двухсекционный окорочный барабан. 2х секционный окорочный барабан. 1. Общая часть 7 1 Причины и износ деталей двухсекционного окорочного барабана 7 2 Методы защиты от износа деталей двухсекционного окорочного барабана 11 Специальная часть
 Скачать 0.9 Mb.
|
 Содержание1.Общая часть 7 1.1 Причины и износ деталей двухсекционного окорочного барабана 7 1.2 Методы защиты от износа деталей двухсекционного окорочного барабана 11 2. Специальная часть 13 2.1 Назначение, устройство и принцип работы двухсекционного окорочного барабана 13 2.3 Способы восстановления деталей двухсекционного окорочного барабана 19 2.2 Работы, выполняемые при ремонте 22 3.Охрана труда при работах окорочного барабанa 26 Заключение 29 Список использованной литературы 30 Приложение 1 31  АннотацияТема данной курсовой работы является техническое обслуживание и ремонт окорочного барабана для сухой и мокрой окорки. В общей части подробно описаны причины и виды износа деталей, а также рассмотрены некоторые методы защиты от износа окорочного барабана. В специальной части идёт описание назначения, устройства и принцип работы окорочного барабана, рассматриваются методы восстановления и ремонта. Охране труда отведен третий раздел работы. В ней содержится техника безопасности при ремонте.  ВВЕДЕНИЕВ современном целлюлозно-бумажном производстве используется более 500 типов разнообразных машин и аппаратов специального назначения. Это многообразие, с одной стороны, связано со сложностью и многоступенчатостью технологического процесса, с другой - объясняется непрерывными поисками оптимальных конструкций оборудования для осуществления каждого технологического этапа производства. Несмотря на большое многообразие, основное оборудование целлюлозно-бумажного производства может быть объединено в группы по виду выполняемой технологической операции. Ниже приведена блочная технологическая схема целлюлозно-бумажного производства и указаны основные виды оборудования, используемого на различных ступенях производства. Технологический процесс целлюлозно-бумажного предприятия начинается со складирования и хранения исходного волокнистого сырья, основными видами которого являются балансы, щепа или макулатура. Для выполнения этих операций используется разнообразное оборудование для складирования и транспортировки указанных видов сырья (крановое оборудование, самоходные погрузчики, конвейеры, оборудование для пневмотранспорта). Следующей технологической ступенью при переработке балансов является окорка древесины. Для окорки используются разнообразные машины, основными из которых являются окорочные станки и корообдирочные барабаны, широко используемые в ЦБП. Актуальность темы заключается в том, что целлюлозно-бумажное производство потребляет большое количество кубометров древесины, как хвойных, так и лиственных пород. Но сначала их надо подготовить к использованию. Первичной подготовкой сырья является окорка древесины на соответствующем оборудовании. От организации данного процесса зависят не только количественные показатели сырья-щепы, но выходные показатели готовой целлюлозы, а также степень механизации труда, мероприятия по охране окружающей среды и пути утилизации отходов. Для окорки используется разнообразные машины - окорочные станки и корообдирочные барабаны. Цель работы: ТО и Р окорочного барабана для сухой и мокрой окорки Объект работы: промышленность Предмет работы: окорочный барабан для сухой и мокрой окорки Задачи исследования: -изучить основные причины и виды износа деталей окорочного барабана; -дать описание назначения, устройства и принципа работы окорочного барабана; -определить ремонта конвейера; -изучить основные положения охраны труда.   1.Общая часть1.1 Причины и виды износа деталей двухсекционного окорочного барабана Разрушение деталей оборудования происходит при их взаимодействии с твердыми, жидкими и газообразными средами. Наиболее часто встречают следующие виды разрушения: изломы (вязкие, хрупкие, усталостные); деформации; изнашивание. Излом — полное разрушение материала детали в результате растяжения, сжатия, изгиба или сложного напряженного состояния. Вязкий излом происходит при напряжениях, превышающих предел текучести материала. Ему предшествует пластическая деформация материала под влиянием кручения или изгиба, а иногда вследствие растяжения или сжатия. Излом при этом виде разрушения имеет волокнистое строение со следами сдвига материала. Вязкое разрушение менее опасно, чем хрупкое, так как разрушение детали и поломка оборудования могут быть выявлены по появлению пластической деформации. Для предупреждения вязкого разрушения применяют следующие меры: ограничивают перегрузку деталей во время работы с помощью муфт различных типов, срезных шпилек и др.; изготовляют детали из материала с повышенными механическими свойствами и термически их обрабатывают; увеличивают жесткость деталей; уменьшают рабочие напряжения в детали, используя ориентированный наклеп.  