доклад. Доклад. Визуально измерительный контроль

• Название: Визуально измерительный контроль
• Анкор: доклад
• Дата: 03.05.2022
• Размер: 89.77 Kb.
• Имя файла: Доклад.docx
• Тип: Доклад; #509359

Доклад на тему «Визуально - измерительный

контроль»

Контроль любого сварного соединения проводиться еще при непосредственном создании сварного шва. К такому виду контроля относится визуально-измерительный контроль.

Визуально — измерительный контроль (ВИК) сварных швов — это внешний осмотр сварных конструкций, как невооруженным глазом, так и при помощи различных измерительных инструментов и приборов для выявления более мелких дефектов, не поддающихся первоначальной визуализации, а также с использованием преобразователей визуальной информации в телеметрическую.

Визуально - измерительный контроль является одним из видов неразрушающего контроля.

Он состоит из двух взаимодополняющих друг друга частей:

• 
  визуального;
  
• 
  измерительного контроля.
  

Визуальный контроль - органолептический контроль, осуществляемый органами зрения, при котором первичная информация воспринимается органами чувств.

Измерительный контроль - контроль, осуществляемый с применением средств измерений: измерительных инструментов и приборов.

Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

• 
  входного контроля: подтверждение соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее - ТУ), конструкторской документации и Правил;
  
• 
  изготовления деталей, сборочных единиц и изделий: выявления деформаций, поверхностных несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.
  
• 
  подготовки деталей и сборочных единиц к сборке и сварке: подтверждение соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее - ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее - НД), ТУ на изготовление и Правил;
  
• 
  сборки деталей и сборочных единиц под сварку: выявление и проверка обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов;
  
• 
  контроля готовых сварных соединений и наплавок: выявление деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверка геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов;
  
• 
  исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках): подтверждение полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка (с целью оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации).
  

Рассмотрим каждый из видов контроля подробнее.

Визуальный контроль является частью работы сварщика, и он периодически проводит внешний осмотр, на наличие дефектов, несколько раз в ходе выполнения и до полного окончания всего объема работы.

На этапах входного контроля, подготовки деталей и сборочных единиц к сборке и сварке, сборки деталей и сборочных единиц под сварку визуальный контроль позволяет оценить:

• 
  насколько качественно выполнена разделка кромок,
  
• 
  подготовлены к сварке различные виды соединений,
  
• 
  отклонения формы и взаимного расположения поверхностей,
  
• 
  правильное положение подкладных пластин и колец.
  
• 
  тщательность очистки поверхностей от ржавчины, краски и мусора.
  

Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:

• 
  неправильный катет шва;
  
• 
  ошибочные пропорции относительно ширины и высоты наплавленного металла;
  
• 
  прожоги;
  
• 
  редкую чешуйчатость;
  
• 
  открытые кратеры сварочной ванны;
  
• 
  наплывы металла;
  
• 
  подрезы высокой силой тока;
  
• 
  изменение цвета металла (из-за перегрева или неправильного материала присадки);
  
• 
  непроваренные участки.
  

Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то визуальный контроль позволяет обнаружить:

• 
  трещины (продольные и поперечные);
  
• 
  расслоения в структуре металла;
  
• 
  коррозионные повреждения;
  
• 
  поры из-за выходящего углерода;
  
• 
  риски от твердых включений в сплаве;
  
• 
  раковины;
  
• 
  забоины;
  
• 
  надиры;
  
• 
  смещение шва относительно линии соединения;
  
• 
  брак в защитных покрытиях из полимера или краски
  

Измерительный контроль материалов, подготовки и сборки деталей под сварку, сварных швов, согласно Инструкции по визуальному и измерительному контролю, относится к первичным способам обследования измерительными инструментами и выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД, требованиям НД, ТУ на изготовление и Правил в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки).

Так, например, визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке. Этот метод также контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.

Вывод: после проведения визуального и измерительного контроля принимается решение о последующей проверке иными методами.

Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 устанавливает применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Они делятся на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20 и приборы (инструменты) полевого применения, используемые непосредственно на месте выполнения работ, функционирующие от -60 до +55 градусов. К этим инструментам относятся (рис.1):

• 
  измерительные лупы;
  
• 
  сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
  
• 
  угольники для проверки 90 градусов;
  
• 
  нутрометры;
  
• 
  угломеры с нониусом;
  
• 
  щупы для контроля выдержки зазоров;
  
• 
  микрометры;
  
• 
  толщинометры для определения толщины стенок трубопроводов;
  
• 
  калибры;
  
• 
  штангельциркули;
  
• 
  линейки и рулетки.
  

Минимальный необходимы набор инструментов собран в Комплекте визуального и измерительного контроля, подробнее который будет рассмотрен на следующем занятии (слайд «Комплект визуального и измерительного контроля»)


Рис.1 Комплект визуального и измерительного контроля (ВИК)

Кроме того, для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки.

В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность.

Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нет прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Этапы проведения визуально-измерительного контроля сварного шва

Визуально-измерительный контроль производится в три этапа, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов.

Первый этап контроля - это осмотр шва невооруженным глазом при котором определяются:

• 
  поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения;
  
• 
  непроваренные участки и раковины;
  
• 
  кратер от сварочной ванны (сварщик не выполнил «замок»)
  
• 
  грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, свидетельствующие о нарушении технологии;
  
• 
  наличие коррозии при обследовании уже эксплуатируемого соединения.
  

Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис.2)



Рис.2. Условия визуального контроля

Второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.

Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами, основными из которых являются:

• 
  измерение длины шва и сопоставление с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками;
  
• 
  выведение катета наплавленного металла;
  
• 
  определение высоты шва и ширины штангенциркулем. Все перечисленные характеристики сопоставляются с толщиной стенки основного металла;
  
• 
  определение правильности установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации с помощью угольника.
  

После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.

Метод ВИК, нашедший широкое применение в различных областях промышленного производства имеет свои достоинства и недостатки. 

Преимущество визуально-измерительного контроля заключается в следующем:

• 
  простота проведения процедуры;
  
• 
  небольшое количество затрачиваемого времени;
  
• 
  отсутствие сложного и дорогостоящего оборудования;
  
• 
  дает достаточно информации относительно качества соединения снаружи;
  
• 
  легко перепроверить результат.
  

Как было отмечено выше, контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения сварного шва, и даже после окончания технологического процесса сварки, для комплексной диагностики и оценки результата.

Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:

• 
  при обследовании можно делать заключения, основываясь лишь на видимой части шва, при этом внутренне состояние остается неизвестным;
  
• 
  результат зависит от субъективной оценки и профессионализма контролера;
  
• 
  подходит только для обнаружения крупных дефектов размером до 0,1 мм.
  

Визуальное и измерительное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.