1 Организация процесса сборки, схема и последовательность сборки типовых узлов и отдельных агрегатов
 Скачать 24.58 Kb.
|
|
1)Организация процесса сборки, схема и последовательность сборки типовых узлов и отдельных агрегатов При конструировании соединений, узлов и агрегатов должны быть выдержаны следующие условия производительной и качественной сборки: 1)полная взаимозаменяемость деталей и узлов; 2)исключение подгоночных работ и установки деталей по месту; 3)удобный подход монтажного инструмента: возможность применения механизированного инструмента; 4) агрегатный принцип сборки – соединение деталей в первичные подузлы, подузлов в узлы, узлов в агрегаты, установка агрегатов на машину. Соблюдение этих условий позволяет организовать технологический процесс по принципу параллельного и одновременного выполнения операций, закрепить за каждым рабочим местом цикл постоянно повторяющихся операций и механизировать сборку. В крупносерийном и массовом производстве выполнение этих условий позволяет организовать непрерывно-поточную сборку. Взаимозаменяемость деталей достигается назначением необходимых допусков и предельных отклонений формы (параллельность, перпендикулярность и т. д.). Типы посадок выбирают в зависимости от условий работы соединения. Необходимую точность устанавливают размерным анализом, имеющим целью проверку работоспособности соединения при крайних значениях зазоров (натягов). В зависимости от величины отклонений от номинала детали делят на несколько групп. При сборке соединяют детали только тех групп, которые в сочетании одна с другой дают необходимую величину зазоров (натягов). Естественно, что при этом принцип взаимозаменяемости нарушается. Необходимость предварительной разбивки детали на размерные группы осложняет и замедляет производственный процесс. 2)Приспособления, инструменты и приемы работ при сборке узлов В зависимости от возможных масштабов использования сборочные приспособления могут быть разделены на универсальные и специальные. Первые в отличие от вторых могут быть применены на любой операции, которая соответствует функциям, выполняемым данным приспособлением или инструментом. Универсальные приспособления применяют в сборочных процессах в мелкосерийном и единичном производствах. В крупносерийном и особенно в массовом производстве они имеют сравнительно небольшое распространение. Специальные приспособления, как правило, проектируют для выполнения определенной операции с конкретным объектом сборки, поэтому они могут быть использованы лишь на той сборочной единице и той операции, для которых они предназначены. По типу привода сборочные приспособления подразделяют на механические, гидравлические, пневматические и пневмогидравлические. Тип привода выбирают на основе технико-экономического расчета. Основные требования, предъявляемые к любому сборочному приспособлению, состоят в том, чтобы его конструкция обеспечивала точность установки деталей или сборочной единицы, удобство расположения собираемого объекта и простоту его закрепления, возможность легкого снятия сборочной единицы (изделия) после сборки, безопасность в работе. Оборудование и приспособления могут быть стационарными, передвижными или переносными, а в зависимости от назначения — универсальными или специализированными, а также напольными или настольными. Они могут использоваться как на рабочих постах ТО и ТР автомобилей, так и во вспомогательных цехах (агрегатных, моторных и т. д.). 3)Транспортные средства, применяемые при сборке машины Поточная подвижная сборка производится на различных транспортных устройствах, к числу которых относятся конвейеры, рольганги, подвесные монорельсовые пути с тельферами, тележки, карусельные столы и пр. Конвейеры для сборочных работ: - напольные конвейеры тележечные – вертикально-замкнутые и горизонтально замкнутые; - подвесные цепные; - шагающие пульсирующие; - ленточные; - пластинчатые и др. Применяя то или другое транспортное устройство можно получить прямую или кольцевую линию потока при непрерывном или прерывистом (периодическом, пульсирующем) движении. Тележечные вертикально-замкнутые конвейеры применяются для прямых сборочных линий, у которых первая операция находится в начале конвейера, а последняя – в конце его. Обратная ветвь этих конвейеров располагается под рабочей ветвью, над или под полом; технологические операции можно производить по обе стороны конвейера. Эти конвейеры бывают с опрокидывающимися и неопрокидывающимися тележками. Подвесные цепные конвейеры представляют собой замкнутое тяговое устройство в виде