стеллаж из массива. Технология изготовления стеллажа из массива

Название	Технология изготовления стеллажа из массива
Анкор	стеллаж из массива
Дата	26.09.2022
Размер	1.06 Mb.
Формат файла
Имя файла	стеллаж из массива.docx
Тип	Реферат #696516

Главное управление образования

Гродненского облисполкома

Учреждение образования

«Гродненский государственный

колледж строительных технологий»

Письменная

экзаменационная работа

Тема: Технология изготовления стеллажа из массива

Специальность: 3-46 01 51 Эксплуатация оборудования и технология деревообрабатывающих производств
Квалификация: 3-46 01 51-56 Станочник деревообрабатывающих станков

Исполнитель: Порываев Дмитрий Анатольевич группа №404

Консультант: Юрчик Юлия Александровна
Гродно 2021 г.

Содержание работы

Введение…………………………………………………………………5
Основная часть…………………………………………………………..6
1. Технология изготовления стеллажа из массива…………………….6
  1. Материалы, применяемые при изготовлении стеллажа из массива…………………………………………………………………...6
  2. Инструмент, оборудование, приспособления, применяемые при изготовлении стеллажа из массива………………………………..9
  3. Технология изготовления стеллажа из массива…………….13
  4. Контроль качества…………………………………………….16
  5. Безопасные условия труда……………………………………17
Охрана окружающей среды…………………………………………...19
Литература……………………………………………………………...23

Введение

Производство мебели из массива натурального дерева представляет собой технологию, при которой применяется способ заполнения всех элементов мебели цельным и сплошным древесным массивом. Издревле применяемый метод, традиционно обеспечивает долгие сроки эксплуатации мебели и её натуральность. Технология изготовления подразумевает, что в мебели все её элементы состоят из цельной древесины. Такая технология предполагает высокую стоимость мебели. Однако, в данное время существует ещё один современная технология производства мебели из массива, при котором применяется метод более дешёвый . клееного массива. При таком методе для изготовления полотна большого размера некоторые участки цельной древесины склеиваются между собой. Такой массив, состоящий из кусочков по своему внешнему виду и фактуре, зачастую бывает неоднородным и отличается по цветовой гамме.

Первый способ технологического процесса производства мебели из натуральных древесных массивов требует более дорогостоящих материалов. Данный способ подразумевает использование качественной без дефектов доски, которая имеет достаточную ширину для изготовления изделий. Естественно, это говорит о высокой стоимости готовой мебельной продукции. Но её долговечность, качество и практичность будут радовать владельцев несколько десятков лет.

Мебель из массива производится с применением древесины нижней стволовой её части, где наибольшая толщина для получения широкой доски, причём материал будет иметь изысканную ровную фактуру. Также такие древесные материалы не имеют изъянов (сучков, неровностей), что не ухудшает товарные свойства древесины, а в последствие, из такого материала готовое изделие не подвергается деформированию.

Мебель, изготовленная из массива, по своему внешнему виду, качеству и долговечности при эксплуатации напрямую зависит от качества обработки древесины, от того, какой именно технологический способ и материалы применялись.

2.Основная часть

2.1.Технология изготовления стеллажа из массива

2.1.1.Материалы, применяемые при изготовлении стеллажа из массива
Одними из популярных и любимых предметов мебельной обстановки являются разнообразные виды деревянных стеллажей. Они подходят для оформления интерьеров в классическом, деревенском и других стилях.

На их полках удобно расставлять книги, коллекции, сувениры, горшечные растения, все те мелочи, которые наполняют дом теплом и уютом. С помощью стеллажей легко зонировать комнату, при этом не перегружая пространство.

Для изготовления стеллажа из массива, я буду использовать березу.

У древесины березы однородная структура. В ней практически отсутствуют смолы. Благодаря этим свойствам изделия из березового массива способны хорошо противостоять нагрузкам, особенно ударным.

Береза очень податлива и пластична. Она относится к мягким породам и довольно легко обрабатывается. Но среди близких по качеству видов, таких как тополь и липа, материалы из березы более твердые. С давних пор мебель из березы заслужила репутацию качественной, прочной и очень красивой.

Рис.№1 – береза
Шлифовальная шкурка (шлифшкурка, наждачка, наждачная бумага, шлифовальная/абразивная бумага) — гибкий абразивный материал, состоящий из тканевой или бумажной основы с нанесённым на неё слоем абразивного зерна (порошка).

