Расчет. В качестве материала принята сталь 45, термообработанная до нв 210
Скачать 21.2 Kb.
|
В качестве материала принята сталь 45, термообработанная до НВ 210...260. предел прочности σвр = 610 МПа, твердость НВ = 197...217 Заданную деталь (см. рис.1) можно представить состоящей из шести цилиндров (поверхностями фасок). Объем цилиндра определяется по формуле: Vц ═ πd2l /4 Исходная заготовка из круглого сортового проката обычной точности Для определения диаметра проката необходимо знать максимальный диаметр детали и припуски на механическую обработку. Наибольший диаметр детали – 230. Согласно чертежу, поверхность может оставаться в состоянии поставки (без снятия слоя материала), поэтому максимальным диаметром считаем 230. Следовательно, диаметр проката должен быть не менее: dпр = 230 (мм) По табл. 3.4 (приложение 3) в соответствии с ГОСТом 2590-71 принимаем ближайший больший диаметр проката с учетом требований чертежа dпр = 230 мм Отклонения для диаметра 230 мм равны Припуск на чистовое подрезание торцевых поверхностей можно определить по таблице 3.3 (приложение 3). Он составит 1 мм на каждый из торцов. Таким образом, длина заготовки составит: Lз= Lд + 2Z = 50 + 2 ∙ 1 = 52 мм. Принимаем Lз= 52мм Потери на не кратность по длине проверим для проката длиной 4 и 6 м. Припуск на разрезку проката принимаем по таблице 3.2 (приложение 3); при разрезке проката дисковой пилой он составляет 6 мм. При прокате 6м 6000/(52+6)=103,44 штук – принимаем 103, тогда 6000-(103*(52+6))=26 мм – потери При прокате 4м 4000/(52+6)=68,96 штук – принимаем 69, тогда 4000-(69*(52+6))=56 мм – потери Как видно из расчетов, наиболее выгодным является прокат длиной 6 м. С учетом потерь на некратность на каждую заготовку будет затрачен участок проката длиной: Lз = Lпр / n = 6000 / 103 = 58,2 мм Определяем коэффициент использования материала и себестоимость заготовки. Kм = mд / mз = 8,5 / 18,8 = 0,45 Сз = Смmз – Сотх(mз - mд) + Смех = 59∙18,8–18(18,8–8,5) + 43 = 923,8 руб., См = 58 990 руб/т = 59руб/кг – стоимость горячекатаного проката Сотх= 18000 руб/т =18 руб/кг–стоимость на отходы механической обработки С мех=43руб.–стоимость дополнительной механической обработки для заготовки из проката Исходная заготовка – штампованная поковка. Масса детали подсчитана выше и составляет 8,5 кг. Коэффициент использования материала поковки в среднесерийном производстве составляет 0,6 ÷ 0,8. Тогда ориентировочная масса заготовки составит: mз = 8,5 /(0,6 ÷ 0,8) = 10,6 ÷ 14,2 кг, Принимаем ориентировочно mз = 12,4 кг. Поковка изготавливается из стали 45, которая согласно ГОСТу 7505-74 относится к группе М2. Степень сложности поковки определим, зная, что объем детали составляет Vд =1090 см3 и, что она вписывается в цилиндр длиной 50 мм и диаметром 230мм; объем такого цилиндра составит Vц = 0,785 ∙ 2302 ∙50 = 2077 см3. Определим отношение: Vд / Vц =1090 / 2977 = 0,52. Расчетные размеры заготовки с учетом припусков составляют: Dр230 = 230+3,4*2=236,8 мм Dр150 = 150 + 3,4 х 2 = 156,8 мм Dр118 = 118-3,9*2=110,2 Составляем формулу для определения объема и массы штампованной поковки Vшт=1365 см3 M=1365*7,8=10,6 кг Определяем коэффициент использования материала штампованной поковки: Км = 8,5 / 10,6 = 0,8. Себестоимость заготовки определяем по формуле Сз = Смmз – Сотх(mз – mд) Для штампованных и литых заготовок сначала необходимо определить стоимость материала для конкретных условий производства. Стоимость материала для штампованной поковки определяем по методике, приведенной в приложении 5. См = Сб∙Кт∙Км∙Кс∙Кв∙Кп=107000 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,84 ∙ 0,8 ∙ 1,0 = 71904 руб./т, Сз = 71,9 ∙ 12,4 – 4,5 (12,4 – 8,5) = 874 руб. Сравниваем технико-экономические показатели исходных заготовок. Коэффициент использования материала намного выше у штампованной заготовки (0,54 < 0,8); себестоимость штампованной заготовки ниже, чем проката (874 < 923,8). Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки составит Эм = (18,8 – 10,6) ∙ 10000 = 82000 кг. Экономический эффект от использования выбранного вида заготовки планируется получить в размере Э = (923,8 – 874) ∙ 10000 = 498 000 руб. |