Курсовая работа (1). Курсовая работа мдк 03. 02 Технологические процессы ремонтного производства Тема курсовой работы Ремонт системы питания мтз892 Специальность 35. 02. 16 Эксплуатация и ремонт сельскохозяйственной
 Скачать 2.16 Mb.
|
|
СОГБПОУ «Козловский многопрофильный аграрный колледж» Курсовая работа МДК 03.02 Технологические процессы ремонтного производства Тема курсовой работы: Ремонт системы питания МТЗ-892 Специальность: 35.02.16 Эксплуатация и ремонт сельскохозяйственной техники и оборудования Студент: Д. О. Петрунин Группа № 41 Преподаватель – руководитель: А. В. Дюндин Козловка, 2022 г. ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ Тракторы Беларус МТЗ-892 отличаются надежной конструкцией, качественной сборкой, производительной безотказной работой. Многие владельцы отмечают, что мелкий и средний ремонт агрегата можно выполнить в полевых условиях самостоятельно.  Список возможных неисправностей подробно описан в разрезе всех систем трактора и представлен в руководстве пользователя с практическими советами по устранению поломок и дефектов. Серьезные поломки часто возникают из-за неправильной эксплуатации, несвоевременным проведением технических осмотров и замены необходимых расходных материалов. Исправное состояние всех узлов, агрегатов и приборов системы питания является одним из главных условий бесперебойной работы двигателя. Для обеспечения надежной работы системы питания необходимо прежде всего заправлять систему хорошо профильтрованным топливом, содержать все составные части системы питания в чистоте, полностью соблюдать правила технического обслуживания. Цель курсовой работы: углубление и систематизация теоретических знаний и приобретение практических навыков по оценке технического состояния (дефектов) ремонтного фонда. Задачи курсовой работы: Усвоение методики оценки работоспособного состояния систем трактора; Подбор необходимого оборудования и обоснование рациональных режимов работы на нем; 1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ РЕМОНТА, ИХ НЕДОСТАТКИ И ПРЕИМУЩЕСТВА На тракторе Беларус 892 установлен двигатель образца Д-245.5 (Приложение 3). Это дизельный четырехцилиндровый силовой агрегат с турбиной. Он имеет мощность в 65 л. С. И объем 4,75 л. Мотор оснащен водяным охлаждением, обладает расходом горючего в 225 г/кВт час, а частота вращения составляет 2200 об/мин. Запас топлива располагается в баке объемом 130 литров. Топливная система (система питания) Д-245, в соответствии с комплектацией дизелей, состоит из топливного насоса, форсунок, трубки низкого и высокого давления, впускного коллектора, выпускного коллектора, турбокомпрессора, фильтра грубой очистки топлива, фильтра тонкой очистки топлива, воздухоочистителя, топливного бака, охладителя надувочного воздуха, глушителя. В схеме топливной системы Д-245 МТЗ-892, МТЗ-92П указано средство облегчения пуска дизеля в условиях низких температур окружающей среды — свеча накаливания. ТОПЛИВНЫЙ НАСОС На двигателях МТЗ-892, МТЗ-92П устанавливаются топливные насосы высокого давления ТНВД-773. Топливный насос высокого давления (ТНВД) Д-245 представляет собой блочную конструкцию, состоящую из четырех насосных секций в одном корпусе, имеющую кулачковый привод плунжеров и золотниковое дозирование цикловой подачи топлива. Для проверки давления открытия нагнетательных клапанов подайте в головку ТНВД Д-245 топливо и, постепенно увеличивая давление, наблюдайте, при каком давлении начинается истечение топлива из сливных трубок. Если это значение не укладывается в пределы 0,04…0,08 Мпа, замените нагнетательный клапан или его пружину. Для регулировки угла начала подачи топлива ТНВД 773 МТЗ-892, МТЗ-92П необходимо вывернуть штуцер нагнетательного клапана, вынуть его из седла и установить специальное приспособление. Определить нижнее положение плунжера, затем, вращая кулачковый вал в соответствии с направлением вращения, установите равный 5,45±0,05 мм. Зафиксируйте соответствующее этому положению кулачкового вала значение угла. При упоре рычага управления регулятором в болт ограничения максимального скоростного режима проведите предварительную регулировку начала выключения подачи топлива. Момент начала движения рейки ТНВД Д-245 в сторону выключения подачи топлива должен соответствовать табличному значению. В ином случае регулировку осуществляйте болтом