инженерка. Отчёт по итогам практики уп. 05 Выполнение работ по профессии электросварщик ручной сварки в рамках специальности 22. 02. 06 Сварочное производство при освоении профессиональных модулей пм.

• Название: Отчёт по итогам практики уп. 05 Выполнение работ по профессии электросварщик ручной сварки в рамках специальности 22. 02. 06 Сварочное производство при освоении профессиональных модулей пм.
• Анкор: инженерка
• Дата: 05.03.2021
• Размер: 256.92 Kb.
• Имя файла: Otchet_po_praktike_Proton[1].docx
• Тип: Отчет; #182193

Министерство образования и науки Пермского края

ГБПОУ «Пермский политехнический колледж им. Н.Г.Славянова»
«УТВЕРЖДАЮ»

Руководитель колледжа,

функционал замдиректора по УПР
_________ / _________________ / подпись расшифровка подписи
“___” _____________ 20___ г.

Отчёт
по итогам практики УП.05 «Выполнение работ по профессии электросварщик ручной сварки» в рамках специальности 22.02.06

«Сварочное производство при освоении профессиональных модулей:

ПМ. 05 Выполнение работ по профессии «Электросварщик ручной сварки».

ПМ. 03 Контроль качества сварочных работ.


ФИО студента: ___________________

________________________________
группа: ________ курс:____


Пермь 2018 г.

Содержание

Введение:                                                                                                                

1. Название и характеристика предприятия.

2. Описание основных технологических процессов сварочного производства

3. Подготовка оборудования

4. Основные и сварочные материалы.                                                             

5. Описание основного и технологического оборудования.                  

 6. Дефекты, причины их возникновения и методы контроля качества.   

7. Заключение.                                                                                            

Введение:

Сварка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого

Сварка принадлежит к числу великих русских изобретений. Она чудесно преобразила лицо многих технологических процессов производства машин и механизмов, строительства судов и сооружений, играет важную роль в освоении космоса. В настоящее время сварка превратилась в крупный самостоятельный вид производства. Она применяется для создания и возведения принципиально новых конструкций и сооружений, для ремонта машин и аппаратов, для получения изделий со специальными свойствами. Сварные конструкции несут свою службу при сверхвысоких и сверхнизких температурах, при давлениях, значительно превосходящих атмосферное, и в условиях космического вакуума.

1. 
   Характеристика предприятия
   

- Общая характеристика предприятия ООО <<Технология>>

Полное фирменное название: ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕНОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ <<ТЕХНОЛОГИЯ>>.

Местонахождения: Пермский край. Кишертский район. Село Усть-Кишерть. Дом 24.

ООО <<ТЕХНОЛОГИЯ>> - Занимается такими работами как:

1.Строительство жилых и нежилых зданий.

2.Строительство автомобильных дорог и автомагистралей.

3.Строительство железных дорог.

4.Работы по сборке и монтажу сборных конструкций.

И т.д

2. Описание основных технологических процессов сварочного производства.

2.1. Подготовка основных и сварочных материалов.

Перед использованием таких сварочных материалов, как электроды и проволока, необходимо провести подготовку. Необходимо складировать материалы на монтажной площадке по маркам, диаметру и партиям. Хранить сварочные электроды и проволоку нужно на стеллажах. Перед приемкой на хранение должны быть проверены этикетки на пачках электродов и бирки на мотках проволоки.

Все материалы должны приобретаться с сертификатами на соответствие требованиям существующих стандартов. При приемке сварочной проволоки ее обязательно осматривают на предмет присутствия на поверхности масла, ржавчины, графитовой смазки. Сварочные электроды также проходят визуальную проверку. На них не должно быть трещин и вздутий, отколов покрытий и наплывов на нем. Торцы сварочных электродов не должны быть покрыты ржавчиной.

Перед началом сварочных работ электрод должен пройти процедуру прокаливания в специальной печи. После чего он проходит испытание сварочно-технологических свойств. Только по завершении всех этих действий, рабочие получают сварочную проволоку и электроды для использования по назначению. Во избежание целого ряда производственных проблем запрещено работать сварочными материалами не имеющими этикеток и бирок. Пока моток сварочной проволоки не будет использован до конца, бирка с него не снимается.Электроды, не прошедшие нужный уровень сушки, способны стать причиной повреждения поверхности металла и образовывать некачественный шов. Технические характеристики полученного шва могут быть настолько низкими, что он не сможет противостоять даже незначительным механическим воздействиям.



3.1. Подготовка оборудования.

Перед началом работы сварщик или оператор обязан осмотреть оборудование и убедиться в его исправности, произвести удаления пыли и грязи с источников питания, а так же выполнить меры техники безопасности при сварке. Проверить наличие и исправность устройств для предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, а так же наличие проверенных приборов для контроля температуры подогрева при необходимости. Проверить исправность амперметров и вольтметров на источниках и аппаратуре при автоматической сварке. 
Проверить наличие амперметров на постах для ручной дуговой сварки. Проверить требования ПТД по роду применяемого тока, отклонения напряжения электрической сети, по подключению к самостоятельным источникам питания, по промывке горелок и шлангов. 
Проверить исправность оснастки и приспособлений, а так же соответствия их параметров предстоящим операциям. 
Манипуляторы и роликовые стенды должны обеспечивать надежное закрепление на них и плавное перемещение свариваемых деталей. 
Ответственность за работоспособность и исправность сварочного оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов несет служба энергетика цеха. 
Результаты контроля сварочного оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов заносятся в журнал сварочных работ.



3.2 Выполнение сварочных работ.

