практика. Тема 1 Выполнение слесарных работ при ремонте контрольноизмерительных приборов

• Название: Тема 1 Выполнение слесарных работ при ремонте контрольноизмерительных приборов
• Дата: 12.02.2023
• Размер: 2.02 Mb.
• Имя файла: практика.docx
• Тип: Документы; #932063
• страница: 2 из 2

ОТЗЫВ О ПРОХОЖДЕНИИ

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ
Я, _Марченко Алексей Олегович _________________________, студент группы КИП - 20(п)

^{ФИО студента}

проходил практику по ПМ.01 Выполнение монтажа приборов и электрических схем систем автоматики в соответствии с требованиями охраны труда, и экологической безопасности

^{наименование организации}

Завершившаяся практика совпала с моими ожиданиями в том, что

Я получил важный и необходимый опыт во время прохождения данной практики


Своим главным достижением во время прохождения практики я считаю

Хорошую усваиваемость предоставляемой во время практики информации

Самым важным для формирования опыта практической деятельности было

Непосредственное участие в процессе работы

Прохождение учебной практики повлияло на возможный выбор места работы в будущем, так как

Была возможность на практике понять предстоящую работу в будущем


При выполнении выпускной квалификационной работы я хотел бы

Продлить время проведения практических занятий с целью достижения больших

результатов в будущем

Студент (ка) ______________ Марченко Алексей Олегович

^{подпись И.О. Фамилия}

1. 
   Плоскостная и пространственная разметки рубка
   

Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение. Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки. Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, под­кладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы. В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей приме­няют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.
Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.
Пространственная разметка наиболее распространена в маши­ностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными угла­ми друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.
База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех разме­ров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам: при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверх­ности ее выбирают в качестве базовой; при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в ка­честве базовой принимают наружную поверхность.

Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом. Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других

дефектов. Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой исполь­зуют следующие составы: мел, разведенный в воде; обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натира­ют размечаемые необработанные поверхности мелких неответ­ственных заготовок, так как эта окраска непрочная; раствор медного купороса; спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий. Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверх­ность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения: необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окра­шивают водным раствором мела; обработанные поверхности заготовок из черных металлов ок­рашивают раствором медного купороса, который при взаимодей­ствии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разме­точных рисок; обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.
Способы разметки.

Разметку по шаблону применяют при изготовлении боль­ших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок. Разметку по образцу используют при ремонтных рабо­тах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитыва­ют износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение. Разметку по месту производят , когда детали яв­ляются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в опре­деленном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона. Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих мате­риалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии. Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров разме­ченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, гряз­ной поверхности плиты или заготовки.
Рубка металла.

Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режу­щего и
ударного инст­румента. Ре­жущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток. Назначение рубки: - удаление с

заготовки боль­ших неровностей, снятия твердой корки, окалины; - вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок; - разделка кромок тре­щин в деталях под сварку; - срубание головок заклепок при их удалении; - вырубание отверстий в листо­вом материале. - рубка пруткового, полосового или листового материала. Рубка может быть чисто­вой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщи­ной 0,5 мм, во втором — до 2мм. Точ­ность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

2. 
   Правка, рихтовка, гибка металла
   

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей. Листовой материал и заготовки из него могут быть покоробле­ны по краям и в середине, иметь изгибы и местные неровности в виде вмятин и выпучин различных форм. При рассмотрении деформированных заготовок можно заметить, что вогнутая сторона их короче выпуклой. Волокна на выпуклой стороне растянуты, а на вог­нутой сжаты.
Правка и рихтовка имеют одно и то же назначе­ние, но отличаются приемами выполнения и приме­няемыми инструментами и приспособлениями.
Правка — это выправление металла действием дав­ления на ту или иную его часть независимо от того, производится ли это давление прессом или ударами молотка.
Под рихтовкой следует понимать выправление ме­талла растяжением, т. е. удлинением той или иной его части. Рихтовка обычно выполняется ударами носком молотка или специальным рихтовальным молотком с острыми бойками. После рихтовки на заготовке или детали остаются ясно видимые следы молотка; при правке этого не бывает.
Правка представляет собой, как правило, подго­товительную операцию, предшествующую основным операциям обработки металлов. Правке подвергают­ся стальные листы и листы из цветных металлов и их сплавов, полосы* прутковый материал, трубы, про­волока, а также металлические сварные конструкции. Заготовки и детали из хрупких материалов (чугун, бронза и т. п.) править нельзя.
Различают два метода правки металлов: правка ручная, выполняемая с помощью молотка на сталь­ных или чугунных правильных плитах, наковальнях и др., и правка машинная, производимая на пра­вильных машинах. При ручной правке слесарь отыс­кивает на поверхности заготовки или детали такие места, при ударе по которым заготовка выправля­лась бы, т. е. лежала бы на плите без выпуклостей, изгибов или волнистости.
Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. В последнем случае нужно иметь в виду, что правку стальных заготовок и дета­лей можно производить в интервале температур 1100— 850°, а дюралюминия — 470—350° Нагрев выше ука­занных температур приводит к перегреву, а затем и к пережогу заготовок, т. е. к неисправимому браку. Выбор способа зависит от величины прогиба, разме­ров и материала изделия.
Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.
Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки.
Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании длягибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.
В тех случаях, когда требуется изогнуть стальную полосу на ребро, используется роликовое приспособление.
Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.
При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов.
Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).
Техника безопасности при гибке металла:

• Молотки и кувалды должны иметь надежно заклиненные, крепкие, без сучков и трещин рукоятки.

• Рабочие части молотков, бородков, подкладок, оправок не должны иметь расклепа.

• Обрезки металла необходимо собирать и складывать в отведенный для них ящик во избежание порезов ног и рук.

• Листы очищать только металлической щеткой, а затем ветошью или концами.

• Правку металла проводить только на надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания металла при ударе.

• Подсобный рабочий должен держать металл при правке только кузнечными клещами.

• При засыпке трубы песком перед гнутьем в торце одной из пробок необходимо сделать отверстие для выхода газов, иначе может произойти разрыв трубы.

• При гнутье труб в горячем состоянии поддерживать их только в рукавицах во избежание ожогов рук.