ограничения максимального скоростного режима. Проверьте величину подачи топлива секциями ТНВД Д-245 МТЗ-892, МТЗ-92П на номинальном режиме при давлении воздуха 0,8+1 Мпа в полости мембраны корректора по наддуву. Неравномерность подачи по секциям не должна превышать допустимые 3%. При необходимости отрегулируйте путем разворота корпусов секций топливного насоса 773 или изменением числа регулировочных прокладок под корпусом корректора. При положении рычага управления на упоре в болт ограничения максимального режима, проверьте соответствие частоты вращения полного выключения подачи топлива. Эта регулировка ТНВД 773 (Д-245) производится изменением предварительной длины пружины регулятора, после чего проверьте выключение подачи топлива рычагом снова. При отклонении рычага останова на 40-45° от исходного положения подача топлива из всех форсунок при любой частоте вращения кулачкового вала и при любом положении рычага управления регулятором должна полностью выключаться. При соответствующей максимальному крутящему моменту частоте вращения подача топлива и давлении воздуха Рк = 0,8-5-1 Мпа проверьте цикловую подачу топлива на перегрузки. Регулировку хода штока корректора ТНВД Д-245 проводите корончатой гайкой корректора. Усилие затяжки пружины корректора ограничивается внутренней гайкой прямого корректора. Регулировку антикорректора произведите изменением преднатяга пружины обратного корректора гайкой 12 и ограничением его хода винтом 13.ия. Цикловую подачу при частоте вращения кулачкового вала 500 и промежуточных значениях давления в полости мембраны корректора по наддуву регулируйте изменением предварительного натяга пружины 39 корректора или вращением нижнего корпуса пружины. После окончания регулировки необходимо завернуть стопорный винт. Регулировку цикловой подачи для ТНВД-773 при отсутствии давления воздуха производите вращением штока 37 при открученной пробке 62 и отогнутой стопорной шайбе 38. Регулировку величины цикловой подачи на минимальном скоростном режиме холостого хода (18…23 мм3/цикл) для ТНВД Д-245 производите болтом 8 при частоте вращения 400. Неравномерность подачи топлива по секциям насоса не должна быть более 35% для четырех-секционных и 40% для шестисекционных. Пусковая подача топлива при 100 мин»1 не должна быть менее 160-180 мм3/цикл. Если пусковая подача недостаточна, то можно вывернуть болт 58 ограничения пусковой подачи топлива. Начало выключения пусковой подачи должно быть при частоте вращения кулачкового вала 225±25 мин'1 и полное выключение пусковой подачи — не более чем 280 мин»1. Эту регулировку для ТНВД-773 производите отгибанием планки крепления левого конца пусковой пружины 33. ФОРСУНКИ Форсунка Д-245 предназначена для впрыскивания топлива в цилиндр дизеля. Она обеспечивает необходимый распыл топлива и ограничивает начало и конец подачи топлива. На дизелях Д-245 применены форсунки 455.1112010-50 или 172.1112010-11.01 с осевым подводом топлива, со съемным прижимным фланцем. Значения давления начала впрыскивания для форсунок: 455.1112010-50 – 24,5 Мпа; 172.1112010-11.01 – 25,0…26,2 Мпа. Фильтр грубой очистки топлива Д-245 служит для предварительной очистки топлива от механических примесей и воды. Фильтр грубой очистки состоит из корпуса, отражателя с сеткой, рассеивателя, стакана с успокоителем. Слив отстоя из фильтра производится через отверстие в нижней части стакана, закрываемое пробкой. Фильтр тонкой очистки топлива Д-245 служит для окончательной очистки топлива. Фильтр тонкой очистки – неразборный. Возможна установка разборного фильтра со сменным бумажным фильтрующим элементом. Топливо, проходя сквозь шторы бумажного фильтрующего элемента, очищается от механических примесей. В нижней части корпуса фильтра находится отверстие с пробкой для слива отстоя. Воздухоподводящий тракт двигателя Д-245 включает воздухоочиститель и патрубки, соединяющие воздухоочиститель с турбокомпрессором, охладителем надувочного воздуха и впускным коллектором. Для очистки всасываемого в цилиндры воздуха служит воздухоочиститель Д-245 сухого типа с применением бумажных фильтрующих элементов, изготовленных из специального высокопористого картона. Воздухоочиститель имеет две ступени очистки — основной и контрольный бумажные фильтрующие элементы. Воздух под действием разрежения, создаваемого турбокомпрессором дизеля, проходя