ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ. Введение Сведения о детали
 Скачать 296.14 Kb.
|
1 2 Содержание Введение…………………………………………………………………………….3 1. Сведения о детали………………………………………………………………5 1.1. Характеристика детали……………………………………………………….5 1.2 Дефекты детали и причины их образования……………………………….6 1.3 Технические требования к детали……………………………………………7 Введение При выполнении курсового проекта необходимо выполнить комплексную задачу, для выполнения которой необходимо уметь применять на практике сведения из общетехнических и специальных дисциплин, работать с литературой, пользоваться стандартами, нормалями, каталогами и другой справочной литературой. процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования. машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия - постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства. Задача ремонтной службы предприятия – обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение. 1. Сведения о детали 1.1. Характеристика детали Деталь изготовлена из материала – Бронза АЖ9-4 Годовая программа выпуска - N = 990шт. Бронза БрАЖ9-4 относится к самым недорогим и доступным маркам бронз, поскольку совершенно не содержит дорогостоящего олова. При этом по своим качественным характеристикам она не уступает оловянным бронзам, превосходно прессуется и куется под давлением, а также противостоит трению и коррозии. Таблица 1 Химический состав бронзы АЖ9-4 ( в % материала)
.Механические, физические и технологические свойства Из-за присутствия в сплаве алюминия и железа эта бронза обладает хорошими механическими, антифрикционными и противокоррозионными свойствами. Оксидная плёнка, которая образуется на её поверхности, даёт возможность металлу активно противостоять коррозионным процессам даже во влажных и газовых агрессивных средах. Легирующие присадки железа, повышают показатели износостойкости и прочности бронзы, при этом она получила способность улучшать свои характеристики при воздействии на неё высоких температур. Например, её подвергают закалке, нагревая до 950 градусов Цельсия, а потом отпускают при 250-300 градусов и при этом значительно улучшаются её, казалось бы, взаимоисключающие свойства – твёрдость и пластичность бронзы. Сплав имеет удовлетворительные характеристики свариваемости. Бронзовый листовой прокат сваривают, применяя аргон, более толстые листы при сварке нагревают и применяют гелий. σв = 540 МПа – временное сопротивление при растяжении; δ5 = 30% − относительное удлинение при разрыве; γ = 7.5 г/см – плотность; HB 10-1 = 120 МПа - твердость по Бринелю; E = 1,16 * 10-5 МПа – модуль упругости; α = 16,2 *106 1/град - коэффициент температурного (линейного) расширения; λ = 58 Вт/(м*рад) - коэффициент теплопроводности ( теплоемкость материала); 1.2 Дефекты детали и причины их образования  Рисунок 1 - Чертеж втулки Таблица 2
Ввиду небольших размеров детали и ее толщины, забракованные детали восстановлению не подлежат 1.3 Технические требования к детали Вновь изготовленные детали должны удовлетворять следующим техническим требованиям: номинальные размеры и предельные отклонения должны соответствовать чертежным размерам детали. взаимное расположение поверхностей должно соответствовать требованиям чертежа. шероховатость поверхности должна соответствовать чертежным требованиям. не должно быть трещин, забоин и других повреждений. 2. Технологическая часть 2.1 Выбор рационального способа изготовления детали В качестве заготовки выбираем трубу из бронзы АЖ9-4 наружным диаметром 35 мм и толщиной стенки 10 мм по ТУ 48-21-39-79. 2.2. Выбор технологических баз Точность обработки зависит от правильного базирования заготовки на металлообрабатывающих станках в процессе их обработки. Базирование - это придание заготовке или изделию требоваемого положения относительно выбора системы координат. База - это поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования. По назначению базы бывают конструкторские, технологические и измерительные. Технологическими базами называют поверхности, которые ориентируют деталь необходимым образом при установке ее на станке или приспособлении и при обработке. Технологические базы бывают также черновыми и чистовыми. К черновым относятся необработанные поверхности, служащие базой для первых операций, а к чистовым - обработанные установочные поверхности на следующих операциях. Кроме того, базы делятся на основные, вспомогательные и дополнительные. В случаях, когда в качестве технологической базы приняты сборочные, их называют основными. В тех случаях, когда обработанная поверхность не требуется по конструкции, а нужна только с целью базирования, ее называют вспомогательной базой. От правильного выбора баз зависит рациональность технологического процесса. Желательно стремиться к совмещению баз, так как при этом обеспечивается более точная обработка. Кроме того, следует придерживаться принципа постоянства баз. Если возможно выдержать постоянные базы при выполнении разнообразных операций, получается рациональный, эффективный технологический процесс с минимальными погрешностями. На моей детали за базу выбрана поверхность А ограниченная линейным размером 13- 0,42 и диаметром Ø 28 n6. В нашем случае зажим заготовки происходит в цанговом патроне, вследствие чего она лишается пяти степеней свободы. 2.3.Технологический маршрут обработки детали При формировании маршрута изготовления руководствуются следующими принципами: 1. В первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке. 2. Затем обрабатывают поверхности с наибольшим припуском. 3. Далее выполняют обработку поверхностей снятия металла, которая в наименьшей степени влияет на жёсткость детали. 4. К началу техпроцесса необходимо относить те операции, на которых можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов (трещины, раковины и т.д.). Таблица 3 Технологический маршрут обработки детали
2.4. Выбор типа производства Согласно рекомендациям /1, стр.123/ и заданию на курсовой проект (масса изделия до 100 кг. и программе выпуска 990 шт/год) – тип производства мелкосерийный. 2.5. Расчет режимов резания Расчет режимов резания будем вести по методике изложенной в /1, стр.261- 291/ Токарные операции а) Точение . Ø32 Назначаем глубину резания t = 1,5 мм Подача S = 1 мм/об Значения коэффициентов и показателей степеней  = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2T= 120 мин – период стойкости инструмента, Kv = Kmv*Knv*Kиv = 1*0,9*1 =0,9 Kmv = 1 - коэффициент учитывает влияние физико-механических свойств медных сплавов на скорость резания; Knv=0,9 коэффициент учитывает влияние поверхности медных сплавов на скорость резания; Kиv = 1,0 коэффициент учитывает влияние материала инструмента (Р5М5) на скорость резания. Скорость резания V =  K =  0,9 = 114,5 м/минn=  = = 1037 об/минНазначаем по паспортным данным станка n=800об/мин Пересчитываем скорость резания Vф = 1 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