1.3 Резка металла. Опиливание
Резка - слесарная операция, выполняемая при надрезании, вырезании и разрезании на части металла и различных твердых материалов (текстолита, гетинакса и др.).
В ремонтной практике операции резки выполняют: вручную - с помощью ножниц по металлу и. ножовок; машинным способом т- гильотинными ножницами и на металлорежущих станках. Преимущественным способом резки металла и других твердых материалов является ручная резка ножовкой, при которой необходимо обратить особое внимание на правильное закрепление ножовочного полотна в станке, положение рук на рукоятке и станке ножовки, положение ножовки по отношению к разрезаемому материалу. Ножовочное полотно должно быть закреплено в станке так, чтобы оно не было натянуто слишком туго или слабо, зубья ножовочного полотна должны быть направлены «от себя», т. е. в сторону движения ножовки вперед. Правильные положения рук электрослесаря на рукоятке и станке ножовки при резке показаны на а, б.



Приемы работы ножовкой при резке металла: а - положение правой руки на рукоятке, 6 - положение левой руки на станке

Во время резки ножовку следует держать в горизонтальном положении; нормальная длина хода ножовки должна быть такой, чтобы в работе участвовало не менее 2/3 длины ее полотна.
Опиливание - наиболее распространенная слесарная операция, заключающаяся в последовательном снятии (срезании) необходимого слоя металла с поверхности обрабатываемой заготовки или детали. Цель опиливания заготовки - придать ей форму и размеры детали; деталь опиливают для достижения заданной шероховатости ее поверхности. Опиливание заготовок и деталей производят вручную или на станках. При ремонте электрооборудования применяется преимущественно ручное опиливание плоскими, трехгранными, круглыми и полукруглыми напильниками. Плоскими напильниками опиливают легко доступные плоские и выпуклые поверхности, а также широкие шпоночные канавки на концах валов электрических машин, трехгранными - внутренние углы, а также плоскости, недоступные для опиливания плоскими


напильниками. Круглыми напильниками распиливают круглые и овальные отверстия, а также опиливают вогнутые поверхности заготовок и деталей. Напильниками двойного применения являются полукруглые, плоской стороной которых можно опиливать прямолинейные поверхности, а полукруглой (выпуклой) - криволинейные (вогнутые) поверхности с различными радиусами кривизны.
Ручное опиливание заготовок и деталей - самая массовая и трудоемкая слесарная операция, требующая больших затрат физических сил рабочего-электрослесаря. Основными условиями обеспечения производительного труда электрослесаря и сохранения его сил при выполнении операций ручного опиливания являются правильное распределение усилий нажима напильника на обрабатываемую поверхность на начальном, рабочем и конечном пути движения напильника, а также умение выбрать оптимальную для себя частоту движения напильника по обрабатываемой поверхности. При обработке заготовки или детали напильником надо учитывать, что при нажиме на него с постоянным усилием он в начале хода (движение от себя) будет отклоняться рукояткой вниз, а в конце хода - носком вниз, в результате это приведет к бесполезной трате сил и «заваливанию» краев опиливаемой поверхности.



Правильное держание напильника и распределение усилий нажима при обработке поверхности детали опиливанием: 1 - начало конец движения рук, III - постепенно увеличиваемое усилие, создаваемое правой рукой, IV - постепенно уменьшаемое усилие, создаваемое левой рукой
Правильное распределение усилий нажима на. напильник при опиливании схематично (удлиняющимися и укорачивающимися стрелками) показано на. Оптимальной частотой движения напильника при обливании считается 40 -60 двойных движений в минуту.

3. 
   Сверление, зенкование, зенкерование.
   

Сверление — это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента — сверла.
К
ак и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую частьсверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.
Хвостовик служит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.
Шейка сверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.
Изготавливаются сверла преимущественно из быстрорежущей стали или твердых спеченных сплавов марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Из таких сплавов делается только рабочая (режущая) часть инструмента.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется, поэтому сверла периодически затачивают.
Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание — увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий. Перовые сверла являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых и фасонных отверстий.
Особую группу сверл составляют центровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий. Они бывают простые, комбинированные, комбинированные с предохранительным конусом. Простые спиральные сверла отличаются от обычных спиральных сверл только меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отверстий небольшой длины. Они применяются при обработке высокопрочных материалов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.
Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки.




Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра;

Зенкерование — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами— зенкерами.
Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения целостности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.
Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

3. 
   Нарезание наружной и внутренней резьбы
   

Нарезание наружной резьбы вручную осуществляется с помощью плашек - круглых (цельных или разрезных) либо призматических. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном приспособлении - плашкодержателе, призматические - в клуппе.

П
ри нарезании наружной резьбы, как и внутренней, важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Последовательность операций при нарезании наружной резьбы плашкой: вертикально закрепляют стержень в тисках, напильником снимают на его конце фаску; устанавливают на конец стержня плашку с плашкодержателем таким образом, чтобы маркировка на плашке была внизу, а плоскость плашки была перпендикулярна оси стержня; правой рукой слегка нажимают на плашкодержатель, а левой поворачивают его до надёжного врезания плашки в металл; смазав стержень и плашку соответствующей смазочно-охлаждающей жидкостью, медленным попеременным вращением (как и при нарезании внутренней резьбы) продолжают нарезание резьбы до тех пор, пока не «прогонят» плашку по требуемой длине стержня; плашку свёртывают со стержня; очищают плашку и стержень от смазочно-охлаждающей жидкости и стружки; нарезанную резьбу проверяют эталонной гайкой.

Внутреннюю резьбу в отверстиях нарезают специальным режущим инструментом - метчиком. Для нарезания резьбы вручную применяют комплекты ручных метчиков, состоящие обычно из трёх или двух метчиков. В комплект из трёх метчиков входят черновой, получистовой (средний) и чистовой метчики. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму.


Номер каждого метчика в комплекте отмечен числом рисок на хвостовой части. В комплект из двух метчиков входят черновой и чистовой метчики. При нарезании резьбы метчики закрепляют в специальном приспособлении для нарезания резьбы - воротке.

При нарезании внутренней и наружной резьбы важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под внутреннюю резьбу и диаметр стержня под наружную. Диаметр сверла (или стержня) должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, так как материал при нарезании резьбы будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия (от оси стержня). В таблице указаны диаметры свёрл и стержней под наиболее распространённые размеры метрической резьбы. Диаметр отверстия (сверла) под внутреннюю резьбу можно определить и без таблицы: приближённо он равен диаметру резьбы за вычетом её шага. Чтобы узнать шаг резьбы, с помощью штангенциркуля или измерительной линейки определяют высоту 10 ниток метчика и полученный результат делят на 10. Нарезание внутренней резьбы выполняют в следующей последовательности. Деталь с предварительно просверленным в ней отверстием закрепляют в тисках таким образом, чтобы ось отверстия была строго вертикальна. В резьбовое отверстие вставляют заборную часть чернового метчика. Проверяют установку метчика по угольнику. Чтобы резьба получилась чистой (а не рваной, грязной), режущую часть метчика и поверхность отверстия смазывают смазочно-охлаждающей жидкостью (например, для стали обычно используют машинное масло, для твёрдого чугуна - керосин). На хвостовую часть метчика надевают подходящий вороток.