подвески для грузов. Широко применяются в поточном производстве для передачи деталей с одного рабочего места к другому и в другие цеха на заводах автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения. 4)Механизация и автоматизация процесса сборки Технология сборки машин является одной из основных частей технологии машиностроения. Технологический процесс сборки разрабатывается в зависимости от годовой программы выпуска машин и от конструкции собираемых машин. Основным направлением технического прогресса сборки машин является механизация и автоматизация сборочных процессов. автоматизация машиностроение автомобиль зубчатый Трудоемкость сборочных работ в машиностроении составляет примерно 20--50% от общей трудоемкости изготовления машин. В массовом производстве трудоемкость сборочных работ занимает 20% от всей трудоемкости изготовления грузового автомобиля, в единичном и серийном производстве -- 40--60% от всей трудоемкости машины. На машиностроительных заводах из всего объема сборочных работ механизировано только 15--20%, а остальная часть сборочных операций выполняется вручную. Весьма незначительное применение в машиностроении имеет автоматическая сборка, примерно 6--7% от всех видов сборки. Поэтому необходимо сокращать трудоемкость сборочных работ путем ее механизации и автоматизации. Сборочные процессы в машиностроительной промышленности отстают от механизации и автоматизации технологических процессов механической обработки деталей. Механизация и автоматизация сборочных процессов повышают производительность труда рабочих, улучшают условия их работы, сокращают число рабочих-сборщиков, повышают качество продукции, уменьшают удельную площадь цеха под сборку, снижают себестоимость выпускаемой продукции. Применение малой автоматизации сборочных процессов, при которой производится автоматизация отдельных сборочных операций, дает небольшой эффект. При этом облегчаются, условия труда рабочих улучшается качество собираемых изделий, но число рабочих сборщиков не уменьшается. Высшей ступенью автоматизации сборочных работ является комплексная автоматизация всех основных и вспомогательных сборочных работ. При этом производится автоматизация всех операций сборки узла или изделия с применением сборочных автоматов или автоматических линий, выполняющих сборку без участия человека. Функции рабочих-наладчиков сводятся к наблюдению за правильной работой автоматических сборочных устройств, их подналадкой, загрузкой бункеров деталями. Наибольший технико-экономический эффект при комплексной автоматизации сборочных процессов получается от применения автоматических сборочных линий для выполнения всего комплекса сборочных операций. Широкое применение механизации и автоматизации сборочных процессов имеет в массовом производстве, меньшее -- в серийном производстве, незначительное -- в единичном производстве. Слабая механизация и автоматизация сборочных процессов в машиностроении объясняется недостаточной технологичностью собираемых изделий, отсутствием типовых устройств для автоматизации сборки, нестабильностью размеров собираемых деталей изделия. Необходимо учитывать, что хорошо собираемая конструкция машины при ручной сборке может оказаться непригодной для ее перевода на автоматическую сборку. Внедрению автоматической сборки препятствуют отсутствие законченной научной методики по проектированию технологических процессов автоматической сборки узлов и машин и незначительное количество практически внедренных автоматизированных сборочных процессов. Большим препятствием для проведения работ по автоматизации процессов сборки является необходимость проектирования специальной оснастки и ее изготовления для каждого завода. Это приводит к большой трудности изготовления автоматизированных сборочных устройств и обходится дорого. При разработке научных основ автоматизации сборочных процессов необходимо решить ряд вопросов, таких, как выбор оптимального процесса автоматизированной сборки, выбор наилучшей степени автоматизации сборки, обеспечение заданной точности, надежности и производительности устройств автоматической сборки, выбор типа конструкции и размеров сборочной оснастки, определение требуемого темпа сборочного оборудования. Все перечисленные вопросы не имеют достаточно обоснованных научных положений и практических рекомендаций для широкого внедрения в промышленность. Следует уделять должное внимание внедрению типовых и групповых технологических сборочных процессов в период разработки научных основ автоматизации и механизации их. Типовые сборочные процессы