Лабораторная_Пример. Отчет Ознакомился с содержанием настоящего руководства. Ознакомился с основными типами токарных резцов
 Скачать 24.21 Kb.
|
|
ПРИДНЕСТРОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ им. Т.Г. ШЕВЧЕНКО Филиал ПГУ им. Т.Г. Шевченко в г. Рыбница Кафедра автоматизации технологических процессов и производств ОТЧЁТ по лабораторной работе Процессы формообразования и инструменты Выполнил: студент III курса Группа ИВАНОВ И.И, Проверил: Ст. преподаватель Корлюга Б.К. Рыбница, 2022 г. Лабораторная №1 Геометрические параметры режущей части резцов Отчет 1. Ознакомился с содержанием настоящего руководства. 2. Ознакомился с основными типами токарных резцов. Резцы разделяются на следующие виды: По виду станка: токарные; строгальные; долбежные ; резцы для автоматов и полуавтоматов; фасонные и т.д. По виду обработки: проходные; подрезные ; отрезные; прорезные; расточные ; фасонные; резьбонарезные . По установке относительно детали: радиальные; тангенциальные. По характеру обработки: обдирочные (черновые); чистовые; для тонкого точения. По сечению стержня: прямоугольные; квадратные; круглые. По конструкции головки: прямые; отогнутые; изогнутые а); оттянутые. По направлению подачи: правые; левые По способу изготовления: с головкой, сделанной заодно целое со стержнем; с приваренной или припаянной пластинкой; с механическим креплением пластинки и т.д. По роду материала: с пластинками из твердого сплава; из быстрорежущей стали; с пластинками из минералокерамики. 3. Резец состоит из головки А, т.е. рабочей части и тела, или стержня Т, служащего для закрепления резца в резцедержателе 4. На обрабатываемой заготовке различают следующие поверхности: обрабатываемую, обработанную, и поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность заготовки, которая будет удалена в результате обработки. Обработанной называется поверхность, полученная после снятия стружки. Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке непосредственно главной режущей кромкой. Поверхность резания является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями. К координатным плоскостям относят плоскость резания и основную плоскость . Плоскость резания – это плоскость, проходящая через главную режущую кромку резца касательно к поверхности резания. Основной плоскостью называют плоскость, параллельную векторам продольной и поперечной подач резца. К главным углам резца относят передний угол γ, главный задний угол α, угол резания δ и угол заострения β резца. 5. Передним углом γ называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к плоскости резания. Главный задний угол α – это угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Измерение геометрических параметров резца осуществляется при помощи угломера конструкции МИЗ, универсального угломера ЛМТ, универсального угломера Семенова и других приборов. Лабораторная №2 Процесс деформации срезаемого слоя при резании металлов Отчет 1. Изучил зоны деформации металла в процессе резания. Процесс обработки металлов резанием сопровождается упругими и пластическими деформациями обработанной поверхности и срезаемого слоя. В зоне действия пластических деформаций изменяются физико-механические свойства металла. Режущий клин инструмента через площадку контакта шириной С действует на срезаемый слой толщиной а. сосредоточенная сила R, с которой передняя поверхность инструмента давит на срезаемый слой, получила название силы стружкообразования. Если бы между передней поверхностью инструмента и контактной поверхностью стружки отсутствовало трение, то на этом деформирование зерен срезаемого слоя закончилось. Так как между указанными поверхностями всегда имеется трение, то зерна. материала, находящиеся в непосредственной близости от контактной поверхности стружки, продолжают деформироваться и после выхода их из зоны первичной деформации. Внешним же выражением пластической деформации срезаемого слоя является усадка стружки, т.е. изменение формы и размеров образующейся при резании стружки по отношению к форме и размерам срезаемого слоя. Наиболее существенные изменения стружка претерпевает в продольном направлении и по толщине (стружка короче участка, с которого срезана, но толще срезаемого слоя. Характеристикой степени пластической деформации при резании металлов служит коэффициент усадки стружки. Различают коэффициент продольной усадки стружки kl и коэффициент усадки стружки по толщине ka. Коэффициентом продольной усадки стружки называется отношение длины пути L0 (рис. 2), пройденного резцом, к длине снятой стружки Lo. Коэффициентом усадки стружки по толщине – отношение толщины стружки а1 к толщине среза (срезаемого слоя) a0. С изменением усадки стружки изменяются сила резания, мощность, деформация обрабатываемой поверхности и другие факторы. Виды стружек: а) скалывания, б) сливная, в) надлома Стружка скалывания образуется при обработке пластичных металлов с небольшой скоростью резания, когда слой значительной толщины удаляется инструментом с относительно большим углом резания. Сливная стружка также образуется при обработке пластичных металлов с большой скоростью резания и сравнительно малой толщиной среза. Стружка надлома образуется при обработке хрупких металлов, когда срезаемый слой почти пластически не деформируется. Для экспериментального определения коэффициента усадки стружки применяются два метода: линейный и весовой. Линейный метод используется тогда, когда образующаяся стружка имеет большой радиус кривизны. Весовой метод заключается в следующем: от изучаемой стружки отламывают кусочек, по возможности прямолинейный, длиной 5…10 мм, зачищают торцы и взвешивают на аналитических весах. Лабораторная №3 Силы резания при точении Отчет Ознакомился с тем, что при правильным конструировании станка или режущего инструмента необходимо знать закономерности изменения сил, возникающих при резании, в зависимости от влияющих факторов на них. На силы резания при точении оказывают влияние следующие основные факторы: а) свойства обрабатываемого материала (прочность, твердость); б) геометрические параметры режущей части резца, его форма, материал и размеры; в) элементы режима резания (скорость, глубина резания и подача); г) наличие смазочно-охлаждающих средств (СОС) и др. Для экспериментального определения составляющих усилий резания PZ, PY, PX и изучения влияния на них различных факторов пользуются следующими методами: 1. Измерением мощности, затрачиваемой на процесс резания, с последующими подсчетами усилия резания по формуле: N 102609,81 PZ _________, Н, V где N – мощность резания, кВт; V – скорость резания, м/мин 2. Непосредственным измерением составляющих усилия резания PZ, PY, PX при помощи динамометров. 