Диаметры свёрл и стержней для получения резьбы
Диаметры свёрл и стержней для получения резьбы

Диаметр резьбы, мм	Диаметр мм. твёрдые металлы	сверла, мягкие металлы	Диаметр мм. твёрдые металлы	стержня, мягкие металлы
М4	3,3	3,3	3,9	3,9
М5	4,1	4,2	4,9	4,8
М6	4,9	5,0	5,9	5,8
М8	6,6	6,7	7,9	7,8
М10	8,3	8,4	9,9	9,8
М12	10,0	10,1	11,9	11,8

Прижимая левой рукой вороток к метчику, правой проворачивают его до врезания на несколько витков в металл.
Взяв вороток двумя руками, начинают медленно и попеременно его вращать (1...1,5 оборота по часовой стрелке, 0,5 оборота - против). Делается это для того, чтобы ломалась образующаяся стружка и тем самым облегчался процесс резания.



Закончив нарезание черновым метчиком, его вывёртывают из отверстия, на его место ставят средний, а затем чистовой метчик и повторяют те же операции до полного нарезания резьбы. В процессе резания, как и при установке метчика, угольником регулярно контролируют положение оси метчика по отношению к поверхности детали.
Деталь с нарезанной резьбой освобождают от смазочно-охлаждающей жидкости и стружки, тщательно протирают и затем проверяют резьбу на качество; для этого в отверстие ввёртывают эталонный винт или резьбовой калибр - пробку.

3. 
   Выполнение пригоночных операций (шабрение, притирка)
   

Шабрение — это снятие очень тонкой поверхности слоя металла для обеспечения гладкости сопрягаемых поверхностей режущим инструментом — шабером. С помощью шабрения устраняют неточности обработанных ранее поверхностей, а также незначительные повреждения (царапины и пр.).
Шабрение осуществляют в несколько проходов. При черновом проходе (ширина прохода 20-30 мм и длина 10-15 мм) от-шаброванная поверхность при нанесении на нее краски должна покрыться до четырех пятен на площади 25x25 мм. За второй проход





Шаберы:

а - плоский односторонний и угол его заточки;

б - с изогнутым концом и угол его заточки;

в – фасонные;



Шаберы затачивают на образцовых дисковых станках, а затем заправляют и доводят на образцовых брусках или оселках вручную. Шаберы обычно заправляют в течение смены несколько раз. В процессе заправки брусок смазывают тонким слоем машинного масла.
Шабрение — трудоемкая операция. Для повышения производительности труда применяются различные механизированные шаберы.


При шабрении особое внимание следует уделять остроте заточки шаберов и умеренному нажиму на шабер во время работы, а также внимательной проверке качества шабрения «на краску».
Притиркой называется окончательная обработка поверхностей при помощи абразивных паст и порошков с целью плотного соединения сопрягаемых деталей. Перед притиркой поверхности должны быть тщательно обработаны с припуском не более 0,01-0,02 мм, иначе притирка затягивается надолго.
Притирку производят сжимая притираемые поверхности специальными притирами из чугуна, меди, текстолита, а также дерева твердых пород.
В качестве притирочных вспомогательных материалов применяют образивные пасты, состоящие из образивного порошка и смазывающей жидкости (масла). Для притирки стальных поверхностей используют кордун, карбид бора, а для чугунных и бронзовых — мелкотертое стекло. Широкое применение получили пасты ГОИ, которые имеют три класса крупности наполнителей. Для грубой притирки используют пасту ГОИ темно-зеленого (почти черного) цвета, для средней притирки — пасту темно-зеленого цвета, а для тонкой — светло-зеленого цвета. Для механизации притирки поверхностей деталей используют различные устройства и приспособления.
Для ускорения и облегчения операции шабрения применяют станки для шабрения и механизированные шаберы, приводимые в движение от электродвигателя посредством гибкого вала.
Притиркой называется операция тонкой (точной) обработки поверхностей твердыми шлифующими порошками. В результате притирки достигают герметичности соединения или увеличения поверхности контакта деталей. Материалами для изготовления порошков служат алмаз, корунд, стекло, наждак и др.

Притирка производится с помощью притиров или без них. Притиры изготовляют из мягкой стали, серого чугуна, меди, латуни, свинца и твердых пород дерева, причем материал притира должен быть мягче обрабатываемого материала.
Форма притиров зависит от величины и формы обрабатываемой заготовки; притиры могут иметь вид плиты, диска, стержня, кольца и др. При работе с помощью притира последний посыпают тонким слоем порошка, и этот порошок вдавливают в поверхность притира закаленным роликом; в цилиндрические притиры порошок вдавливают, катая их по закаленной плите.
Притирка может производиться при неподвижном притире (заготовка перемещается) и при подвижном притире (заготовка неподвижна). Поверхность притира и обрабатываемую поверхность вводят в контакт (накладывают одну на другую), и при относительном их перемещении шлифующий порошок, вдавленный в поверхность притира, снимает с поверхности заготовки весьма тонкий (0,001—0,002 мм) слой. Для улучшения качества и увеличения производительности притирки применяют различные смазки: машинное масло, керосин, бензин и др.
Притирка без применения притиров используется для точной припасовки двух трущиеся поверхностей: например, пробки крана и гнезда, подшипника и вала и др.

2.1 Заклепочные соединения и их сборка
Если сборочная единица (узел соединения) в процессе эксплуатации будет подвергаться большим динамическим нагрузкам и способ соединения пайкой не применим вследствие того, что детали изготовлены из металлов, обладающих плохой свариваемостью, то в этих случаях применяют заклепочные соединения.
Заклепка представляет собой металлический стержень круглого сечения, с головкой на конце, которая называется закладной и по форме бывает полукруглой, потайной и полупотайной

Заклепок сверлят сверлом, имеющим диаметр больше, чем диаметр стержня заклепки. Размеры заклепок зависят от толщины склепываемых деталей.




Саму операцию клепки предваряет подготовка деталей к осуществлению этого вида соединений. Сначала нужно разметить заклепочный шов: если клепка будет происходить внахлестку, то размечается верхняя деталь, для клепки встык размечается накладка.