через воздухоочиститель, очищается от пыли и поступает в нагнетательную часть турбокомпрессора, откуда под давлением, проходя через охладитель наддувочного воздуха, подается в цилиндры дизеля. Для контроля за степенью засоренности воздухоочистителя и определения необходимости проведения технического обслуживания во впускном тракте двигателя Д-245 установлен датчик сигнализатора засоренности воздушного фильтра. По мере засорения воздухоочистителя растет разрежение во впускном трубопроводе и при достижении величины 6,5 кПа срабатывает сигнализатор. При срабатывании сигнализатора следует обслужить воздухоочиститель. ТРУБКИ НИЗКОГО И ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ Неисправности системы питания, износы отдельных деталей и нарушение регулировок узлов приводят к значительному ухудшению работы двигателя или к выводу его из строя. Основной вид износа деталей системы питания — абразивный. Ввиду того, что многие детали системы питания изготовляются с высокой точностью, необходимо особое внимание уделять предотвращению попадания абразивных частиц и воды в систему, а также качеству технического обслуживания и ремонтов. Характерные дефекты топливных баков: вмятины, трещины, пробоины, нарушение плотности прилегания пробки к горловине и разрывы в сетке фильтра бака. Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром и испытанием баков на герметичность. Для проверки герметичности в бак под давлением до 0,1 МПа нагнетают воздух. Проверяемые участки (швы) покрывают мыльной водой. Плотность прилегания пробки бака к корпусу проверяют керосином. Перед ремонтом топливный бак тщательно промывают 10-процентным раствором каустической или кальцинированной соды, нагретым до температуры 80—90° С, и после этого чистой водой. После промывки бак хорошо проветривают, чтобы избежать взрыва паров топлива при проведении сварочных или паяльных работ. Для этой же цели можно заполнять бак водой, оставляя незаполненными только участки, подлежащие сварке или пайке. Баки с вмятинами выправляют при помощи крючка, который приваривают к вогнутому участку. Пользуясь рычагом, устраняют вмятину, после чего приваренный крючок отрезают. Трещины и небольшие пробоины запаивают, оторванные горловины припаивают твердым или мягким припоем. Значительные пробоины заделывают заплатами из луженой листовой стали, которые припаивают к баку. Трещины, обнаруженные в швах, заваривают газовой сваркой. Для ремонта баков можно использовать полимерные материалы. После ремонта топливный бак испытывают на герметичность, промывают дизельным топливом или бензином, а все места пайки или сварки тщательно зачищают и красят нитрокраской. Разрывы на сетках фильтров баков запаивают, причем площадь запаянных участков не должна превышать 10% общей площади сетки фильтра. Основные дефекты: изгиб, поперечный разрыв, продольные трещины и повреждения наконечников, прилегающих к штуцерам. Трещины, изломы и разрывы в трубопроводах устраняют пайкой мягкими или твердыми припоями. При значительных повреждениях (перетертый в процессе эксплуатации трубопровод или со значительным изгибом) участок трубопровода вырезают ножовкой, а концы трубки соединяют муфтой. Пайку в этом случае лучше вести твердым припоем, обеспечивающим более надежное соединение деталей. Изношенный наконечник трубки отрезают труборезом, отжигают конец и развальцовывают в специальном приспособлении. После ремонта топливопроводы тщательно промывают и продувают сжатым воздухом. Рекомендуется после ремонта проверить герметичность топливопроводов под давлением 0,5 МПа. Характерные неисправности: смятие уплотнительного конуса, уменьшение внутреннего диаметра концов трубок, изгибы с радиусом кривизны меньше допустимого, уменьшение длины трубопроводов при повторных насадках концов трубок, местные износы и вмятины на наружно поверхности трубок, повреждение гаек. Указанные повреждения нарушают нормальную работу топливной системы, вследствие чего снижается мощность и увеличиваете расход топлива дизельного двигателя. Большинство повреждений выявляют внешним осмотром. Уменьшение внутреннего диаметра концов трубки проверяют калиброванной проволокой диаметром 1,7 мм, которую вставляют на глубину 20—25 мм от торца топливопровода. Следует помнить, что уменьшение внутреннего диаметра топливопровода приводит к увеличению ее гидравлического