Предназначена для ручной и машинной обработки поверхностей различных материалов (металл, дерево, стекло, пластик) — удаления старой краски, подготовки поверхности для грунтовки и окраски, шлифование окрашенных поверхностей и прочих подобных работ.

Рис.№2 – наждачная бумага

Саморез (самонарезающий винт, самонарезающий шуруп, шуруп)— крепёжное изделие в виде стержня с головкой и специальной наружной резьбой, образующей внутреннюю резьбу в отверстии соединяемого предмета. Имеет треугольную резьбу на цилиндрической поверхности, полностью или не полностью закрывающую цилиндрическую поверхность.

Рис.№3 – саморез

Шкант — крепёжное изделие чаще в виде цилиндрического стержня с фасками или закругленными концами; вставной шип круглого сечения.

В зависимости от материала изготовления, шканты бывают деревянными, металлическими, пластмассовыми. Деревянные шканты используются в производстве мебели для позиционирования и соединения друг с другом деталей из ДСП, МДФ, фанеры, массивной древесины и других материалов. Основная область применения пластмассовых шкантов — соединения деталей сборно-разборной корпусной щитовой мебели.

Рис.№4 – шканты

Инструмент, оборудование, приспособления, применяемые при изготовлении стеллажа из массива

Каранда́ш — инструмент в виде стержня, изготавливаемого из пишущего материала (угля, графита, сухих красок и тому подобного), применяемый для письма, рисования, черчения, маркировки, разметки (в строительстве и на производстве), а также в косметических и других похожих целях. Часто, в целях удобства, пишущий стержень карандаша вставляется в специальную оправу.

Рис.№5 – карандаш
Руле́тка — измерительный инструмент, предназначенный для измерения длины. Представляет собой металлическую или пластмассовую ленту с нанесёнными делениями. Получила своё название в честь кулинарного изделия рулета (фр. roulette — ролик, колёсико, rouler — свёртывать), поскольку скручивается аналогичным образом.

Рис.№6 – рулетка

Шуруповёрт — ручной электроинструмент или пневматический инструмент с регулировкой крутящего момента и/или глубины завинчивания, предназначенный для закручивания и откручивания шурупов, саморезов, винтов, дюбелей и других видов крепёжных изделий, а также сверления отверстий (при наличии кулачкового патрона или при использовании свёрл с шестигранным хвостовиком). Электрический шуруповёрт работает от аккумуляторной батареи или от внешнего источника тока (сети, генератора), пневматический шуруповёрт — от компрессора или резервуара со сжатым газом (обычно воздухом).

Рис.№7 – шуруповёрт

Шлифовальный станок — станок, предназначенный для шлифования (шлифовки) материалов.

Рис.№8 – шлифовальный станок

Круглопи́льный стано́к (устаревшее название: стационарная циркулярная пила) — станок, предназначенный для продольной, поперечной распиловки и распиловки под углом древесины и других материалов. Режущим инструментом в данном станке является круглая пила.

Рис.№9 – круглопильный станок

С верлильно-пазовальный станок предназначен для выборки пазов и сверления отверстий в изделиях из древесины. Применяется в столярно-строительном и мебельном производстве. Удобное базирование заготовки по упору. Упор настраивается на заданную длину.

Рис.№10 – сверлильно-пазовальный станок

Рейсмусовый станок — деревообрабатывающий станок; разновидность строгальных станков; предназначен для простругивания заготовок в размер по толщине.

Рис.№11 – рейсмусовый станок

2.1.3.Технология изготовления стеллажа из массива

Стеллаж из дерева представляет довольно вместительную конструкцию, которая состоит из некоторого количества полок (ячеек) соединённых вместе и стоящих на стойках, подставке или прямо на полу. Число ярусов зависит от высоты помещения и предпочтений владельца.

Стеллажи бывают:

стационарные;
передвижные (на колесиках)

Основные этапы изготовления:

Предварительный этап. Разработка чертежа.
Основные работы. Подбор материалов и инструментов. Сборка стеллажа.
Заключительный этап. Окраска, оклейка и т. д.

От первого этапа зависит дальнейшая судьба стеллажа. Неправильный выбор материала или плана может свести усилия «на нет». Чтобы выполнить чертёж, необходимо измерить место дислокации конструкции, если предполагается стационарный вариант.

При изготовлении стеллажа для инструментов, продуктовых заготовок или предметов домашнего обихода лучше предпочесть простые прямые формы. Для этого определяют высоту конструкции и ширину полок, которые часто делают до потолка.