При этом необходимо соблюдать шаг между заклепками и расстояние от центра заклепки до кромки детали. Так, для однорядкой клепки t = 3d, a = 1,5d, для двухрядной t = 4d, a = 1,5d, где t – шаг между заклепками, a – расстояние от центра заклепки до кромки детали, d – диаметр заклепки.
Далее следует просверлить и прозенковать отверстия под заклепочные стержни. При подборе диаметра сверла следует учесть, что для заклепок диаметром до 6 мм нужно оставить зазор в 0,2 мм, при диаметре заклепки от 6 до 10 мм зазор должен быть 0,25 мм, от 10 до 18 мм – 0,3 мм. При сверлении отверстий необходимо строго соблюдать угол между осью отверстия и плоскостями деталей в 90°.
При прямом методе удары наносятся со стороны замыкающей головки, и для хорошего соприкосновения склепываемых деталей необходимо их плотное обжатие. При обратном методе удары наносятся со стороны закладной головки, и плотное соединение деталей достигается одновременно с образованием замыкающей головки.
Клепку производят в такой последовательности
– подбирают заклепочные стержни диаметром в зависимости от толщины склепываемых листов:
d = v 2s,
где d – требуемый диаметр, s – толщина склепываемых листов. Длина заклепок должна быть равна суммарной толщине склепываемых деталей плюс припуск для
образования замыкающей головки (для потайной – 0,8–1,2 диаметра заклепки, для полукруглой – 1,25–1,5);

-в крайние отверстия клепочного шва вставляют заклепки и опирают закладные головки о плоскую поддержку, если головки должны быть потайные, либо о сферическую, если головки должны быть полукруглые;

– осаживают детали в месте клепки до плотного их прилегания;

– осаживают стержень одной из крайних заклепок бойком молотка и расплющивают носиком молотка;

– далее, если головка должна быть плоской, то бойком молотка выравнивают ее, если полукруглой, то боковыми ударами молотка придают ей полукруглую форму и с помощью сферической обжимки добиваются окончательной формы замыкающей головки;

– аналогичным образом расклепывают вторую крайнюю заклепку, а затем все остальные.



Последовательность процесса ручной ковки: а – заклепками с потайными головками.




Последовательность процесса ручной клепки: б – заклепками с полукруглыми головками.
Соединение деталей (преимущественно тонких) в труднодоступных местах производят взрывными заклепками со взрывчатым веществом в углублении. Для образования соединения заклепка ставится на место в холодном состоянии, а затем закладная головка подогревается специальным электрическим подогревателем в течение 1–3 секунд до 130 °C, что приводит к взрыву заполняющего заклепку взрывчатого вещества. При этом замыкающая головка получает бочкообразную форму, а ее расширенная часть плотно стягивает склепываемые листы. Этот способ отличается высокой производительностью и хорошим качеством клепки.

Вводить взрывные заклепки в отверстия необходимо плавным нажатием, без ударов. Запрещается снимать лак, разряжать заклепки, подносить их к огню или горячим деталям.
При ручной клепке часто пользуются слесарным молотком с квадратным бойком. Масса молотка для обеспечения качественного соединения должна соответствовать диаметру заклепок. Например, при диаметре заклепок 3–4 мм масса молотка должна быть 200–400 г, а при диаметре 10 мм – 1 кг.
П
ри неправильном подборе диаметра сверла для изготовления отверстия под заклепки, диаметра и длины самой заклепки, при нарушении других условий операции заклепочные соединения могут иметь погрешности



2.2 Резьбовые соединения и их сборка
Резьбовые соединения являются самыми распространенными и составляют до 25% общего числа соединений, что объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования усилия за­тяжки, а также возможностью разборки и последующей сборки. Основными деталями резьбового соединения являются крепеж­ные и стопорящие устройства, предупреждающие самопроизволь­ное отвинчивание резьбовых соединений в процессе эксплуата­ции.
Крепежными деталями являются болты, винты, шпильки и гай­ки, а стопорящими — шайбы и шплинты.
Болт — металлический стержень с резьбой для гайки на одном конце и головкой на другом. Болтами скрепляют детали относи­тельно небольшой толщины, а также детали, изготовленные из ма­териалов, не обеспечивающих требуемую надежность резьбы, на­пример из мягких металлов (медь, алюминий) или пластических масс.
Винт — металлический стержень, обычно с головкой на одном конце и резьбой на другом, которым он ввинчивается в одну из соединяемых деталей. Винты применяют, когда одна из деталей соединения имеет достаточно большую толщину или отсутствует место для размещения гаек, а также при необходимости уменьше­ния массы резьбового соединения.
Винты классифицируют по форме головки под инструмент для сборки резьбового соединения и форме хвостовой части.
Шпилька — металлический стержень с резьбой на обоих кон­цах. Одним концом шпильку ввинчивают в одну из соединяемых деталей, а на другой конец навинчивают гайку. Шпильки применя­ют вместо винтов в тех случаях, когда материал соединяемых деталей не обеспечивает требуемой долговечности резьбы при ча­стых сборках и разборках резьбового соединения.


Длина ввинчиваемого в корпусную деталь резьбового конца шпильки и длина нарезанной под гайку резьбы различны. Для резьбовых отверстий в корпусных деталях, выполненных из ста­ли, бронзы, латуни и титановых сплавов, длина резьбовой части шпильки,

ввинчиваемой в это отверстие, должна быть равна ее диаметру, а для корпусных деталей, выполненных из серого и ков­кого чугуна, она должна составлять не менее 1,25 номинального диаметра резьбы шпильки. Для корпусных деталей, выполненных из легких сплавов, это соотношение должно быть не менее 2.

Гайка — деталь с резьбовым отверстием, навинчиваемая на болт или шпильку и служащая для силового замыкания соедине­ний с использованием этих крепежных деталей.
В зависимости от конструкции соединения и его назначения применяют различные типы гаек.

Стопорящими деталями резьбового соединения являются шай­бы и шплинты.

Шайбы применяют для предупреждения самопроизвольного отвинчивания резьбовых соединений. В зависимости от конструк­ции резьбового соединения шайбы выбирают, пользуясь справоч­ником.
Шплинты — отрезки проволоки одновременно вставляемые в отверстия болта (шпильки) и гайки. Шплинты и стопорные шайбы с лапками принято называть гаечными замками.
Все вилы резьб, применяемых в соединениях, можно класси­фицировать по соответствующим признакам




К резьбовым соединениям предъявляются следующие техниче­ские требования:
- детали соединения должны быть хорошо пригнаны друг к другу;

- оси резьбовых деталей должны быть перпендикулярны плоскостям деталей соединения;

- размеры поперечного сечения и длина всех винтов, болтов и шпилек одного соединения должны быть одинаковы;

- гайки, головки болтов и винтов в соединении должны иметь одинаковую высоту;

- концы болтов и шпилек должны выходить из гаек на одинаковую величину;

- в головки утопленных винтов и болтов не должны высту­пать из деталей соединения;

- шайбы должны быть ровными и не иметь перекоса;

- головки винтов и болтов не должны быть скручены, а их грани смяты;

- прорези на головках винтов не должны быть смяты;

- резьба не должна быть сорванной;

- торцевые поверхности шайб, гаек, головок винтов и бол­тов должны быть гладкими.