сопротивления. Восстановленные газовой сваркой или вновь изготовленные топливопроводы должны быть проверены на прочность и выдержать давление топлива 50 МПа. Для получения нового уплотнительного конуса или изготовления конусных наконечников применяют специальные приспособления. Концы топливопроводов можно высаживать при помощи приспособления и рычажного винтового или гидравлического пресса. Комплект отремонтированных топливопроводов высокого давления необходимо испытать на пропускную способность (гидравлическое сопротивление). Пропускную способность топливопроводов определяют на стене для испытания дизельной топливной аппаратуры. Для этого присоединяют поочередно к одной и той же секции работающего топливного насоса, проверяемые топливопроводы. Топливо необходимо собирать за одинаковое время, при одной и той же частоте вращения вала и при закрепленной в одном положении рейке насоса. Отклонение пропускной способности топливопроводов одного комплект не должно превышать 10%. ВПУСКНОЙ И ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОРЫ Обычная практика производителей двигателей - изготавливать впускной и выпускной трубопроводы (коллекторы) литьем. Причем впускные, как правило, - из алюминиевых сплавов. А выпускные - из чугуна. Правда, в последние годы, на многих автомобилях можно встретить и сварной выпускной коллектор - из стальных труб. Еще одно важное замечание по поводу "свежих" автомобилей: из-за современных норм токсичности каталитический нейтрализатор (в просторечии называемый "катализатор") на них объединен в единое целое с выпускным коллектором - так называемый "кат-коллектор". В случае выхода из строя такого нейтрализатора последствия для двигателя могут быть очень печальными. Трещины в коллекторе: Неверная установка опережения зажигания (для бензиновых моторов) или угла опережения впрыска (для дизельных двигателей). Применение некачественного топлива. Сильный перегрев. Действия: Замена коллектора. В редких случаях возможна заварка трещин. После проведения сварочных работ обязательна проверка плоскостности фланцев коллектора. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт систем питания и зажигания. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт системы охлаждения. Коробление фланцев: Нарушение технологии сборочных работ. Длительная работа двигателя. Действия: Проверка плоскостности фланцев, при обнаружении дефектов - обработка поверхностей на фрезерном станке. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт систем питания и зажигания. Проверка, регулировка и ремонт системы охлаждения, если это требуется. Точное соблюдение предписанных моментов при затяжке крепежных болтов. Повреждения нейтрализатора: Длительная работа двигателя. Применение некачественного топлива. Износ цилиндро-поршневой группы (при котором масло попадает в выпускной коллектор). Износ клапанов и направляющих втулок (при котором масло попадает в выпускной коллектор) разрушению керамических "сот" нейтрализатора; перегреву двигателя; сильным повреждениям цилиндро-поршневой группы. Действия: Замена кат-коллектора. В некоторых случаях возможно механическое "удаление" керамических "сот". При наличии подобного повреждения необходим капитальный ремонт двигателя, с полной диагностикой всех его систем и узлов. В некоторых случаях - даже замена двигателя! Повреждение и износ резьбы в отверстиях под крепеж. Повреждение или износ резьбы на шпильках или болтах: Нарушение технологии сборочных работ. Длительная работа двигателя (естественный износ). Действия: Замена шпилек или болтов. В некоторых случаях допустимо высверливание поврежденной резьбы и нарезание новой. При этом также желательна проверка плоскостности фланцев коллекторов. Строгое соблюдение предписанных моментов при затяжке крепежа. Применение специального крепежа (если предписано производителем). ТУРБОКОМПРЕССОР Принципы работы турбокомпрессора Мощность, которую может развить двигатель внутреннего сгорания, зависит от количества воздуха и топлива, которые поступают в двигатель. Таким образом, добиться повышения мощности можно, увеличив количество этих компонентов. Повышение количества топлива совершенно бессмысленно, если одновременно не увеличивается количество воздуха для его сгорания. Поэтому одним из решений проблемы повышения мощности двигателя является увеличение количества