ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ. Введение Сведения о детали

• Название: Введение Сведения о детали
• Дата: 12.09.2019
• Размер: 296.14 Kb.
• Имя файла: ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ.docx
• Тип: Реферат; #86623
• страница: 2 из 2

= = 87,92 м/мин

б) Точить Ø28 в размер 13

Назначаем глубину резания t = 2 мм

Подача S = 1 мм/об

Значения коэффициентов и показателей степеней

= 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2

T= 120 мин – период стойкости инструмента,

K_v = K_mv*K_nv*K_иv = 1*0,9*1 =0,9

K_mv = 1 - коэффициент учитывает влияние физико-механических свойств медных сплавов на скорость резания;

K_nv=0,9 коэффициент учитывает влияние поверхности медных сплавов на скорость резания;

K_иv = 1,0 коэффициент учитывает влияние материала инструмента (Р5М5) на скорость резания.

Скорость резания

V = K = 0,9 = 110,13 м/мин

n= = = 1252 об/мин

Назначаем по паспортным данным станка n=800об/мин

Пересчитываем скорость резания

V_ф = = = 70,33 м/мин

в) Точить внутренний диаметр

Назначаем глубину резания t = 1,5 мм

Подача S = 1 мм/об

Значения коэффициентов и показателей степеней

= 9,8, q = 0,4, y = 0,5, m = 0,2

T= 45 мин – период стойкости инструмента,

K_v = K_mv*K_nv*K_иv = 1*0,9*1 =0,9

K_mv = 1 - коэффициент учитывает влияние физико-механических свойств медных сплавов на скорость резания;

K_nv=0,9 коэффициент учитывает влияние поверхности медных сплавов на скорость резания;

K_иv = 1,0 коэффициент учитывает влияние материала инструмента (Р5М5) на скорость резания.

Скорость резания

V = K = 0,9 = 15.75 м/мин

n= = = 227 об/мин

Назначаем по паспортным данным станка n=200об/мин

Пересчитываем скорость резания

V_ф = = = 13,8 м/мин

г) фрезерование пазов

К=0,9

V=K=0.9=114 м/мин

B= 3 мм – ширина фрезеруемого паза;

z = 10– число зубъев фрезы;

D= 18 мм – диаметр фрезы;

= 144; q = 0,25; x = 0,3; y = 0,2; u = 0,1; p = 0,1; m = 0,2;

T = 120 период стойкости фрезы;

2.6 Расчет технической нормы времени

Расчет технических норм времени ведем в расчете, на изготовлении 1 детали

Основное технологическое время

То =

где

L – путь пройденный инструментом, мм;

i - количество ;

n – число оборотов;

s – подача, мм/об

,

где - коэффициент;

– оперативное время;

=Тв+ То

Значение коэффициента при различных методах обработки:

- точение – 0,08;

- фрезерование – 0,07;

Подготовительно-заключительное время:

- при точении 15 мин;

- при фрезеровании 20 мин.

Вспомогательное время:

- при точении Тв =1,0 мин;

- при фрезеровании Тв =1,2 мин;

а) Точение . Ø32

=0,02 мин

Топ = 0,02+1 =1,02мин

Тв = 1 мин – вспомогательное время

б) Точить Ø28 в размер 13

Тв =1 мин – вспомогательное время

Топ = 0,02+1 =1,02мин

в) Точить внутренний диаметр

Тв =1 мин – вспомогательное время

Топ = 0,02+1 =1,02мин

г) фрезерование пазов

=0,04 мин

Топ = 0,04+1,2 =1,22мин

Время на обслуживание оборудования и личные надобности:

10% *Т_оп =0,42 мин

Общее время на изготовление 1 единицы продукции

Т_шт = 1,02*3+1,22 +0,42=4,72 мин

2.7. Определение потребного оборудования

Для изготовления детали необходимо следующее оборудование:

- токарно-винторезный станок 1Е61М;

- приспособление для фрезерования пазов;

- горизонтально-фрезерный станок 6Р81Г;

- моечная машина ПМК1Б .

3. Охрана труда

3.1 Правила техники безопасности при выполнении работ на станках

Общие требования:

- к самостоятельной работе на металлорежущем оборудовании допускаются лица, ознакомленные с инструкцией по эксплуатации и устройством, имеющие задание руководителя на проведение работ и прошедшие инструктаж;

- лицо, допущенное к самостоятельной работе, несет ответственность за рабочее место лиц, не имеющих отношение к порученной работе;

- запрещается проводить работы на неисправном оборудовании;

- каждый рабочий обязан пользоваться полагающейся одеждой, обувью, индивидуальными средствами защиты;

- о всяком несчастном случае немедленно ставить в известность руководителя и сообщать в медпункт. Первая помощь пострадавшему при отсутствии признаков жизни – делать искусственное дыхание и наружный массаж сердца до прибытия врача.