Хрупкий излом происходит в результате мгновенного приложения нагрузки, концентрации напряжения в опасном сечении, хладноломкости материала. Он протекает без заметных следов пластической деформации и может возникнуть в любой момент. Излом при этом имеет кристаллическое строение. Для повышения сопротивления хрупкому излому применяют следующие мероприятия:ограничивают перегрузку детали при работе установкой предохранительных устройств; уменьшают жесткость удара за счет амортизирующих устройств; повышают прочность и пластичность материала детали. Усталостный излом возникает и развивается в наиболее напряженных поверхностных слоях детали вследствие длительного действия переменных по величине и знаку нагрузок. Чаще всего это происходит при тяжелом динамическом режиме работы деталей, больших перегрузках и несвоевременной замене изношенных деталей. Причиной поломки детали является усталостная трещина. Усталостный излом имеет две зоны: усталостного разрушения (мелкозернистая, блестящая или матовая поверхность) и единовременного разрушения (кристаллическое строение и другие признаки хрупкого разрушения). Деформация материала происходит в результате приложения нагрузки и сопровождается изменением формы и размеров детали. Во многих случаях циклическое действие контактных напряжений вызывает остаточную деформацию, которая не разрушает детали, но нарушает ее нормальную работу. Остаточная деформация появляется при взаимодействии колеса локомотива с рельсом, наблюдается на круглозвенных цепях конвейеров и др. Контактная усталость металла проявляется в виде усталостного выкрашивания поверхности часто при трении качения со скольжением. Причина появления — пульсационное действие контактных напряжений вследствие переменного давления на поверхности.  Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела. В горных машинах и оборудовании встречается несколько видов изнашивания.Механическое — изнашивание в результате механических воздействий. Коррозионно-механическое — изнашивание в результате механического воздействия, сопровождаемого химическим и (или) электрическим взаимодействиями материала со средой. Абразивное — механическое изнашивание материала в основном в результате режущего или царапающего действия на него твердых частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии. Эрозионное — механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости и (или) газа. Гидроабразивное (газообразивное) — абразивное изнашивание в результате действия твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе) и перемещающихся относительно изнашивающихся тел. Усталостное — механическое изнашивание в результате усталостного разрушения при твердом деформировании микрообъемов материала поверхностного слоя. Изнашивание при заедании — изнашивание в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникающих неровностей на сопряженную поверхность. Изнашивание при фреттинге — механическое изнашивание соприкасающихся тел при малых колебательных относительных перемещениях. Износ детали — результат ее изнашивания. Износ делят на моральный, обусловленный старением конструкций оборудования, и физический, связанный с длительностью и интенсивностью его использования. Физический износ может быть нормальным (естественным) и аварийным (преждевременным). Нормальный износ происходит в результате длительной работы оборудования под действием сил трения. Аварийный износ происходит в значительно меньшие сроки и вызывается нарушением режимов работы оборудования, отсутствием смазки и неправильным ее выбором, некачественным ремонтом и несвоевременной заменой деталей, дефектами деталей (раковины, трещины и др.), усталостными явлениями в материале, неправильным монтажом оборудования и др. Чаще всего в машинах наблюдается физический износ. Возникает он под действием сил трения и представляет собой сумму одновременно протекающих процессов истирания, смятия и окисления соприкасающихся поверхностей.  