Для установки мелких аксессуаров можно изготовить пролёты длиной до 1,5 м, а для тяжёлых вещей рекомендуется 90 см и менее. Это предотвратит деформацию полок (прогиб).

Общие рекомендации:

Ширина стеллажа зависит от свободной площади.
Обычная длина не более 1,5 м, но если имеются 40–50 мм доски ─ её увеличивают до 2-2,5 м.
Глубина полок зависит от предметов, которые на них будут расположены. Например, для одежды оптимальная величина 50–60 см, а для отвёрток и пассатижей нужно не более 5 см. На одном стеллаже могут быть полки разной глубины.
Примерная высота ярусов 25-60 см. Если нужно хранить крупногабаритные вещи, например, покрышки от грузовика ─ размеры рекомендуется пересмотреть.
Желательно использовать натуральные доски (дуб, бук, сосна, красное дерево). Их следует обработать специальными составами и антисептиками и дать отлежаться несколько дней. Не рекомендуется применять материал, изготовленный из опилок или стружки (ДСП, например). Он быстро разрушается.
При разработке чертежа не следует забывать о свободном пространстве по горизонтали (между двумя предметами) и по вертикали (зазор от края самой высокой вещи до верхнего яруса). Минимальное расстояние должно составлять 3 см.

Стеллаж из дерева для книг своими руками

Сначала желательно подобрать чертёж будущей конструкции в глобальной сети, специальных изданиях или разработать свой оригинальный вариант. Классические стеллажи с основанием и без него выглядят так.

Рис.№12 – чертёж стеллажа

Последовательность операций:

Первый этап ─ выбор основания, если конструкция его предусматривает. Для него берут доску с толщиной не менее 3 см. При подборе длины учитывают, что по бокам основания необходимо установить вертикальные стенки. Снизу следует прибить продольные доски шириной 50–70 мм, а между ними поперечины, чтобы стеллаж стал прочным.
Вторым этапом идёт изготовление задней стенки. Этот элемент выполняют из фанеры или строительного картона. По чертежу определяют высоту и длину стеллажа и вырезают деталь по этим параметрам. Необходимо выверить углы под 90°, а то конструкция перекосится.
Следующий этап — выполнение боковин. Для уменьшения стоимости очень часто используют толстую фанеру или обходятся без стенок, применив брусья. Высота боковин выбирается произвольно. Отрезав фанеру или брусья нужной величины, необходимо наметить на внутренней стороне места для полок, например, прорезать пазы. Есть смысл укрепить туда уголки, держатели или отрезки брусьев. Если привинчивать их после сборки, то это будет несколько затруднительно.
Затем устанавливают боковины и закручивают саморезами.
Укрепляют заднюю стенку, вырезанную из фанеры. Её наличие поможет избавить конструкцию от перекоса.
Только после этого следует изготовить и укрепить полки. Обычно их габариты равны размерам основания. Если на третьем этапе были укреплены уголки, то можно не привинчивать полки к боковинам.

Многие люди делают стеллаж открытым с тыльной стороны. В этом случае необходимо привинтить все полки к боковинам, а наверху и внизу укрепить специальные уголки, которые не дадут конструкции перекоситься.

Контроль качества

Готовые столярные изделия доставляют на строительные площадки в контейнерах. Выступающие приборы оконных и дверных блоков упаковывают отдельно.Оконные и дверные блоки ставят на место по мере возведения стен.

Столярные перегородки изготовляют на заводах и доставляют на строительные площадки в виде укрупнённых блоков-щитов. Щиты соединяют промежуточными стойками. К стенам здания перегородки крепят ершами, которые прикрывают декоративными штапиками. Выступающие углы перегородок оформляют угловыми стойками. Встроенная мебель (шкафы, раскладные кровати, столы и др.) поступают на возводимые объекты в готовом виде. Декоративные деревянные изделия доставляют на строительные площадки окончательно отделанными, в упакованном виде.

Деревянные конструкции или изделия поставляют на строительную площадку комплектно с элементами соединений. К комплекту прилагают паспорт, спецификацию, инструкцию по сборке, акты на выполненную защитную обработку.

Качество работ контролируют по схемам операционного контроля, входящим в состав технологических карт.

