 50° В)Наклонный: угол наклона призмы β = 36,5°,угол ввода УЗК α = 45° 6.Направление сканирования: См.эскиз и схемы прозвучивания 7.Шаг сканирования: продольный – 5 мм, поперечный – 5 мм. Скорость сканирования: не более 50 мм / с. 8.Браковочный уровень чувствительности: Максимум амплитуды эхо-сигнала от плоскодонного отражателя диаметром 9,4 мм должен находиться на линии 6 дБ экрана дефектоскопа 9.Уровень фиксации дефектов: на 6 дБ ниже браковочного уровня 10.Ширина зоны зачистки: вся поверхность поковки ( См. приложение ) 11.Настройка скорости развертки: Инструкция по эксплуатации дефектоскопа, Образцы с плоскодонными сверлениями диаметром 9,4 мм на расстоянии 150 мм от поверхности контроля 12.Настройка чувствительности: По СОП с плоскодонными сверлениями диаметром 9,4 мм 13.Нормы оценки результатов контроля в соответствии с: ОСТ 108.958.03-96, ОСТ 108.030.113 14.Оценка качества: Фиксируются все обнаруженные несплошности металла. Разбраковка поковок производится заказчиком на основании результатов контроля в соответствии с ОСТ 108.030.113. 15.Объем контроля: 100 % объема поковки Эскиз и схема контроля: А) Р/С ПЭП β = 0˚ Б) Наклонный ПЭП β= ˚ α= ˚       В) Наклонный ПЭП β = º; α = º   ВНИМАНИЕ ! Зона неуверенного контроля (в т.ч. мертвая зона ): Максимальная глубина контроля: а) на полную высоту поковки б) на полный диаметр поковки Не допускается: Дефекты с амплитудой выше браковочного уровня: трещины, расслоения, непровары, поры, шлаковые включения, дефекты протяженностью 10 и более мм Контактная жидкость: жидкие технические масла ( глицерин, жидкие технические масла ) Приложение к Технологической карте N 021 УЗК Стр. 1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ При УЗК обеспечивается выявление несплошностей металла, находящихся вне пределов мертвой зоны преобразователя. При УЗК определяют наличие несплошностей, их координаты, условные и эквивалентные размеры и развитие по высоте. Контроль проводят контактным способом, перемещая преобразователь по поверхности изделия. На участке проведения контроля должны быть предусмотрены приспособления для перемещения изделия: роликоопоры, кантователи. Изделие подвергают одновременно контролю эхо и зеркально – теневым методами. При эхо – методе признаком обнаружения несплошности служит импульс на экране дефектоскопа между начальным и донным сигналами. При зеркально – теневом методе признаком обнаружения несплошности является ослабление донного сигнала до уровня фиксации и ниже. Контролю зеркально – теневым методом подвергают изделия, конструкция которых обеспечивает получение донного сигнала. На цилиндрических поверхностях диаметром 100 – 500 мм рекомендуется применять приспособление, стабилизирующее положение наклонного преобразователя ( См. приложение ). Контроль наклонным преобразователем проводят в двух противоположных направлениях ( с разворотом преобразователя на 180 º ). АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ Чувствительность дефектоскопа вместе с преобразователем проверяют перед началом работы и через каждый час в процессе контроля. Если чувствительность при проверке окажется ниже установленного значения, все изделия, проверявшиеся после последней успешной проверки чувствительности, должны быть повторно проконтролированы. Основные параметры дефектоскопа и преобразователя перед началом работы проверяют и настаивают по стандартным образцам предприятия ( СОП ). ( См. чертеж ). ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ Конструкторская и технологическая документация на изготовление изделий по вопросам, касающихся УЗК, должна быть согласована с ведущим инженером Заготовки изделий рекомендуется представлять на контроль, когда они имеют простую геометрическую форму ( параллелепипед, цилиндр, кольцо ). Сдаточный УЗК проводится после окончательной термообработки. Если до термообработки выполняется механообработка, усложняющая геометрическую форму изделия, контроль проводится дважды: до механообработки ( в полном объеме ) и после термообработки в объеме, допускаемом конфигурацией изделия. Величина припуска, необходимого для УЗК, должна быть не менее 5 мм. Мертвая зона !!! Для уменьшения припуска рекомендуется заменять контроль прямым преобразователем контролем раздельно – совмещенным преобразователем, если при этом обеспечивается заданная чувствительность по всей толщине изделия. Если чувствительность по всей толщине не обеспечивается, рекомендуется проводить контроль раздельно – совмещенным и прямым преобразователем. Раздельно – совмещенный преобразователь при этом настраивают на чувствительность фиксации на глубине, равной глубине мертвой зоны прямого преобразователя. Для удобства контроля изделие, имеющее большую площадь, размечают с помощью быстросохнущей краски на участки, которые контролируют последовательно. Перед предъявлением изделия на УЗК служба технического контроля заказчика в задании на контроль ( или специальным актом, прилагаемым к заданию на контроль ) должна зафиксировать отсутствие наружных дефектов и проверить соответствие шероховатости поверхности требованиям настоящей технологической карты. Дефектоскопист перед началом работы обязан ознакомиться с допущенными отклонениями от установленной технологии и результатами предшествующего контроля. Подготовка поверхностей под УЗК и удаление контактной смазки после окончания УЗК в обязанности дефектоскописта не входят. Приложение к Технологической карте N 021 УЗК Стр. 2 Изделия толщиной 30 – 200 мм рекомендуется контролировать на частоте 2,5 МГц. При контроле более тонких изделий рекомендуется повышать частоту, а