Истирание происходит в результате перемещения одной детали относительно другой вследствие шероховатости их поверхностей. Так происходит взаимный износ трущихся поверхностей на протяжении всего срока их службы.Износ может быть предельным, соответствующим предельному состоянию изнашивающегося изделия, или допустимым, при котором оно сохраняет работоспособность. Скорость изнашивания деталей зависит от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. К конструктивным факторам относятся: форма, размеры и материал сопрягаемых деталей; зазоры и посадки в сопряжениях; создание конструкций, обеспечивающих наименьший износ деталей, сборочных единиц, рациональную систему смазки; доступность деталей, сборочных единиц для проведения технического обслуживания и ремонта. К технологическим факторам относятся: качество материала; механическая и термическая обработка деталей. К эксплуатационным факторам относятся: режимы работы оборудования; качество горючего и смазочных материалов; климатические и горно-геологические условия работы; качество и своевременность технического обслуживания и ремонта.   1.2 Методы защиты от износа деталей двухсекционного окорочного барабанаПрежде всего окорочный установка должен проходить тщательную регулировку.  Рабочие кромки всех короснимателей должны: располагаться по окружности на одинаковом расстоянии от центра ротора; быть параллельными оси бревна; находиться в одной плоскости вращения, т. е. не выступать по оси бревна относительно друг друга. Основными причинами нарушения требований, относящихся к положению в пространстве рабочих кромок, являются деформация короснимателей, неправильная заточка кромок и смещение упоров кронштейнов. Для устранения этих нарушений дефектные коросниматели подвергаются правке и переточке. При смещении кронштейнов короснимателей вся система подлежит 'центровке. Д ля этой цели снимается крышка статора и освобождаются пружины короснимателей от натяжения. Центровка короснимателей выполняется при помощи панели-шаблона, изготовляемого непосредственно на предприятии. В качестве материала для изготовления шаблона могут быть использованы лист многослойной фанеры или доски. Круг шаблона выпиливается по диаметру отверстия ротора. При установке рабочих кромок на круглый стержень шаблона у короснимателей, расположенных эксцентрично, образуется зазор между упором и кронштейном, а у короснимателей, смещенных далеко от центра ротора,— зазор между кромками и стержнем шаблона. Зазоры выбираются при помощи регулировочных винтов. Для обеспечения одинакового усилия давления короснимателей на поверхность бревна вначале при помощи динамометра замеряют фактические усилия на каждом короснимателе. Для короснимателей с отклонениями величин усилий прежде всего выполняю т регулировку, а при невозможности таковой заменяю т пружины. Заточка короснимателей под один радиус закругления достигается путем контроля правильности заточки кромок шаблоном. Подающие и извлекающие вальцы должны надежно захватывать, подавать и удерживать бревна от биения во время окорки. При провороте окариваемых бревен сила предварительного сжатия пружин должна быть увеличена. Чрезмерное затягивание пружин не допускается, особенно переднего блока, так как вальцы могут не раскрываться для захвата бревна. Если извлекающие вальцы сжаты недостаточно сильно, то коросниматели будут проворачивать бревна при выходе. Натяжение приводной цепи вальцов периодически проверяется. При износе звеньев цепь удлиняется и проскальзывает по звездочкам. Изношенную цепь следует отрегулировать или заменить. Сила натяжения клиновых ремней должна быть достаточной, чтобы исключить пробуксовки, приводящие к нагреву ремней и уменьшению срока службы. Чрезмерное натяжение ремней также приводит к перегреву ремней и остаточным деформациям. Ремни могут пробуксовывать и при попадании на шкивы масла. В этом случае ремни надо снять, обезжирить и просушить, а шкивы протереть насухо. В подшипнике не должно быть люфта. При его появлении производится регулировка. Для этого разводят подающие вальцы станка и открывают переднюю крыш ку статора, чтобы иметь свободный доступ к подшипнику ротора. Зазор в подшипнике устраняют регулировочной гайкой с зубчатым венцом.  