Укрупнительную сборку деревянных конструкций начинают с проверки соответствия размеров укрупняемых элементов проектным, наличия и правильности расположения закладных деталей.Элементы деревянных конструкций устанавливают сразу в проектное положение по основным рискам, нанесённым на монтируемые элементы и опоры. Сборку конструкций с затяжками необходимо выполнять только в вертикальном положении. Основные сведения о защитной обработке древесины (вид защитного материала, концентрация и температурарастворов, их вязкость и т. д.) заносят в специальный журнал. Влажность древесины, предназначенной для пропитки антисептиками, должна быть не более 25 %. Глубину проникания бесцветных антисептиков или антипиренов в древесину определяют индикаторами, которые при взаимодействии с защитными веществами изменяют цвет в пропитанной зоне древесины.

Отклонения в размерах несущих конструкций и их положении от проектных не должны превышать: по длине конструкций ±20 мм; по высоте конструкций и опор ±10 мм; в расстояниях между осями конструкций ±10 мм; отклонения конструкций от вертикали ±0,2 % высоты конструкции; смещение центра опорных узлов от центра опорных площадок ±10 мм.

Безопасные условия труда

По сравнению с 2017 г. количество несчастных случаев при выполнении работ, связанных с деревообработкой, снизилось. Это достигнуто благодаря принятию ряда мер со стороны руководства организаций отрасли по усилению контроля за выполнением требований по охране труда при проведении данных работ.

Вместе с тем практика показывает, что травматизм на деревообрабатывающих производствах имеет место как в организациях, подчиненных Министерству лесного хозяйства Республики Беларусь, так и у других юридических лиц. Как правило, речь идет о травмах с тяжелым и смертельным исходом. Так, в лесном хозяйстве травмирование на деревообрабатывающем производстве занимает второе место после лесосечных работ. Доля травм при выполнении деревообрабатывающих работ составляет около 10 % от всех несчастных случаев по отрасли за год.

Основная причина большинства несчастных случаев в деревообрабатывающем производстве - человеческий фактор. Влияние технических причин, например, неисправности станков и оборудования, зачастую сведено к нулю. Большая часть несчастных случаев происходит вследствие нарушения пострадавшими трудовой дисциплины и требований нормативных правовых актов, в том числе инструкций по охране труда, руководящих документов на станки и др.

Пренебрежение средствами индивидуальной защиты - еще одна серьезная предпосылка для несчастного случая. Трудно понять, о чем думает работник, открывая защитный кожух деревообрабатывающего станка во время вращения пилы, включая неисправный станок, снимая во время проведения работы средства индивидуальной защиты. Его мысли могут быть заняты чем угодно, но только не собственной безопасностью. Отсюда и такой высокий процент несчастных случаев по вине самого работающего.

Еще одна причина производственного травматизма - невыполнение обязанностей по организации охраны труда. Ввиду того, что на передний план, как правило, выносятся вопросы производственного характера, охране труда уделяется меньше внимания, и зачастую непосредственный руководитель работ недостаточно ответственно относится к вопросам охраны труда. Допускается формальное инструктирование работающих. Не всегда непосредственный руководитель работ на должном уровне осуществляет контроль за безопасным проведением работ. Это может способствовать травматизму работающих.

Оборудование без акта ввода в эксплуатацию и эксплуатационного документа использовать нельзя. Оно должно иметь четкие и нестираемые предупреждающие надписи или знаки о видах опасности.

Необходимо, чтобы внутренние части и области оборудования, требующие частого осмотра, настройки и технического обслуживания, имели освещение, обеспечивающее безопасность.

Конструкция устройств прижима и фиксации обрабатываемых заготовок, узлов и элементов оборудования, в том числе закрепления рабочего инструмента, должна исключать их самопроизвольное ослабление.

Конструкция машины должна исключать опасность травмирования персонала в результате выброса обрабатываемого материала, его фрагментов, отходов обработки.

Стационарные устройства, а также элементы оборудования для транспортирования грузов (лесоматериалов, щепы, опилок и т. п.) не должны допускать их заклинивания, зависания, падения, образования просыпей, а также скольжения относительно тяговых органов, если это не предусмотрено технологическим процессом.

Движущиеся части оборудования должны размещаться так, чтобы не возникла возможность получения травмы. А если опасность сохраняется, необходимо применять предупреждающие знаки и (или) надписи, предупредительную окраску, предохранительные или защитные устройства (ограждения) во избежание таких контактов с оборудованием.

При наличии риска выброса подаваемого материала или его фрагментов, вылета элементов режущего инструмента оборудование должно иметь приспособления, препятствующие этому.

Если имеется вероятность зажатия пилы в пропиле на круглопильных станках для продольной распиловки, следует устанавливать препятствующие этому элементы.