воздуха, поступающего в цилиндры, при этом можно сжечь больше топлива и получить, соответственно, большую энергию. Это подразумевает, что необходимый для сгорания топлива воздух должен быть сжат перед подачей в цилиндры. Низкая мощность двигателя, черный дым из выхлопной трубы. Эти признаки являются следствием недостаточного поступления воздуха в двигатель, причиной чего может быть засорение канала подвода воздуха, либо утечки воздуха из впускных трубопроводов, соединений турбокомпрессора и теплообменника ОНВ или отработавших газов из выпускного коллектора. Имея некоторый опыт, можно довольно быстро определить утечку воздуха между выходом ТКР и двигателем по свисту, который возникает при этом. После этого проверьте, не засорен ли воздушный фильтр и канал подвода воздуха к ТКР. Если неисправность осталась, то необходимо проверить уплотнения ТКР, выпускной коллектор и выпускные трубопроводы, чтобы убедиться, что там нет засорения и посторонних предметов. Проверить отсутствие трещин, затяжку болтов выпускного коллектора, отсутствие повреждений соединений и прокладок системы выпуска. Проверьте легкость вращения ротора ТКР. Обычно ротор имеет небольшой осевой и радиальный люфты, но если при вращении рукой ротор задевает колесом турбины или компрессора о корпус, то налицо явный износ подшипников ТКР. Если после проверки всех элементов, неисправности не обнаружены, значит, падение мощности возникло не из-за турбокомпрессора. Тогда необходимо искать неисправность в самом двигателе. Синий дым из выхлопной трубы, повышенный расход масла. Появление синего дыма является следствием сгорания масла, причиной которого может быть либо его утечка из ТКР, либо неисправности в двигателе. Прежде всего, в этом случае необходимо проверить воздушный фильтр, так как любое препятствие на пути воздуха к турбокомпрессору может стать причиной утечки масла со стороны компрессора. В этом случае за колесом компрессора образуется разрежение, что вызывает засасывание масла из корпуса подшипников в компрессор. Следующим этапом проверки является проверка свободного вращения ротора и отсутствие задевания колесами турбины и компрессора о корпусы - в случае задевания снимите и замените ТКР. Иногда утечка масла происходит через турбину турбокомпрессора, притом, что она находится в исправном состоянии. Практика показывает, что это может происходить при засорении сливного маслопровода или повышенном давлении в масляном картере двигателя. Шумная работа турбокомпрессора. При постороннем шуме в ТКР необходимо проверить все трубопроводы, находящиеся под давлением: вход и выход турбокомпрессора, соединения с теплообменником ОНВ, системы газопровода и выпуска. При необходимости произвести подтяжку болтов, гаек крепления и хомутов, замену уплотнительных прокладок. Также необходимо проверить легкость вращения ротора и отсутствие задевания колесами турбины и компрессора о корпусы и повреждения их посторонними предметами. Если обнаружено задевание или повреждение колес, необходимо снять и заменить турбокомпрессор. Всех вышеперечисленных неисправностей можно избежать при правильном и регулярном обслуживании двигателя. Одной из основных причин неисправностей является утечки воздуха и отработавших газов. Поэтому во время эксплуатации необходимо постоянно проверять герметичность системы: рукава, фланцевые соединения, прокладки. Периодически проверять надежность крепления деталей и узлов системы, а при необходимости, проводить подтяжку болтов, гаек крепления и хомутов. ФИЛЬТР ТОНКОЙ ОЧИСТКИ Очистка топлива в системе питания дизеля проходит в несколько этапов: Вначале топливо попадает в бак. Часть крупных примесей выпадает в осадок и остаётся на дне бака, другая часть отфильтровывается крупноячеистой сеткой, которая установлена на выходе (иногда - на входе) топливного бака; Затем ДТ попадает в фильтр грубой очистки, который в зависимости от конструкции автомобиля, может располагаться как внутри топливного бака, в своеобразном стакане, так и на участке топливопровода. Латунная сетка фильтра грубой очистки задерживает частицы и фракции в ДТ размером от 0,5 до 1 мм. После этапа грубой очистки, дизтопливо проходит через фильтр тонкой очистки. Он способен задерживать самые мелкие частицы, а размер ячеек фильтрующего элемента определяет, насколько чистое топливо попадёт в цилиндры