2. Специальная часть2.1 Назначение, устройство и принцип работы двухсекционного окорочного барабана Окорочные барабаны предназначены для групповой (сухой или мокрой) окорки древесины хвойных и лиственных пород с использованием, в качестве интенсификатора окорки пара или подогретой воды.Область применения - целлюлозно-бумажные предприятия. Двухсекционные корообдирочные барабаны (рис 5) включают одну полностью перфорированную (открытую) и одну частично перфорированную (глухую) секции, две опорные и две опорно-упорные станции, два привода, устройство выпускное с гидроприводом или пневмоприводом затвора, стенку загрузочную, лотки для отвода отходов окорки и отсоса паропылевыделений и электро-оборудование.  Рисунок 1. Двухсекционный корообдирочный барабан: 1 - стенка загрузочная, 2 - секция открытая, 3 - секция глухая, 4 - станция опорная, 5 - устройство выпускное, 6 - установка бандажа, 7 - установка зубчатого венца, 8 - станция приводная, 9 - установка лотков отвода отходов окорки  Секции соосно устанавливаются на опорную и на опорно-упорную станции и приводятся во вращение от автономных приводов через зубчатый венец. В зависимости от направления вращения секции, по часовой стрелки или против часовой стрелки, барабаны могут изготавливаться левого (КБ) и правого (КБП) исполнений. Привод обеспечивает вращение секций с частотой 6 или 9 мин-1, в зависимости от требования заказчика.Выпускное устройство с горизонтальным затвором обеспечивает регулирование степени заполнения секции и может обеспечить полное прекращение выгрузки древесины.Перфорированные зоны секций ограждены лотками закрытого типа. Конструкция и габариты узлов корообдирочных барабанов обеспечивают их транспортирование железнодорожным транспортом. Корпус барабана. Корпус барабана в современных конструкциях включает 1-3 секции. Открытая (перфорированная) секция представляет собой обечайку из листовой стали сварной конструкции. На ее внутренней поверхности приварены продольные окорочные балки, которые увеличивают жёсткость и прочность секции, выполняют роль захватов, обеспечивающих подъём и перемешивание балансов. Сквозные щели на боковой поверхности служат для удаления коры. Минимальная ширина щелей, при которой обеспечивается удовлетворительное удаление коры, составляет 35 мм. Глухая секция имеет конструкцию, аналогичную открытой, но без щелей на боковой поверхности. Число окорочных балок внутри глухой секции обычно принимается меньшим, чем в открытой. В открытой и глухой секциях с торцов привариваются пороговые кольца-диафрагмы, предназначенные для придания секциям жесткости и поддержания уровня воды в глухой секции. Для предотвращения заклинивания балансов при переходе из глухой секции в открытую диафрагма глухой секции имеет переходное кольцо в виде короткой обечайки, входящей с зазором в диафрагму открытой секции. Опорные станции.  Опорные станции воспринимают всю нагрузку от корпуса барабана, балансов и воды. Число опорных станций зависит от длины барабана. Обычно на одну секцию приходится две опорные станции. На рис. 6 показана опорная станция в виде единой сварной рамы, на которой устанавливаются две противоположные роликовые опоры. Перемещение опор перпендикулярно оси барабана осуществляется винтами, в результате чего достигается равномерность контакта роликов с бандажами и регулировка взаимного положения секций. В современных конструкциях опорные ролики устанавливаются на подшипниках качения. Рисунок 2. Опорная станция: 1 - опорный ролик; 2 - сварная рама; 3 - регулировочный винт; 4 - подшипниковая опора Имеются и другие виды опор, например гидравлические, не получившие распространения ввиду сложности конструкции, трудности монтажа и эксплуатации, больших затрат воды. В некоторых конструкциях барабанов используются пневмоопоры в виде обычных автоколес.  Рисунок 3. Установка бандажа барабана В этом случае привод барабана осуществляется через опорные колеса, что позволяет отказаться от бандажа и большого зубчатого колеса. Такие опоры позволяют уменьшить динамические нагрузки на барабан, снизить уровень шума. Недостатком является относительно малый срок службы. Бандажи. Бандажи служат для установки барабана на опорные ролики. Бандаж (рис. 3) имеет литую или сварную конструкцию коробчатого профиля. В современных конструкциях применяется безболтовая напряженная посадка бандажей, позволяющая повысить прочность конструкции. Привод барабана.  