2.3 Соединительные муфты и сборка составных валов
Весьма часто в конструкциях машин и механизмов встречают­ся составные валы, т. е. валы, состоящие из двух, трех и более ча­стей, В зависимости от конструкции механизма и требований, предъявляемых к точности взаимного расположения валов, при­меняют различные виды соединительных устройств — муфт. Основное назначение этих соединительных устройств — передача вращательного движения и крутящего момента без изменения его направления и величины.
Если в процессе работы валы должны быть постоянно соедине­ны, то применяют жесткие и подвижные соединительные муфты, а если необходимо разъединение валов — то сцепные; для предохра­нения механизмов от перегрузок применяют предохранительные муфты. Для передачи движения в одном направлении широко при­меняют обгонные муфты, которые обеспечивают прекращение пе­редачи вращательного движения при изменении его направления.
Конструкция жестких соединительных муфт.

Жесткие соеди­нительные муфты различных конструкций (неподвижные глухие, втулочные, продольно- и поперечно-свертные) обеспечивают соединение валов с отклонением от соотносит не более 0,05 мм.





Сборка жестких соединительных муфт.

Сборка жестких соединительных муфт начинается с контроля взаимного расположения соединяемых валов и размеров посадочных мест на валах и муф­тах. После контроля соединяемых валов на них устанавливают соединительные муфты, фиксируя положение последних за счет штифтовых, шпоночных и шлицевых соединений, применяя в слу­чае необходимости стопорные винты (для шпоночных и шлицевых соединений). При установке свертных муфт (продольных и поперечных) их положение на валах фиксируется при помощи соеди­нения полумуфт болтами.
Конструкция подвижных соединительных муфт.

Подвижные соединительные (компенсирующие) муфты применяют в тех слу­чаях, когда необходима компенсация незначительного отклонения соединяемых валов от соотносит. В зависимости от величины до­пускаемого отклонения соединяемых валов от соотносит применяют подвижные соединительные муфты различной конструкции: зубчатые, цепные и крестовые.


Сборка подвижных соединительных муфт.

Сборку подвижных соединительных муфт начинают с контроля деталей соединения.

При выполнении контрольных операций проверяют соответствие отклонения соединяемых валов требованиям технических усло­вий, а также формы и размеров посадочных мест валов и полу­муфт требованиям чертежа. После этого оценивают визуально со­стояние соединительных элементов (зубьев обойм, полумуфт и звездочек, цепи, диска и вкладыша). Затем устанавливают на ва­лах полумуфты, используя, как правило, призматические шпонки и соединительные элементы, обеспечивающие передачу враща­тельного движения от одной полумуфты к другой. Положение по­лумуфт на валах фиксируют стопорными винтами. Заключитель­ным этапом сборки подвижных соединительных муфт является их проверка на радиальное биение.
Конструкция и сборка упругих соединительных муфт.

Упругие муфты применяют для уменьшения динамических нагрузок и предохранения соединяемых валов от резонансных колебаний. Эти муфты позволяют также компенсировать неточность взаимного положения соединяемых валов. К этому типу муфт относятся муф­ты втулочно-пальцевые; со звездочкой; с торообразной оболочкой; со змеевидной пружиной.



Упругие муфты:

а — втулочно-пальцевая; б — со звездочкой; в — с торообразной оболочкой; г — со змеевидной пружиной; 1,2 — полумуфты; 3 — соединительные пальцы; 4 — упругие кольца; 5 — шпонка; 6 — компенсационное кольцо; 7 — резьбовой конец установоч­ного пальца; 8 — гайка
Конструкция и сборка обгонных муфт.

Обгонные муфты передают вращение за счет сил трения, возникающих при заклинивании роликов между обоймой и звездочкой при оди­наковом направлении вращения и их размыкании при реверсив­ном движении.



Фрикционная обгонная муфта с роликами:

1 — втулка; 2 — пружина; 3 — ролик; 4 — звездочка; 5 — обойма; 6 — шпонка; 7 — стопорное кольцо; 8 — ограничительная щека
Конструкция и сборка самоустанавливающихся угловых муфт.

Самоустанавливающиеся (карданные) угловые муфты применяют для соединения валов, расположенных под углом. Ра­ботают они следующим образом. Вращение от ведущего вала 5 че­рез ведущую вилку 4 передается на шарнирно связанную с ней крестовину 3. Крестовина имеет две цапфы, расположенные под углом 90° . С цапфами соединяется ведомая вилка 2, жестко связан­ная с ведомым валом 1. При работе муфты обе вилки и крестовина меняют свое положение, наклоняясь то в одну, то в другую сторо­ну. При этом ведомый вал 1 при одной жесткой муфте будет вра­щаться неравномерно. Для того чтобы избежать неравномерного вращения вала, необходимо установить две такие муфты. Систему их двух угловых муфт называют карданной передачей.







Самоустанавливающаяся (карданная) угловая муфта:

1 — ведомый вал; 2 — ведомая вилка; 3 — крестовина; 4 — ведущая вилка; 5 — ве­дущий вал
Конструкция и сборка валов с шаровыми цапфами.

Соедине­ние составных валов шаровыми цапфами используется в тех слу­чаях, когда их оси значительно смещены и имеют большой пере­кос. Такое соединение валов осуществляется следующим образом, Кольца 1, закрепленные штифтами на шаровых цап­фах 2, помещают в диаметральных пазах ведущей и ведомой вту­лок 6. Каждая из цапф имеет возможность поворачиваться в двух плоскостях, что компенсирует несовпадение осей ведущего и ве­домого валов.



Вал с шаровыми цапфами:

1 — кольца; 2 — шаровые цапфы; 3 — штифт; 4 — пружина; 5 — валик; 6 — втулки
Конструкция и сборка гибких валов.