при контроле более толстых изделий из материалов с повышенным затуханием ультразвука рекомендуется снижать частоту. Повышать частоту рекомендуется для увеличения разрешающей способности УЗК. Перед началом контроля дефектоскоп настраивают на чувствительность, обеспечивающую требуемый уровень фиксации дефектов ( контрольный уровень ) во всем объеме контролируемого металла изделия. Затем чувствительность повышают на 6 дБ ( поисковый уровень чувствительности ). Для учета изменения уровня фиксации по толщине изделия рекомендуется: - пользоваться временной регулировкой чувствительности; - последовательно контролировать различные по глубине зоны изделия ( послойный контроль ) с соответствующей корректировкой чувствительности. Если при полном усилении дефектоскопа не удается добиться заданной чувствительности, но сигналы помех от структурных неоднородностей металла изделия при этом не наблюдаются на экране, рекомендуется: - применить другие типы преобразователей и другие частоты, а именно при контроле изделий толщиной 100 мм и более применять преобразователи большего диаметра и более низкие частоты; при контроле изделий толщиной 100 мм и менее применять раздельно – совмещенные преобразователи и более высокие частоты; - применить схему контроля с двух противоположных поверхностей изделия для сокращения пути ультразвука. Если достижению заданной чувствительности препятствует высокий уровень помех от структурных неоднородностей металла изделия, рекомендуется: - понизить рабочую частоту; - применить преобразователи большего диаметра ( при контроле толстых изделий ) и раздельно – совмещенные преобразователи ( при контроле тонких изделий ); - уменьшить длительность зондирующего импульса ( если такая регулировка имеется в дефектоскопе ). Если после выполнения указанных рекомендаций требуемая чувствительность по всей заготовке не обеспечена, то по согласованию с головной металловедческой организацией выполняют контроль на максимально возможной чувствительности с указанием ее в отчетной документации. Настройку развертки и глубиномера дефектоскопа производят по инструкции к дефектоскопу. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ Стабильность акустического контакта при контроле прямым преобразователем необходимо постоянно проверять по амплитуде донного сигнала, которая не должна уменьшаться до уровня фиксации. Стабильность акустического контакта при контроле наклонным преобразователем обеспечивается наличием достаточного количества смазки и ее консистенцией. Фиксации подлежат: - несплошности в изделии, от которых между начальным и донным сигналами наблюдается эхо – сигнал, равный или больший уровня фиксации; - несплошности в изделии, под действием которых амплитуда донного сигнала уменьшается до уровня, не превышающего уровень фиксации. При появлении на экране дефектоскопа эхо – сигнала от несплошности необходимо измерить ее геометрические характеристики. Несплошности в количестве двух и более учитываются раздельно ( разрешаются ), если эхо – сигналы от них, наблюдаемые на экране одновременно или последовательно при перемещении преобразователя по поверхности изделия, разделены интервалом ( на линии развертки или вдоль линии сканирования ), на котором амплитуда уменьшается на 6 дБ и более относительно меньшего эхо – сигнала. Если условие не выполняется, то несплошности рассматриваются как одна. Для улучшения разрешения рекомендуется участки изделия с несплошностями проконтролировать на более высокой частоте. Несплошности регистрируют на дефектограммах и на поверхности изделия легким кернением или мелом, цветным карандашом. Несплошности на дефектограмме обозначаются следующим образом: - непротяженные – дробью, в числителе которой эквивалентный диаметр, в знаменателе – глубина расположения; - протяженные несплошности обозначают таким же образом, но дополнительно указывается впереди дроби развитость ( Р ) или неразвитость ( НР ) по высоте, а позади – условная протяженность. Допускается применять для несплошностей в поковках форму обозначения, принятую для сварных швов по ГОСТ 14782 – 86. Форму обозначения указывают на дефектограмме. Приложение к Технологической карте N 021 УЗК Стр. 3 Не допускается проведение приемо – сдаточного контроля в ночное время с 0 до 6 часов. Температура окружающего воздуха и изделия должна быть в пределах от + 5 º до + 40 ºС. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ Полученные данные по каждому изделию должны быть зафиксированы в рабочем журнале и заключении вне зависимости от результатов контроля и требований заказчика. Вместо данных об изделии и условиях контроля, содержащихся в технологической карте на УЗК, в журнале может указываться обозначение этой карты. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ Контроль выполняют звеном из двух дефектоскопистов. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение и отключение дефектоскопа должны производить дежурные электрики. Перед подключением дефектоскопа к электрической сети он должен быть заземлен голым гибким медным проводом сечением не менее 2,5 мм². При проведении контроля вблизи мест выполнения сварочных, шлифовальных, обрубочных и т.п. работ рабочее место дефектоскописта должно быть ограждено защитными экранами. При выполнении дефектоскопии в местах повышенной опасности напряжение источника, к которому подключают дефектоскоп, не должно превышать 12 Вольт. При обнаружении неисправности дефектоскопа необходимо прекратить работы по контролю и отключить дефектоскоп от сети. Дефектоскописты обеспечиваются спецодеждой в соответствии с существующими нормами. |