Привод барабана состоит из асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым или фазным ротором, гидравлической или индукторной муфты скольжения, редуктора и подвенцовой шестерни, смонтированных на одной раме. Основным назначением муфты скольжения является сглаживание толчков при пуске и во время работы, ограничение пускового момента, возможность регулирования скорости привода. Подвенцовая шестерня находится в зацеплении с зубчатым венцом, охватывающим барабан. Зубчатый венец Рисунок 4. Установка зубчатого венца.  Венец состоит из двух половин и устанавливается на барабане с помощью клиньев. Заслуживает внимания применение в некоторых конструкциях вместо зубчатого венца цевочного колеса, позволяющего легко заменять изношенные элементы зацепления.Затвор барабана. Затвор барабана предназначен для регулирования продолжительности нахождения балансов в барабане. Это достигается изменением степени открытия выходного отверстия барабана. Затвор (рис. 5) состоит из привода и рамы с направляющими, в которых перемещается щит затвора. Привод состоит из электродвигателя, редуктора и пары винт-гайка. В некоторых конструкциях для привода щита используют пневмоцилиндр.  Рисунок 5. Затвор барабана:1 - рама затвора; 2 - щит затвора; 3 - привод затвора. Это достигается изменением степени открытия выходного отверстия барабана. Затвор (рис. 9) состоит из привода и рамы с направляющими, в которых перемещается щит затвора. Привод состоит из электродвигателя, редуктора и пары винт-гайка. В некоторых конструкциях для привода щита используют пневмоцилиндр. Паровой коллектор и колпак. В барабанах, предназначенных для сухой окорки, на передней стенке первой по ходу балансов секции устанавливается паровой коллектор для подачи пара в барабан (рис. 6). Паровой коллектор состоит из подводящего патрубка и шести сопл. Подводящий патрубок и каждое сопло снабжены запорной арматурой, позволяющей регулировать расход пара.  Колпак (рис. 6) устанавливается на стыке двух секций и служит для отвода излишнего пара в систему цеховой вентиляции. Колпак представляет собой обечайку, состоящую из четырех частей с уплотнениями по торцам, снабженную двумя раструбами для отвода пара и десятью люками, обеспечивающими доступ к стыку секций. Рисунок 6. Коллектор паровой и колпак для отвода пара: патрубок; 2 - сопло; 3 - вентиль; 4 - отводящий раструб; 5 - обечайка; 6 - уплотнение а - коллектор; б - колпак; 1 – подводящий. 2.2 Способы восстановления деталей двухсекционного окорочного барабана  Нормальная и безаварийная работа корообдирочного барабана зависит от правильной эксплуатации, своевременного ремонта и тщательного ухода за ним, основные работы при техническом обслуживании окорочного барабана:1)Регулярный и тщательный осмотр (помимо общего осмотра перед пуском в работу), который проводится специально прикрепленным к окорочному барабану обслуживающим персоналом ремонтной службы предприятия - механиками и электриками. Осмотр и проверка барабана ремонтной службой предприятия должны вестись по специально разработанному графику. При осмотре необходимо обратить особое внимание на следующие детали и узлы: соединительные муфты; открытую передачу; редуктор и защитные кожуха; подшипники установки подвенцовой шестерни и роликовых опор барабана; затвор барабана; крепление бандажей и зубчатого венца. 2)При осмотре зубчатых муфт проверить, как плотно сидят болты, соединяющие полумуфты, нет ли утечки масла. В случае утечки масла необходимо сменить прокладки или уплотнения и заправить муфту свежим маслом. Проверить состояние пальцев в упругих муфтах и износ упругих втулок. В случае поломки одного или нескольких пальцев следует заменить их новыми, а также заменить втулки. Разболтавшиеся пальцы подтянуть. Так же следует обращать внимание на перечень возможных неисправностей. В процессе эксплуатации не реже одного раза в неделю производить тщательный осмотр узлов крепления бандажей; при необходимости производить подтяжку болтов. 3)Проверка надежности затяжки болтов, крепящих кожуха, корпуса подшипников и их крышек, муфт и электродвигателей к раме. Контроль состояния всех сварных швов. При обнаружении лопнувшего шва немедленно наложить новый шов.  4)Контроль поступления смазки к подшипникам, наличие смазки в редукторах, на венце открытой передачи и на опорных роликах. Смазку опорных роликов производить вручную или через масленку. Фланцевые соединения, севанитовые уплотнения, крышки подшипников не должны пропускать масло.Таблица 1. Перечень наиболее часто встречаемых неисправностей