Гибкие валы применяют для передачи движения между составными валами, положение ко­торых в процессе эксплуатации изменяется. Гибкий вал состоит из собственно вала, свитого из нескольких слоев проволоки, заклю­ченного в защитную оболочку, и арматуры на его концах для при­соединения к приводу и рабочему органу. В зависимости от вели­чины нагрузки на гибкий вал различают нормальные и усиленные валы. Нормальный вал состоит из нескольких слоев проволоки, навитых прядями по 3—4 шт. Усиленный вал помимо слоев прово­локи снабжен стальным сердечником диаметром 0,4…0,5 мм. Кроме того, слои проволоки на сердечнике навиты прядями по 2—12 шт. Число слоев проволоки зависит от крутящего момента. В зависи­мости от направления навивки верхнего слоя различают правые и левые гибкие валы. У валов правого вращения — левая навивка, и наоборот.
Оболочка гибкого вала представляет собой гибкий рукав, вы­полненный из стальной оцинкованной ленты с хлопчатобумаж­ным уплотнением и внутренней спиралью из

стальной сплющен­ной проволоки. Оболочка должна свободно надеваться на вал, за­щищая его от загрязнения и удерживая смазку.

Сборку составных валов с использованием гибкого вала начинают с установки на его конце оболочки 2, соединяя их паянием твердым припоем. Затем на корпусе привода устанавливают кронштейн 4, к которому крепят хомутик 6 при помощи болта 5. После этого на валу привода устанавливают, используя шпоночное соединение, муфту 3 и соединяют ее с оболочкой 2 гибкого вала 1.



Схема сборки составных валов с использованием гибкого вала:

1 — гибкий вал; 2 — оболочка; 3 — вту­лочная муфта; 4 — кронштейн; 5 — болт; 6 — хомутик
Конструкция и сборка сцепных соединительных муфт.

Для со­единения валов как на ходу, так и во время остановки, когда требу­ются частые пуски и остановы, применяют сцепные муфты. К этому типу муфт относятся кулачковые, зубчатые и фрикционные муфты.
Кулачковые муфты допускают включение только в неподвижном состоянии при определенных положениях одного из соединяемых валов относительно другого.



Сцепные муфты:

а — кулачковая: 1 — вал; 2,3 — полумуфты; 4 — сухарь; 5 — рычаг; 6 — направляю­щая шпонка; 7 — призматическая шпонка; б — зубчатая; в — фрикционная: 1 — ве­домая полумуфта; 2, 3 — фрикционные диски; 4 — нажимной диск; 5 — гайка; 6 — фиксатор; 7 — скользящая втулка; 8 — нажимной рычаг; 9 — ведущая полумуфта
Конструкция и сборка предохранительных муфт.

Предохрани­тельные муфты подразделяются на разрушаемые и неразрушимые и предназначены для предохранения машин и механизмов от перегрузок. К предохранительным муфтам с неразрушающимися элементами относятся кулачковые, шариковые и дисковые. В этих конструкциях одна из полумуфт устанавливается на вал непод­вижно, а вторая имеет некоторое осевое смещение. Усилие при­жатия полумуфт создается пружинами и регулируется при помо­щи гаек. Когда передаваемое усилие превышает усилие, на кото­рое отрегулирована пружина, подвижная полумуфта перемещается вдоль одного из соединяемых валов и передача движения прекра­щается.
У муфт с разрушающимися соединительными элементами, на­пример штифтом, если величина передаваемого крутящего мо­мента превысит допускаемую, происходит разрушение соедини­тельного элемента и передача движения прекращается.


Предохранительная дисковая фрикционная муфта предназначена для отключения вращения ведомого вала при воз­никновении перегрузок. Сборку таких муфт начинают с контроля формы и размеров посадочных мест вала и полумуфт требовани­ям чертежа, после чего ведомую и ведущую полумуфты устанав­ливают на вал, используя для этого шпоночные соединения, и про­веряют установленные полумуфты на осевое и радиальное биение. Затем производят установку фрикционных дисков поочередно в ведомую и ведущую полумуфты. После монтажа фрикционных дисков на ведомую полумуфту устанавливают нажимной 3 и регулировочный 5 диски, размещая между ними пружины 4. На за­ключительном этапе сборки на ведомую полумуфту устанавливают регулировочную гайку 6 и затягивают ее с усилием, указанным в технических условиях. Для проверки качества сборки прикладывают к ведущей полумуфте крутящий момент больший номиналь­ного на величину, указанную в технических условиях (при этом ведомая полумуфта должна оставаться неподвижной).



Предохранительная дисковая муфта:

1,7 — полумуфты; 2.3 — соответственно фрикционный и нажимной диск; 4 — пружины; 5 — регулировочный диск; 6 — регулировочная гайка


2.4 Трубопроводные системы и их сборка
Трубопроводные системы применяют в силовых установках (для подвода воды и топлива), станках и в другом технологическом оборудовании (для подвода масла к местам смазки и зажимным устройствам и охлаждающей жидкости в зону обработки), в прес­совом оборудовании (для подвода жидкостей и газов к силовым цилиндрам).
Трубопровод состоит из труб, соединяемых между собой и с конструктивными элементами оборудования при помощи специ­альных соединительных элементов, крепежных деталей и арма­туры.
В зависимости от назначения различают трубопроводы высо­кого, среднего и низкого давления. Для всех видов трубопроводов общим требованием является чистота проходного отверстия, пол­ная непроницаемость, долговечность и простота обслуживания.
В зависимости от назначения трубопроводной системы исполь­зуют чугунные, стальные, медные, латунные, алюминиевые и пла­стиковые трубы. Наиболее распространено применение стальных труб. В зависимости от способа изготовления различают цельно­тянутые (бесшовные) и сварные трубы.
Для передачи охлаждающей жидкости используют, как прави­ло, обычные водопроводные трубы. Для передачи горячей воды и пара — бесшовные трубы, для рабочих жидкостей в системах ги­дравлического привода — стальные цельнотянутые трубы, для подвода смазывающих масел — медные трубы.
Соединения трубопроводов могут быть неподвижными разъем­ными и неподвижными неразъемными (однако в некоторых слу­чаях используют подвижные соединения элементов трубопрово­дов). К неподвижным разъемным соединениям относятся соеди­нения на резьбе, выполненные с помощью специальных соединительных элементов — фитингов и фланцев, а к неподвижным неразъёмный соединениям относятся соединения, выполняемые сваркой, запрессовкой, отбортовкой и развальцовкой.





Фитинги и фланцы трубных соединений:

а — угольник; б — тройник; в — крестовидный переходник; г — переходная муфта; д, е — контргайка; ж — футорка; з—к — соединение с фланцем соответственно запрессовкой, развальцовкой, отбортовкой.
Сборка трубопроводных систем на фитингах.