двигателя. Фильтр тонкой очистки устанавливается на отрезке топливной магистрали между баком и ТНВД, или в подкапотном пространстве. Самые популярные варианты устройства: когда топливный фильтр представляет собой цельный узел, где фильтрующий элемент грубой и тонкой очистки объединены в одном корпусе; когда фильтр грубой очистки и фильтр тонкой очистки - два отдельных узла; когда топливный фильтр - составная часть других элементов топливной системы, в основном - вмонтирован в топливный насос или сочленён с датчиком уровня топлива в баке. От месторасположения и особенности конструкции топливного фильтра зависит лёгкость доступа к нему и возможность поменять деталь самостоятельно. Основное отличие топливного фильтра для дизеля от аналога для бензинового мотора - в дизельных фильтрах имеется специальная ёмкость, где собирается вся отфильтрованная влага, и эту ёмкость нужно периодически чистить, чтобы вода не попала в мотор. Также в фильтр дизеля часто монтируют нагревательные элементы, чтобы он не замерзал в холода и мотор можно было запускать зимой без проблем. Фильтры для дизельного мотора бывают: разборными, где замене подлежит только сам фильтрующий элемент, а корпус остаётся на месте и неразборными, по сути - одноразовыми, где менять приходится фильтр вместе с корпусом. На большинстве авто с дизельным двигателем не представляется возможности проверять состояние топливного фильтра, поэтому меняют его по данным о пробеге. В среднем, срок эксплуатации, который указывают производители, составляет 15-40 тыс. км в зависимости от типа фильтра: для обычных фильтров наружного типа («бочонков») - до 20-30 тыс. км; для фильтров-картриджей - от 60 до 120 тыс. км. ГЛУШИТЕЛЬ Неисправности глушителя автомобиля можно определить по следующим признакам: в салоне ощущается запах гари; уменьшается мощность и тяга; наблюдается плотный, нависающий дым за кузовом во время езды; увеличивается расход топлива; из-под днища раздается дребезжание, причина которого – нарушение подвески выхлопной трубы; двигатель работает громче обычного, появляется рев, секущие и другие неприятные звуки. Дефекты глушителя автомобиля Повышенный шум автомобиля и стуки могут появиться от соприкосновения выхлопной трубы с днищем. Это происходит обычно из-за забитой между глушителем и кузовом грязи. Причиной бывают и прижатие трубы к машине после заезда в колею или канаву. Такой же шум возникает, если оборваны резиновые крепления. Может нарушиться герметичность одного из элементов выпуска. Происходит это из-за прогорания металла, в результате чего наружу начинают выходить громкие звуки, ощущается запах газа. Отрицательно воздействует на металл коррозия. Выхлопная труба постоянно нагревается и охлаждается. При этом на нее влияют влага и дорожные компоненты. Разъедаются сварные швы, появляются дыры, особенно на изгибах выхлопной трубы. Ремонт системы выхлопа автомобиля удаление катализатора Для очищения выхлопа от газов предназначен каталитический конвертер, или катализатор. Он выходит из строя после 80-100 тыс. км пробега. Тогда для ремонта системы выхлопа автомобиля необходимо катализатор удалить. На место детали большинство автолюбителей устанавливает пламегаситель. Делают это с целью избежать крупных расходов, поскольку цена запчасти довольно высокая. Удаление забитого катализатора приводит к улучшению динамики и нормализации расхода топлива. 2. РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОЧИСТКИ ДЕТАЛИ Мойка деталей и агрегатов вручную. При этом способе потребуется ванна, щетка, тряпки и солярки. Часто применяют очистители загрязнений, которые продаются в автомобильных магазинах. Таким образом, моют блок цилиндров, головку блока цилиндров, коробку передач и другие детали. Применение аппарата высокого давления. Для этого способа потребуется отдельное помещение либо площадка на улице. На узел наносят моечное средство, которое разъедает масляные отложения. Затем с помощью струи под высоким давление сбивают грязь с агрегата или детали. При этом способе очистки приходится несколько раз наносить моечное средство на агрегат, так как высокое давление струи быстро смывает его с детали. Кроме этого, куски грязи разлетаются во все стороны и очистить территорию еще сложнее чем отмыть деталь. Данный вид мойки требует большого количества моющего средства, воды и специальной территории или помещения. Мойка деталей в автоматической машине. Моечные машины довольно легко справляются с загрязнениями на блоке цилиндров и других внешних поверхностях деталей двигателя и трансмиссии.  