Защитные устройства не должны:

снижать освещенность рабочего места;
увеличивать шум, создаваемый движущимися частями станка;
повышать вибрацию станка;
препятствовать наблюдению за работой режущего инструмента там, где это необходимо;
затруднять выполнение работ по настройке, наладке и (или) замене инструмента, а также по техническому обслуживанию оборудования;
препятствовать удалению отходов.

Охрана окружающей среды

В последние годы лесной комплекс находится под пристальным вниманием властных структур. Взят прямой курс на его возрождение и подъем. Одним из главных направлений является организация комплексной переработки древесного сырья, внедрение новых технологий.

Актуальность проблемы нарастает вместе с ростом мировых объемов производства и накопления отходов в производственной сфере. Сегодня в решении этой проблемы реализуются, в основном, технические и технологические возможности.

Комплексность использования древесного сырья на уровне деревоперерабатывающих производств должна предусматривать вовлечение в технологический процесс всего объема древесных ресурсов, включая в хозяйственный оборот и отходы основных производств.

Современная деревообрабатывающая промышленность, производство мебели, фанеры, древесностружечных (ДСП) и древесноволокнистых (ДВП) плит имеют разнообразные виды отходов, загрязняющих окружающую среду.

Отдельные технологические процессы указанных производств сопровождаются выделением и выбросом в атмосферу загрязняющих веществ. Последние образуются как в основных технологических процессах, так и во вспомогательных подразделениях (котельные, сварочные посты, кузницы и т.д.).

От технологических линий в атмосферу поступают твердые пылевидные отходы — древесная и лакокрасочная пыль, а также парогазовоздушные отходы: летучие компоненты лакокрасочных материалов и растворителей, пары смолосодержащих клеевых материалов.

Механическая обработка древесины связана с выделением загрязняющих веществ (древесная пыль, опилки, стружка). В лесопильных цехах при распиловке лесоматериалов хвойных и лиственных пород образуется кора, горбыль,

опилки. Древесная пыль от лесорам не выделяется. В деревообрабатывающих цехах в процессах раскроя пиломатериалов на заготовки и рейки, в цехах по изготовлению оконных и дверных блоков, дверей, досок пола, паркета, плинтусов, заготовок мебели, товаров культбыта, тары и др. выделяется древесная пыль. Источниками выделения древесной пыли являются циркульные пилы, торцовочные станки, станки фуговальные, рейсмусовые, сверлильные, фрезерные, строгальные, шипорезные, шлифовальные и др. При производстве этих операций образуется пыль различной крупности.

Источниками выбросов древесной пыли в атмосферу являются трубы пылеулавливающих сооружений.

В производстве щепы источниками выделения древесной пыли являются рубительные машины различных марок, дробильные установки сортировки щепы.

Источниками выбросов в атмосферу являются трубы пылеуловителей, трубопроводы в местах разгрузки щепы, открытые склады хранения щепы.

В производстве древесностружечных плит при изготовлении и сортировке щепы, изготовлении стружки, при механической обработке плит (обрезка, шлифование, раскрой) выделяются отходы древесины, в т.ч. древесная пыль. В процессе пропитки стружки смолой, горячего прессования, охлаждения, выдержки плит выделяются вредные парогазовоздушные смеси из расходуемых смолосодержащих материалов.

На всех этапах технологического процесса производства фанеры происходит выделение загрязняющих веществ.

При механической обработке древесины в производстве мебели (раскрой пиломатериалов на заготовки, сверление, строгание, фрезерование, шлифование и др.) образуется значительное количество отходов (стружки, опилки, древесная пыль). При шлифовании и полировании лакового покрытия образующая пыль содержит частицы абразивного материала, отвердевших полиэфирных и нитроцеллюлозных лаков. Удаление отходов осуществляется системами пневмотранспорта и аспирации с очисткой воздуха в пылеулавливающем оборудовании (циклонах, фильтрах, скрубберах). Кроме того в воздушную среду попадает целый комплекс веществ, содержащихся в лакокрасочных материалах, растворителях, клеевых композициях, смолах. Основными источниками выделения загрязняющих веществ являются окрасочные камеры, пульверизационные кабины, лаконаливные машины, сушильные камеры, стеллажи для хранения готовой продукции и другое оборудование. Источниками выбросов газовоздушных смесей являются трубы вытяжной вентиляции и неорганизованные выбросы.