Стальные трубы, на концах которых нарезана резьба, соединяют между собой специальными соединительными элементами — фитингами, которые изготавливают стальными или из ковкого чугуна. Применение фитингов при сборке обеспечивает соединение труб под различными углами, предусматривает выполнение отведений и обеспечивает переход от одного диаметра трубы к другому.
Герметичность соединения при помощи фитингов достигается за счет смазывания резьбовой части соединяемых деталей перед сборкой свинцовым суриком или цинковыми белилами с предва­рительной подмоткой резьбы льняной или пеньковой пряжей.
Магистральные трубы, соединяемые при помощи прямых со­единительных муфт, имеющих на наружной поверхности ребра для захвата их трубным ключом, могут иметь короткую или длин­ную резьбу.

Сборка труб на сгоне производится, если по услови­ям работы трубопроводную систему необходимо разбирать. В этом случае одна из труб имеет короткую резьбу, а вторая длинную. Участок трубы с длинной резьбой называют сгоном. Длину этого участка выбирают таким образом, чтобы после установки на нем соединительной муфты и гайки остался участок резьбы не менее чем с двумя нитками. Соединения на сгоне можно применять толь­ко при сборке трубопроводов с цилиндрической резьбой.



Соединения трубопроводов на резьбе:

а — с короткой резьбой; б — на сгоне; 1 — муфта; 2 — труба; 3 — контргайка
При помощи соединений на фитингах монтируют водяные, па­ровые и некоторые другие трубопроводы, работающие при давле­нии, не превышающем 16 МПа. Для соединения труб при помощи фитингов применяют трубные ключи различных конструкций.



Ключи для сборки трубопроводов:

а — рычажный; б — разводной; в — специальный; г — накидной; д — цепной
2.5 Фрикционные передачи и их сборка
Фрикционными передачами называют устройства, в которых движение от ведущего звена к ведомому передается путем их со­прикосновения и взаимного качения. Простейшая фрикционная передача состоит из двух колес-катков, одно из которых закрепле­но на ведущем валу, а другое — на ведомом. Колеса прижимаются друг к другу так, чтобы касательная сила сцепления была равна или превышала передаваемое усилие.

В зависимости от назначения различают фрикционные переда­чи с постоянным (нерегулируемым) и переменным (регулируемым плавно) передаточным отношением.


Передачи с плавным бесступенчатым регулированием передаточного отношения называют вариаторами. Изменение величины передаточного от­ношения в этих передачах осуществляется следующим образом: фрикционное колесо 5 при помощи гайки 4 может перемещаться вдоль винта 3, приводимого в движение маховиком 2. При этом изменяются диаметры ведущего и ведомого конических бараба­нов 1 в месте их контакта с фрикционным колесом 5, а соответственно, и передаточное отношение передачи.



Вариатор:

1 — конические барабаны; 2 — маховик; 3 — винт; 4 — гайка; 5 — фрикционное колесо
Передачи с постоянным передаточным отношением в зависи­мости от взаимного расположения осей ведущего и ведомого ва­лов подразделяют на передачи с параллельными и пересекающи­мися осями. В зависимости от формы тела качения различают ко­нические, цилиндрические и торцевые передачи.
Фрикционные передачи работают плавно и бесшумно, имеют простую конструкцию и достаточно точно передают движение. Наряду с этим фрикционные передачи обладают рядом существенных недостатков: передаваемая мощность, как правило, не превышает 20 кВт; КПД составляет менее 0,9; оказывают значительное давление на опоры.
Установка фрикционных катков на валу осуществляется так же, как и установка зубчатых колес.
Одной из разновидностей фрикционных передач являются раз­личные тормозные устройства, предназначенные для уменьшения скорости или полной остановки исполнительного механизма.



Тормозное устройство:

1 — тормозные колодки; 2 — тормозной диск; 3 — рычаг; 4 — тяга; 5 — пружина; 6 — электромагнит
Сборка тормозного механизма начинается с входно­го контроля деталей, поступивших на сборку. Проверяют геоме­трические размеры и форму посадочных мест вала и тормозного диска 2 на соответствие требованиям чертежа, после чего диск устанавливают на вал, используя шпоночное соединение. Затем приступают к установке тормозных колодок 1 на осях в корпусе рычагов 3, предварительно закрепив на колодках при помощи клея или заклепок фрикционные накладки. На рычаги 3 устанав­ливают тяги 4 с пружинами 5 и механизмом регулирования усилия растяжения пружин. Рычаги в сборе устанавливают на осно­вании тормозного устройства, соединяя их осями, которые расклинивают.

Испытание колодочных тормозов производят в целях регулиро­вания хода якоря электромагнита 6 и усилия пружины 5. Регулиро­вание пружины заключается в установлении такой ее длины, кото­рая обеспечивала бы необходимую силу прижатия колодок тор­мозного устройства к тормозному диску 2. Усилие прижатия определяется тормозным моментом.

2.6 Зубчатые передачи и их сборка

Зубчатая пе­редача — это механизм для передачи вращательного движения и изменения частоты и направления вращения, а также для преоб­разования вращательного движения в поступательное.

Передача может состоять из зубчатых колес, зубчатого колеса и рейки либо из червяка и червячного колеса. Зубчатые передачи бывают открытого и закрытого типа. Зубчатые передачи могут быть встроены в механизм, машину или выполнены в виде само­стоятельного агрегата — редуктора.
Зубчатые передачи получили широкое распространение в свя­зи с преимуществами по сравнению с другими видами передач (ременные и цепные). Они обеспечивают высокий КПД (до 0,99), возможность передачи больших мощностей (до десятков тысяч ки­ловатт) при окружных скоростях до 150 м/с, высокую кинематиче­скую точность, надежность и долговечность при различных усло­виях работы.
В зависимости от формы профиля зуба различают эвольвентые и циклонные передачи, а также передачи с зацеплением Но­викова. Наибольшее распространение получили передачи с эвольвентным профилем зуба.
В зависимости от взаимного расположения геометрических осей валов различают передачи с параллельными осями (осущест­вляются цилиндрическими зубчатыми колесами); с пересекающими­ся осями (осуществляются коническими зубчатыми колесами); со скрещивающимися осями (осуществляются цилиндрическими зубчатыми колесами с винтовыми зубьями, коническими зубчатыми ко­лесами с винтовыми зубьями, червячным колесом и червяком).