 2.3. Работы, выполняемые при ремонте  Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности оборудования в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем планового ремонта три:Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования. Система послеосмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определятся после его осмотра. Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков для которых точность зависит от слаженной работы всех деталей и узлов станка. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и ресурсов оборудования либо его составных частей. По способу организации различают два вида ремонта:  Плановый ремонт, предусмотренный системой ППР и выполняемый после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.Неплановый ремонт, возможность которого также предусмотрена системой планово-предупредительного ремонта и который проводится при необходимости и с целью устранения последствий отказов или происшествий. К неплановому ремонту относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушением технических условий эксплуатации. Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуется принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает три вида ремонта: текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт (Т) – это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течении установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный малый ремонт (Км) заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Капитальный ремонт (К) –это ремонт который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку оборудования, определение дефектов деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание оборудования. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования. При текущем ремонте выполняют следующие работы: осмотр корпуса окорочного барабана, проверку состояния и крепления окорочных балок и гребков для выгрузки коры с устранением неисправностей; проверку состояния направляющих и опорных бандажей; проверку состояния опорных роликов; ревизию привода барабана с проверкой состояния шестерен, звездочек, редукторов, подшипников и муфт; осмотр и прочистку спрысков; осмотр и ремонт затвора барабана; подтяжку крепежных деталей и ремонт ограждений. При капитальном малом ремонте помимо работ, выполняемых при текущем ремонте, выполняют следующие работы: разборку узлов, подверженных наибольшему износу, с промывкой и дефиктацией деталей;  ремонт корпуса окорочного барабана с подваркой швов и заваркой трещин;ремонт направляющих и опорных роликов с ревизией подшипников качения, замену смазки в подшипниках и их уплотнениях; ремонт трубопроводов, спрысков запорной арматуры с заменой прокладок, сальниковой набивки и крепежных деталей; ремонт фундаментов, подтяжку всех крепежных деталей, подготовку поверхностей к окраске и окраску. При капитальном ремонте помимо работ, выполняемых при капитальном малом, выполняют следующие работы:  полную разборку всех узлов с промывкой и дефиктацией деталей;ремонт или замену шестерен, звездочек, шкивов, муфт, подшипников, ремонт редукторов с заменой смазки;  3. Охрана труда и техника безопасности при ремонте окорочного барабанаТребования по охране труда перед началом работы Проверить: наличие и исправность ограждений всех вращающихся частей механизмов; исправность рабочих органов гидроколуна (колющие клинья должны быть острыми, без раковин и вмятин); исправность барабана (правильность направления вращения барабана, работу зубчатого зацепления), загрузочных и разгрузочных устройств; чистоту ячеек питателя; надежность крепления заземления, действие звукового сигнала; исправность блокировки электрической системы управления, отсутствие на оборудовании и внутри его посторонних предметов; работу установки на холостом ходу. Об обнаруженных неисправностях и невозможности устранения их своими силами необходимо доложить механику или мастеру. Работать на неисправном оборудовании не разрешается. Перед началом работы необходимо дать звуковой сигнал, предупреждающий о пуске оборудования, и убедиться в отсутствии людей в опасной зоне. Требования по охране труда при выполнении работы Обслуживающий персонал оборудования обязан: в случае замеченной неисправной работы какого-либо механизма или появления людей в опасной зоне остановить оборудование кнопкой "Общий стоп", выключить главный рубильник, снять