3. Подсчетом по эмпирическим или аналитическим формулам. В зависимости от принципа работы динамометры делятся на три группы: 1) электрические; 2) гидравлические; 3) механические. Оборудование: для исследования используют токарно-винторезный станок модели 1A62 Б с электродвигателем мощностью 10 кВт. Инструмент: опыты проводятся стандартными токарными проходными резцами с пластинкой твердого сплава марки Т15К6. Измерительная аппаратура: для измерения тангенциальной составляющей усилия резания PZ применяется механический однокомпонентный динамометр ДК-1. Лабораторная работа №4 Исследование температурных зависимостей при точении Отчет Ознакомился с измерением температуры в зоне резания методом естественной термопары. Причиной при тепловыделении при резании является переход в тепло механической работы, совершаемой при деформировании металла с образованием стружки и формированием обработанной поверхности. Вместе с тем, температура оказывает существенное влияние на протекание этих процессов, на характер и интенсивность износа режущего инструмента и точность обработки. Поэтому данные о закономерностях влияния параметров режима резания, свойств обрабатываемого материала, характеристик режущего инструмента необходимы для назначения оптимальных условий обработки деталей резанием в каждом конкретном случае. Источниками выделения тепла являются зоны области стружкообразования, в которых совершается работа деформации Метод естественной термопары, элементами которой являются материал изделия и режущего инструмента это горячий спай эти двух элементов образуется в месте контакта стружки с резцом. При выполнении данной работы использовал такой вариант исполнения естественной термопары. Показания потенциометра перевел в градусы, т.е. нашел зависимость и построил тарировочный график Т°=f (μV). Для этого произвел предварительную градуировка термопары. 2. Исследования проводил на токарно-винторезном станке модели 1A62, при мощности электродвигателя N=10 кВт. Работа проводится в три этапа. 1) определил зависимость температуры резания Т° от скорости резания V; 2) определил зависимость температуры резания Т° от величины подачи s; 3) определил зависимость температуры резания Т° от величины глубины резания t. 3. Общая зависимость температуры резания от элементов режима резания имеет вид: ŇŃ XŇ V YŇ tZŇ . Обработка опытных данных состоит из вычисления значений постоянной СТ и показателей степеней XТ, YТ, ZТ. Результаты опытов нанёс в виде точек на двойную логарифмическую сетку координат, на осях которой в одинаковом масштабе отложены логарифмы Т° (на ординатах), V, s и t (на абсциссах). Лабораторная работа №5 Определение оптимального износа резца Отчет 1.При резании металлов на металлообрабатывающих станках наиболее быстро изнашивается рабочая часть режущего инструмента. Здесь имеет место трение между постоянно вновь образующимися «обновленными» поверхностями обрабатываемого металла и протекает оно при высоких температурах. Стойкость является одной из величин, определяющих общий срок службы инструмента. Стойкость режущих инструментов определяют следующие условия: 1. Внешние воздействия на материал режущих граней инструментов при стружкообразовании. 2. Внутренние свойства материала режущих граней инструментов. Экспериментальные работы, связанных с определением изменений геометрии режущих инструментов при износе показыли, что время работы режущего инструмента может быть разделено на три периода: первый период – начальный износ или приработка; второй период – нормальный износ; третий период – усиленный износ. 2.К основным видам износа режущих инструментов относятся: 1. Истирание по задним граням с образованием поверхности износа прилегающей непосредственно к режущей кромке. 2. Истирание по передним граням с образованием лунки наноса на некотором расстоянии от режущей кромки. Существуют несколько критериев (признаков) износа (затупления): 1. Критерий блестящей полоски. Резец считается изношенным (затупленным) и его надо отдать в переточку, когда при обработке стали на поверхности резания, появляется блестящая полоска, а при обработке чугуна – темные пятна. 2. Силовой критерий. Резец считается затупленным, когда начинается резкое увеличение сил, особенно, Px и Py . 3. Критерий оптимального износа. Этот критерий устанавливается следующим образом: а) произвольно принимается за предполагаемый критерий затупления ряд ве- личин износов: h1; h2; h3;h4;h5 б) определяются стойкости T1; T2; T3; T4; T5 резца, соответствующие h1; h2; h3; h4; h5 путем обработки заготовки и доведения износа резца до выбранной величины его; в) по величинам износов рассчитывают количество переточек k допустимых пластинкой резца при ее износе; г) по стойкости T и количеству переточек k, соответствующим данному износу, определяют общий срок службы резца, (суммарную стойкость) M при данном износе; Суммарная стойкость определяется как произведение количества переточек k на стойкость T, т.е. M kT , мин; д) по износам h и соответствующим M строится график (рис. 3) M f(h). Для измерения величины износа по задней грани резца применяются или приспособления с индикатором часового типа или микроскопические трубки с мерной шкалой в окуляре. Микроскопическая трубка МИР-2 устанавливается на суппорте станка. После обработки резцедержатель поворачивают, и резец устанавливают в зону видимости трубки, затем производят замер величины износа (рис. 6). Трубка измерительную шкалу. Цена деления шкалы определяется положением тубуса трубки. |