Струйная очистка в моечной машине это направление на деталь струй нагретого моющего раствора под давлением. В результате механического воздействия струй на загрязненную поверхность детали и химического воздействия моющей жидкости струйная очистка наиболее эффективна. В машинах струйной очистки применяются водные растворы, что делает ее безопасной для оператора. Это слабощелочные растворы, способные смывать масляные загрязнения. Современные моющие средства содержат антикоррозионные добавки, что позволяет избежать коррозии полированных поверхностей после воздействия водным раствором. Автоматические мойки деталей обладают следующими преимуществами: высокая производительность; высокая эффективность удаления загрязнений; возможность очистки крупногабаритных деталей и агрегатов; использование биоразлагаемых моющих растворов; замкнутый цикл промывки позволяет существенно экономить на моющих средствах. Практика использования автоматических моечных машин показывает, что время для очистки деталей составляет от 10 до 30 минут. Все зависит от степени загрязнения. При этом смена моющего раствора осуществляется в среднем один раз в 2 недели. Автоматические моечные машины позволяют существенно экономить время на очистку агрегата и сократить ручной труд. На что стоит в первую очередь обратить внимание при выборе автоматической машины: Габариты моечного пространства Количество форсунок на рампе Размер бака оборотной моечной жидкости Наличие механического привода корзины Наличие маслоотделителя Особенности загрузки агрегата в мойку Ремонтопригодность автоматической мойки Автоматические моечные машины сравнительно недавно применяются на автосервисах. Но они доказали свою эффективность и востребованность. 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РЕМОНТА ДЕТАЛИ Маршрутную технологию разрабатываем в следующей последовательности: дефекты детали группируем в различных сочетаниях по маршрутам. Сочетание дефектов по маршрутам определяем на основе данных из литературных источников; устанавливаем число маршрутов; присваиваем каждому маршруту номер; выбираем рациональный способ устранения дефектов по каждому маршруту. Затем составляем схему технологического процесса устранения каждого дефекта и подробный план выполнения всех операций в маршруте. Групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку типового технологического процесса восстановления для группы однотипных деталей определенного класса. Детали группируют по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базированию на станках, типу оборудования для наращивания изношенных поверхностей и механической обработки, техническому контролю и последовательности выполнения операций. Групповая технология позволяет использовать групповые приспособления и настраивать оборудование для восстановления групп деталей, а также станков для последующей механической обработки. При этом сокращается номенклатура и количество необходимой оснастки, снижается трудоемкость, благодаря сокращению вспомогательного и подготовительно – заключительного времени по каждому классу различных групп деталей. 4. ПРАВИЛА СОБЛЮДЕНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛИ Последовательность действий: Перед началом работ с элементами подачи топлива необходимо сбросить давление,даже если трактор не эксплуатировался продолжительное время. Учтите, что после сброса давления в топливопроводе остается небольшое количество топлива. Дизельное топливо – это легковоспламеняющаяся жидкость и пары её взрывоопасны. Поэтому при выполнении ремонтных работ, связанных с системой питания, необходимо строго соблюдать правила пожарной безопасности. Не выполняйте работы вблизи источников открытого огня и в зоне разлета искр. Место работы оборудуйте огнетушителем и/или другими средствами пожаротушения. Электрооборудование, которое может вызвать появление искры в процессе работы, обесточьте. Не курите на месте проведения работ и запретите курить помощникам. Выполняя работу, старайтесь не допускать подтекания топлива. Разлитое топливо немедленно засыпьте песком с опилками, удалите образовавшуюся смесь и проветрите помещение. При наличии паров дизельного топлива в помещении не подсоединяйте клеммы к выводам аккумуляторной батареи, не включайте или не выключайте другое электрооборудование во избежание появления искрового разряда на контактах выключателя. Не храните ветошь, пропитанную дизельным топливом и другими горючими жидкостями. По окончании работ убедитесь в герметичности всех соединений топливопроводов. 