В деревообрабатывающих производствах источники выделения пыли (частиц с диаметром до 200 мкм) бывают двух видов.

К первому виду источников относится технологическое оборудование, при работе которого пыль, а также более крупные частицы образуются в качестве отходов механической обработки

древесных и других материалов. Для источников первого вида задача предотвращения попадания пыли в объем производственных помещений решается путем отсоса воздуха от режущих органов станков с возможно более полным уносом измельченных отходов в момент их образования.

Ко второму виду источников относится технологическое оборудование, в том числе конвейеры, в которых измельченные материалы являются полуфабрикатами в технологических процессах, например, в производстве древесностружечных плит, или конечным продуктом, например, в производстве древесной муки.

Для источников выделения пыли второго вида та же задача решается путем отсоса воздуха от технологического оборудования с минимальным уносом из него измельченного материала, т.е. системы аспирации лишь поддерживают заданную величину разрежения в оборудовании. В настоящее время большинство деревообрабатывающих станков, как отечественного, так и импортного производства изготавливаются без устройств, предназначенных специально для направления пыли и других измельченных отходов в системы аспирации, а паспорта старых станков не содержат аспирационных характеристик даже в тех случаях, когда эти устройства (пылеприемники), имеются.

Все системы аспирации состоят из следующих основных частей:

трубопроводных сетей;
тягодутьевых машин;
пылеулавливающих аппаратов

Основное требование к аспирационным установкам по качеству очистки воздуха выполняют пылеулавливающие аппараты, которые, по конструктивному исполнению подразделяются на следующие основные виды:

циклоны – аппараты, в которых отделение твердых частиц от воздуха осуществляется за счет использования центробежной силы, развивающейся при вращательно-поступательном движении материало-воздушного потока и прижимающей частицы к стенке циклона. При этом частицы теряют кинетическую энергию потока и под воздействием силы тяжести опускаются в направлении выгрузного отверстия. До конца прошлого века циклоны были наиболее распространены в деревообрабатывающих производствах, это было связано с простотой их изготовления и обслуживания, а также небольшими капитальными затратами. Однако их существенные недостатки (ограниченные возможности очистки, не отвечающие современным требованиям; необходимость их монтажа вне

производственных помещений, что приводит к удалению теплого воздуха из помещений), значительно сузили область их применения в настоящее время;

фильтры – пылеулавливающие аппараты, процесс очистки в которых осуществляется за счет фильтрации, или осаждения твердых частиц, взвешенных в воздушном потоке, на поверхности или в объеме пористых сред. В настоящее в деревообрабатывающих производствах индустриально развитых стран фильтры являются основным видом пылеулавливающего оборудования аспирационных систем. Их конструкция и материалы позволяют очищать воздух аспирационных систем от пыли до величины пылесодержания менее 1 мг/м3, т.е. ниже величины предельно допустимого санитарными нормами пылесодержания для приточного воздуха, что позволяет, в большинстве случаев, возвращать в холодное время года очищенный воздух в помещения и экономить за счет этого на расходах на отопление.

Литература

Амалицкий, В.Деревообрабатывающие станки и инструменты: учебник для сред. проф. образования / Амалицкий В.В. - М.:Издательский центр "Академия", 2002
Буйвидович,Ф.Технология столярно-плотничных и паркетных работ: учеб. пособие / Буйвидович Ф.В. - 2-е изд., испр. - Мн.:Вышэйшая школа, 2002
Григорьев, М.Справочник молодого столяра, плотника и паркетчика / М.А. Григорьев. – 3-е изд., перераб. и доп.– М. : Высшая школа, 1989
Крейндлин, Л.Столярные, плотничные, стекольные и паркетные работы: учеб. для нач. проф. образования / КрейндлинЛ.Н. - М.: ИРПО; Изд. центр Академия", 1999
Мельников, И. Столяр-плотник: учеб. пособие для учащихся профессиональных училищ / Мельников И.В., Прохорова Е.Б. -2-е изд., доп. и перер. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2003
Прозоровский, Н.Технология отделки столярных изделий : учеб. для средних проф.-тех. училищ / Н.И. Прозоровский.– 4-е изд., перераб. и доп.– М. : Высшая школа, 1986
Сумцова, Т. Технология столярных работ: учеб. пособие / Сумцова Т.К. - Минск: РИПО, 2015
Сумцова, Т. Технология столярных работ: учеб. пособие / Т.К. Сумцова. –2-е изд., стереотип.– Минск: РИПО, 2019