Перед началом работы работающий обязан:

- убедится в исправности оборудования, до устранения неисправности к работе на данном оборудовании не приступать;

- привести в порядок рабочую одежду, застегнуть обшлага рукавов, убрать волосы под головной убор;

- проверить наличие и исправность заземляющих устройств, предохранительных устройств;

- проверить на холостом ходу оборудования исправность органов управления, исправность системы смазки и охлаждения;

- не применять неисправный инструмент и приспособления.

Во время работы на металлорежущем оборудовании работающий обязан:

- обязательно остановить станок при уходе от станка, при временном прекращении работы, при перерыве в подаче электроэнергии и подаче воздуха (падение давления), при смазке и чистки станка;

- следить за правильной установкой инструмента;

- не загромождать подходы к рабочему месту, не загромождать рабочее место не класть детали, заготовки, инструмент и другие предметы на станину станка и другие части станка;

- постоянно производить своевременное удаление стружки со станка и рабочего места;

- закреплять и снимать детали (исключение загрузочные позиции), измерять обрабатываемые поверхности при вращающемся шпинделе строго запрещается.

Во время работы станка строго запрещается:

- нарушать режим резания;

- работать в рукавицах, перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- ремонт, смазка, открывание крышек, панелей, кожухов, электроаппаратуру во время работы станка;

- при работе станка переключать рукоятки режимов резания;

- производить замеры размеров, снятие обработанной детали при вращающемся шпинделе станка.

После окончания работы рабочий обязан:

- выключить станок;

- убрать рабочее место, очистить станок от стружки и грязи;

- выключить местное освещение;

- обо всех неполадках, если они имеются, доложить мастеру и сменщику.

При аварийной ситуации:

- при возникновении аварийных ситуаций необходимо обесточить станок и немедленно сообщить мастеру;

- при возникновении опасности для окружающих предупредить их и принять меры к ликвидации. К примеру, при пожаре немедленно подать сигналы тревоги и песком, с помощью огнетушителя, водяной установки принять меры к тушению, если это возможно;

- при любом несчастном случае к пострадавшему должен быть вызван врач, до прибытия медицинской помощи при отсутствии признаков жизни – необходимо делать искусственное дыхание и наружный массаж сердца.


4. Конструкторская часть

4.1 Назначение и устройство приспособления

Приспособление предназначено для фрезерования пазов в цилиндрических деталях размерами до 100 мм.

Данное приспособление имеет 2 зажима, с возможностью регулировать положение оси паза, относительно оси приспособления.

Во время работы на приспособление действует сила зажима

=K = 0,9 =

= 2821 Н

К= К₀ К₁ К₂ К₃=1,5*1*1,2*1,3 =2,34

К_о = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса;

К₁ = 1 – учитывает вид технологической базы;

К₂ =1,2 учитывает увеличение сил резания, при затуплении инструмента;

К₃ = 1,3 учитывает прерывистость обработки

При обработки детали на зажимах возникает сила P, которая стремится развернуть заготовку в зажимах

= = 12694 Н

f =0,14 и f₁ =0,19 – коэффициенты трения

Заключение
Повышение качества изготовления имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием станочного парка с целью обеспечения качества выпускаемой продукции при наиболее полной реализации технических возможностей оборудования и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности станков.

• 
  данном курсовом проекте был разработан технологический процесс изотовления детали “Втулка”.
  
• 
  процессе выполнения проекта изучены возможные способы восстановления детали, изучена техника безопасности и охраны труда при выполнении станочных работ. Составленный маршрут восстановления детали позволяет избежать лишних переходов, что позволяет повысить производительность труда и повышает качество изготавливаемой детали.
  

Список использованной литературы
1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М.: Машиностроение. 2012. - 305с.

2. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. - Мн.: “Вышэйшая школа”, 1986. - 240с.

3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов. - 4-е изд. перераб. и доп. - Мн.: Выш. Школа, 2009. - 256с.

4. В.Е. Антонюк, В.А. Королев, С.М. Башеев. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Мн.: “Беларусь”, 2014. - 392с.

5. Баграмов Л.Г. Колокатов А.М. Расчет режимов резания при фрезеровании (Методические рекомендации) МГАУ, 2000.

6. Антонюк И.Е. Конструктору станочных приспособлений.: Справ. Пособие.-Мн.: Беларусь, 2011. - 400с.