5. ПРАВИЛА СОБЛЮДЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛИ Ежесменные (ЕТО) и периодические первое (ТО-1) и второе (ТО-2) технические обслуживания (ТО) тракторов согласно ГОСТ 20793-86 допускается проводить в полевых условиях. С точки зрения экологии это недопустимо. Поэтому проанализируем, насколько экологически безопасно выполнение ТО в поле, в условиях живой природы. При названных ТО в обязательном порядке проверяют уровень масла в двигателе, смазки в корпусах других составных частей, сливают отстой из топливных баков и фильтров. Исследованиями, проведенными в полевых условиях эксплуатации тракторов, по этим технологическим операциям установлено следующее: в процессе контроля масло, вытекая из вскрытых отверстий и стекая со щупов, загрязняет машину и исполнителя, что снижает культуру производства работ; при доливке обеспечивают достаточный уровень технических жидкостей, сигналом которого служит также вытекающая из вскрытых отверстий жидкость. Нетрудно представить, что это масло попадает и в почву; слив отстоя сопровождается такими нежелательными явлениями, как попадание топлива на руки и одежду механизатора, части машины и нарушением герметичности топливной системы, для восстановления работоспособности которой после слива требуется прокачка топлива. При этом топливо, безусловно, также попадает в почву; если при сливе из фильтров топливо можно хотя бы частично направить и таким образом собрать в специальную емкость, то при прокачке после обслуживания это не представляется возможным даже технически. Теперь проанализируем наиболее сложный вид обслуживания – ТО-2. Основная операция ТО-2 – замена масла в двигателе с очисткой и промывкой центробежного маслоочистителя в дизельном топливе. Ее выполнение практически не исключает возможность попадания масла в почву, например, в процессе отвинчивания сливной пробки картера дизеля. Течь масла также возможна и при осуществлении собственно заправочной операции из-за нарушения технических требований к ее выполнению или негерметичности соединений. В случае отказа заправочного устройства имеют место утечки масла в поле в объеме до 100 л и более. Разумеется, что с точки зрения экологической безопасности современные технологии и средства ТО машин должны полностью исключать попадание нефтепродуктов в почву. Однако осуществить это технически почти невозможно, во-первых, вследствие недостаточной надежности устройств (их отказы неизбежны по объективным причинам); во-вторых, по причине неприспособленности машин к проведению ТО в полевых условиях и, в-третьих, из-за ошибок, а нередко и из-за низкой технической культуры оператора. Безусловно, наилучшим решением данной проблемы является применение такой технологии, которая бы исключала возможность проведения сложных ТО (ТО-2 с заменой масла в двигателе) в полевых условиях. Нужно сократить до минимума объем работ по ТО и ремонту в поле. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Главными задачами курсовой работы является систематизирование и расширение теоретических и практических знаний по специальности и применение этих знаний при решении научных, технических и производственных задач. В процессе курсового работы были развиты навыки ведения самостоятельной работы, методики исследования и экспериментирования при решении разработанных в дипломном проекте проблем и вопросов. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК Гуськов В.В. Тракторы. Теория. – М.: Машиностроение, 2011. Матюхов Н.В. Тракторы «Беларусь» МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82, МТЗ-82Л.– Минск: Ураджай, 2008. Николаенко А.В. Теория, конструкция и расчет автотракторных двигателей. – М.: Колос, 2010. Пуховой А.А. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту тракторов «Беларус» серий 500, 800, 900.–М.: Машиностроение, 2007. Селиванов Н.И. Тракторы и автомобили: курсовое и дипломное проектирование.– Красноярск: Краснояр. Гос. Аграр. Ун-т, 2006. |