Основные элементы зубчатого зацепления:

Do — основная окружность; Dt — начальная окружность; h — высота зуба; L — длина зацепления; S — толщина зуба; t0 — основной шаг; t — окружной шаг

Основные элементы зубчатого зацепления прямозубой цилиндри­ческой зубчатой передачи с эвольвентным профилем зуба следующие:
профиль зуба — кривая, по которой очерчен профиль зуба;

начальная окружность (Dt) — соприкасающиеся друг с другом окружности, имеющие общие центры с сопря­женными зубчатыми колесами и катящиеся одна отно­сительно другой без скольжения;

полюс зацепления — точка касания начальных окруж­ностей сопряженных зубчатых колес;

делительная окружность — окружность зубчатого коле­са, на которой шаг и угол зацепления равны соответ­ственно шагу и углу инструмента, которым нарезают зубчатое колесо (в большинстве случаев совпадает с на­чальной окружностью);

основная окружность (Do — окружность, описанная во­круг центра зубчатого колеса, обкатываясь по которой производящая линия очерчивает профиль зуба колеса;

линия зацепления — линия, которая очерчивает про­филь зуба;

окружной шаг (t) — расстояние между двумя одноимен­ными точками двух соседних профилей зубьев, изме­ренное по делительной окружности;

основной шаг (t0) — расстояние между двумя одноимен­ными точками двух соседних зубьев, измеренное по нормали к ним;

толщина зуба (S) — длина дуги окружности между двумя разноименными профилями одного зуба, измеренная по делительной окружности;

длина зацепления (L) — отрезок линии зацепления меж­ду началом и концом фактического касания сопряжен­ных профилей зубьев.

Цилиндрические зубчатые передачи могут быть прямозубы­ми, косозубыми и шевронными. Прямо­зубые цилиндрические передачи широко применяют в коробках скоростей и редукторах.




Виды зубчатых передач:

а — цилиндрическая прямозубая; б — цилиндрическая с шевронными зубьями; в — коническая прямозубая; г — коническая с винтовым зубам; д — червячная
Цилиндрические косозубые передачи обеспечивают более плавный по сравнению с цилиндрической прямозубой передачей вход зубьев в зацепление и, соответственно, более плавную рабо­ту передачи, но наклон зубьев исключает возможность использо­вания этих зубчатых колес для переключения частот вращения, а также требует применения в узлах подшипниковых опор, способ­ных воспринимать осевую нагрузку.

Конические и гипоидные (конические винтовые) зубчатые передачи (в, г) изготавливают с прямыми, тангенциаль­ными и криволинейными зубьями. Эти передачи отличают плав­ность, бесшумность и высокая нагрузочная способность.
Червячные зубчатые передачи бывают с цилин­дрическим и глобоидным (вогнутой формы) червяком. В глобоид­ных передачах в зацепление одновременно входят 5 — 7 зубьев, в то время как в передачах с цилиндрическим червяком — 1 —2 зуба. Поэтому у глобоидных передач КПД и передаваемая мощность выше. Однако глобоидные червяки сложнее в изготовлении и сборке, что ограничивает их применение. Угол скрещивания осей червяка и червячного колеса составляет, как правило, 90°.
По точности изготовления зубчатые колеса подразделяются на 12 степеней. В машиностроении применяют в основном передачи 6—9-й степеней точности. К 6-й относятся передачи высокой точ­ности, работающие с большими окружными скоростями. Переда­чи нормальной и средней точности относятся соответственно к 7-й и 8-й степеням. К 9-й, низкой степени точности, относятся тихо­ходные передачи.


СОДЕРЖАНИЕ

Тема 1 Выполнение слесарных работ при ремонте контрольно-измерительных приборов. 10

1.1 Плоскостная и пространственная разметки рубка. 10

1.2 Правка, рихтовка, гибка металла. 13

1.3 Резка металла. Опиливание. 16

1.4 Сверление, зенкование, зенкерование. 18

1.5 Нарезание наружной и внутренней резьбы. 21

1.6 Выполнение пригоночных операций (шабрение, притирка). 24

Тема 2 Выполнение слесарно-сборочных работ при ремонте контрольно-измерительных приборов. 52

2.1 Заклепочные соединения и их сборка. 27

2.2 Резьбовые соединения и их сборка. 31

2.3 Соединительные муфты и сборка составных валов. 34

2.4 Трубопроводные системы и их сборка. 42

2.5 Фрикционные передачи и их сборка 45

2.6 Зубчатые передачи и их сборка 47
Список использованных источников. 51

Список литературы

1. 
   Англо-русский словарь по автоматике и контрольно-измерительным приборам. - М. Гостехиздат, 1997.
   
2. 
   Англо-русский словарь по автоматике, кибернетике и контрольно-измерительным приборам. - М. Советская Энциклопедия, 2015.
   
3. 
   Беляев, М.А. Пособие для монтеров и слесарей СЦБ. М.А. Беляев. - М. Трансжелдориздат, 2006.
   
4. 
   Верн, Жюль Братья Кип. Воздушная деревня. Жюль Верн. - М. Ладомир, 1994.
   
5. 
   Грибанов, Дмитрий Дмитриевич Контрольно-измерительные приборы и инструменты. Учебник для начального профессионального образования. Грибанов Дмитрий Дмитриевич. - М. Академия (Academia), 2013.
   
6. 
   Григорьев, Сергей Васильевич Гидравлические машины, системы автоматического регулирования и контрольно-измерительные приборы нефтегазовой отрасли. Учебное пособие. Григорьев Сергей Васильевич. - М. Воронежский государственный технический университет (ВГТУ), 2010.
   
7. 
   Контрольно-измерительные приборы и инструменты. С.А. Зайцев и др. - М. Академия, 2012.
   
8. 
   Либерман, Н. И. Контрольно-измерительные приборы в полиграфии. Н.И. Либерман. - М. Книга, 2008.
   
9. 
   Отсутствует Грузовые автомобили. Освещение, сигнализация, контрольно-измерительные приборы. Отсутствует. - Москва: СИНТЕГ, 2013.
   
10. 
    Полосин, М. Д. Слесарь по ремонту дорожно-строительных машин и тракторов. М.Д. Полосин, Э.Г. Ронинсон. - М. Академия, 2008.
    
11. 
    Рассел, Джесси Слесарь КИПиА. Джесси Рассел. - М.: VSD, 2012.
    
12. 
    Сам себе слесарь. - М. Харвест, 2004.
    
13. 
    Соколов, Б. А. Контрольно-измерительные приборы и автоматика котлов. Б.А. Соколов. - М. Академия, 2012.
    
14. 
    
    
    
    Соловцов, В. К. Контрольно-измерительные приборы. В.К. Соловцов. - М. Профтехиздат, 1995.