применяются в крупносерийном и массовом, а групповые -- в серийном производствах. Успешное внедрение типовых и групповых процессов автоматизированной сборки может осуществляться при условии проведения нормализации, унификации и улучшения технологичности собираемых узлов. При проектировании автоматизированных процессов сборки должны быть разработаны типовые сборочные устройства определенного назначения, из которых можно компоновать различные сборочные автоматы и автоматические линии. В этом случае значительно сокращаются трудоемкость и стоимость автоматизированных сборочных устройств и уменьшаются сроки их внедрения на заводах. В период проектирования компоновок сборочных автоматов и линий из типовых узлов следует использовать теорию размерных цепей для получения заданной точности и надежности сборки узлов изделий. Чтобы успешно внедрять автоматизацию в серийное производство, необходимо разработать переналаживаемые сборочные автоматы с различными системами программного управления. На заводах недостаточно изучены надежность и отказы в работе автоматического сборочного оборудования и способы настройки сборочных автоматизированных устройств. В массовом производстве технологические процессы сборки основаны на принципе подвижно-поточной организации сборки машин, предусматривающей: 1) разделение всего технологического процесса сборки на ряд последовательно расположенных по времени и пространству сборочных операций, выполняемых операторами-сборщиками, которые на рабочем, месте выполняют определенный комплекс сборочных работ; 2) применение специальных транспортных устройств для перемещения собираемых узлов между сборочными устройствами и обеспечения заданного темпа сборки; 3) применение специальных транспортных устройств для подачи деталей и узлов к главному сборочному конвейеру для сборки машин; 4) использование специального и унифицированного инструмента и приспособлений для механизации и автоматизации технологического процесса сборки; 5) механическую обработку деталей и сборку узлов машин в механосборочных цехах. Например, механосборочный цех двигателя производит механическую обработку деталей и сборку двигателя автомобиля, цех задних мостов -- механическую обработку деталей и сборку задних мостов автомобиля и т. д. При такой организации производства поточная сборка всей машины на главном сборочном конвейере выполняется из готовых собранных узлов и агрегатов, соединяемых между собой крепежными деталями. Разделение сборки машин в массовом производстве на подузловую, узловую и общую сборку позволяет на всех этапах сборки применять поточную сборку в основном на подвижных транспортных устройствах (конвейерах). В массовом производстве сборочные конвейеры по виду работ разделяются на конвейеры пульсирующего и непрерывного движения. Пульсирующие конвейеры производят периодические перемещения собираемого узла или машины между рабочими сборочными местами через определенные промежутки времени, равные темпу сборки. Конвейеры для непрерывного перемещения узлов или машин между рабочими сборочными местами движутся непрерывно и имеют значительное применение в массовом производстве. В настоящее время степень механизации сборочных процессов, представляющая собой отношение трудоемкости работ, выполняемых при по мощи механизированных средств, к общей трудоемкости сборки на различных машиностроительных заводах, сильно колеблется. Возможны следующие четыре ступени механизации сборки. 1. Частичная механизация, при которой механизированная оснастка применяется на отдельных, наиболее трудоемких сборочных операциях, а большинство сборочных операций производится вручную, с помощью универсальной оснастки. 2. Комплексная механизация технологического процесса сборки, при которой все сборочные операции выполняются с применением механизированной оснастки (приспособлений и инструментов). 3. Частичная автоматизация, при которой сборка на некоторых операциях производится с применением автоматизированного оборудования и оснастки, а сборка на остальных операциях -- с применением механизированной оснастки. 4. Комплексная автоматизация технологического процесса сборки, при которой все сборочные операции выполняются с применением автоматизированного оборудования и оснастки. Следовательно, при автоматизации технологического процесса сборки отдельные узлы машин или сами машины собираются с помощью специальных сборочных автоматов или автоматических линий, отдельные детали подаются в автоматы и автоматические линии транспортными устройствами и загрузочными приспособлениями. |