с него ручку и принять меры к устранению причины вынужденного останова;  следить, чтобы в лотке гидроклина находилось не более одного сортимента;включить узел подготовки древесины в работу после запуска загрузочного транспортера; поправить поленья на загрузочном устройстве, гидроколуне, ленточных транспортерах, а также снять с клиньев гидроколуна застрявшие поленья при остановленных механизмах оборудования специальным крючком; пускать корообдирочный барабан в работу только при работающих разгрузочных транспортерах; при забивании щепой циклона и щепопровода прекратить подачу древесины, остановить машину и после этого приступить к их очистке. Обслуживающему персоналу не разрешается: отходить от пульта управления и оставлять кабину при включенных механизмах; поправлять руками древесину в патроне и подающем лотке; направлять одновременно несколько тонкомерных поленьев в патрон рубительной машины; разбирать завал при заклинивании древесиной приемного устройства машины до полной остановки ножевого диска; открывать люки на кожухе машины до полного останова ножевого диска. Не допускается работа линии: при недостаточном освещении; при отсутствии или неисправности светового или звукового сигнала; при неисправности механизмов уборки отходов. Требования по охране труда по окончании работы Обслуживающий персонал по окончании работы обязан: остановить все узлы линии и выключить главный рубильник; произвести уборку рабочих мест; проверить исправность всех узлов и деталей; при невозможности устранения неисправностей своими силами доложить о них механику или мастеру. Снять спецодежду, обувь, другие средства защиты, разместить их в установленных местах. Требования по охране труда в аварийных ситуациях  При аварийном состоянии оборудования каждый рабочий должен немедленно остановить оборудование, пользуясь кнопкой "Стоп".При остановке двигателя от перегревания (сработало тепловое реле) дать некоторое время для его остывания, после чего включить в работу. Охлаждать двигатель водой или снегом не разрешается. При необходимости устранения возникшей неисправности в процессе работы и проведения технического обслуживания оператор обязан выключить двигатель установки и рубильник. Обнаружив загорание проводки, необходимо немедленно остановить оборудование и отключить рубильник. При возникновении пожара для тушения пламени необходимо использовать огнетушитель. О каждом несчастном случае пострадавший или очевидец должен известить мастера или соответствующего руководителя работ. Обслуживающий персонал должен уметь оказывать доврачебную помощь. Такая помощь оказывается немедленно, непосредственно на месте происшествия и в следующей последовательности: сначала нужно устранить энергоисточник травмирования (выключить двигатель, остановить механизм, освободить пострадавшего). Заключение В ходе выполнения курсовой работы были выполнены следующие основные задачи: изучено устройство, назначение окорочного барабана; выявлены основные неисправности и методы их устранения; выполнено описание работ при ремонте;  изучена документация по охране труда при ремонтных работах.Считаю, что цель курсовой работы достигнута. Работа выполнена согласно заданию. Все пункты разделов рассмотрены и изучены. Список литературы 1.Патякин В.И., Редькин А.К., Базаров С.М., и др. Технология и оборудование лесных складов и лесообрабатывающих цехов: учебник / под ред. В.И. Патякина. - М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2017г. 2. Локштанов Б.М., Вьюков Б.Е., Трефилова Т.Ф. Системы и оборудование для подготовки коры к утилизации. - М.: ВНИПИЭИ леспром, 2018г. 3. Перелыгин Л.И. Строение древесины. 2020г. 4.Симонов М.Н., Югов В.Г. Окорка древесины. М.: Лесная промышленность. 2018г. 5.Пигильдин Н.Ф. Окорка лесоматериалов (теория, технология, оборудование). - М.: Лесная промышленность, 2021г.. 6.Симонов М.Н., Югов В.Г. Окорка древесины- М.: Лесная промышленность, 2019г. 7. Залегаллер Б.Г., Ласточкин П.В., Бойков С.П. Технология и оборудование лесных складов: Учебник для вузов - 3-е изд., испр., доп. - М.: Лесная промышленность. 2017г. 8. Редькин А.К., Никишов В.Д., Шадрин А.А. и др. Лесообрабатывающие цехи лесозаготовительных предприятий. М., МГУЛ, 2022г. 9.Технология целлюлозно-бумажного производства. Справочные материалы. В 3-х томах. Под ред. П.С. Осипова. Том 1. книга 1. Сырье и промышленность полуфабрикатов. СПб.: ЛТА, 2022г.   Приложение 1 |