Для того чтобы правильно сваривать инверторным сварочным аппаратом, необходимо подобрать силу тока и марку электрода. Эти параметры определяются толщиной металла, который необходимо соединить.

Электрод устанавливается в специальный держак. Не следует подносить электрод быстро к поверхности. Это может привести к залипанию, то есть электрод прилипнет к металлу, и производить дальнейшую сварку будет невозможно. Клемму массы навешивают на поверхность, на которой выполняется сварка. Далее необходимо разжечь дугу. Для этого электрод под определенным углом подносят к металлической поверхности, 2-3 раза им прикасаются до нее. Тем самым происходит активизация сварочного электрода и образуется дуга. Оптимальное расстояние от кончика электрода до свариваемой поверхности, когда дуга будет держаться всегда в необходимом размере, является равным диаметру самого электрода. На этой высоте желательно удерживать электрод на протяжении выполнения всего шва. Далее электродом ведут по месту стыка. Шов образуется наплавлением металла.Если в процессе выполнения работы образовались окалина и излишки наплавленного материала, то их необходимо убрать. Это делают при помощи молотка или другого металлического инструмента.

Сварочный шов необязательно может быть сплошным. Если необходимо его прервать, то электрод поднимают выше. Так происходит разрыв дуги, и процесс выполнения шва останавливается. Далее дугу разжигают на новом месте, и процесс продолжается.Само движение электрода по шву может быть различным. Надежный и идеальный шов может образоваться при выполнении круговых или зигзагообразных движений. При выполнении круговых движений необходимо внимательно контролировать то, как формируется шов, чтобы ванна была равномерно распределена по кругу. При движении электрода зигзагом нужно внимательно смотреть за тем, чтобы шов начинал образовываться с одного края ванны, затем – на ее верху, после этого – на другом конце. При этом все должно происходить равномерно.



3.3 Контроль качества швов и сварных конструкций.

Проверка качества сварных соединений в готовых сварных конструкциях выполняется с помощью раз­личных неразрушающих физических методов контроля.

Сюда относится радиационная, ультразвуковая и цветная дефектоскопия, магнитные методы контроля и контроль на непроницаемость.Наибольшей проникающей способностью обладают рентгеновские и гамма-лучи, нейтроны. Наибольшее распространение для контроля сварных соединений получила гамма - и рентгенодефектоскопия. При гам­ма-дефектоскопии используют гамма-лучи, возникаю­щие в процессе самопроизвольного распада естествен­ных радиоактивных химических элементов или искус­ственных радиоактивных изотопов. Самопроизвольный распад — радиоактивность не поддается регулирова­нию извне и является постоянной на протяжении определенного периода времени для каждого радио­активного вещества. Поэтому при гамма-дефектоско­пии с течением времени следует вносить необходимые поправки из-за уменьшения радиоактивного вещества. Гамма-лучи делятся на жесткие и мягкие. Чем короче длина волны, тем жестче лучи. Изотопы с большой энергией излучения дают жесткие лучи, которые приме­няют для контроля изделий большой толщины (50—200 мм). Изделия толщиной до 10 мм контроли­руют мягкими лучами, получаемыми от изотопов с небольшой энергией. Для изделий толщиной 20—50 мм применяют лучи средней жесткости. Чем мягче лучи, тем более мелкие дефекты они могут выявить, обеспечивая при этом хорошее изображение на снимке.Существует несколько методов выявления дефектов в сварных соединениях. Наибольшее распространение получил эхо-импульсный метод, при котором ультра­звуковые импульсы вводят в изделие через опреде­ленные промежутки времени. Отраженный импульс принимается тем же или другим, расположенным рядом, искателем. Наличие дефектов устанавливается по ослаблению энергии прошедших через изделие ультразвуковых колебаний.

По своей физической сущности ультразвуковая дефектоскопия по сравнению с другими неразрушаю­щими методами контроля имеет ряд преимуществ. Этот метод широко применяют для контроля сварных

соединений из низкоуглеродистых и низколегирован­ных сталей, алюминия, меди и их сплавов. При тол­щине сварных конструкций свыше 80 мм ультра­звуковая дефектоскопия в ряде случаев является наиболее надежной, а в конструкциях из алюми­ниевых сплавов с ее помощью выявляются наиболее опасные дефекты.

Преимуществами ультразвуковой дефектоскопии является возможность контроля при одностороннем доступе к сварному соединению, простота и высокая производительность метода, большая проникающая способность метода, позволяющая обнаруживать внутренние дефекты в крупногабаритных изделиях, возможность автоматизировать процесс контроля, пол­ная безопасность, высокая чувствительность, обеспе­чивающая выявление мелких дефектов.

4. Основные и сварочные материалы.

4.1. Характеристика основного металла.

Сталь Ст3 –конструкционную углеродистую стальобыкновенного качества применяют для изготовления несущих и ненесущих элементов для сварных и несварных конструкций, а также деталей, работающих при положительных температурах. Листовой и фасонный прокат 5 категории (до 10мм) - для несущих элементов сварных конструкций предназначенных для эксплуатации в диапазоне от —40 до +425 °С при переменных нагрузках.

Сплав Ст3 содержит: углерода - 0,14-0,22%, кремния - 0,05-0,17%, марганца - 0,4-0,65%, никеля, меди, хрома - до 0,3% , мышьяка до 0,08%, серы и фосфора - до 0,05 и 0,04% соответственно.

Таблица 1– Химический состав применяемого материала в процентах

Марка	С	Si	Mn	Cr	Ni	N	Cu	Прочие элементы
								S	P
Сталь Ст3	0,14	0,15–0,3	0,4–0,65	До 0,3	0,5-0,8	До 0,008	До 0,3	До 0,05	До 0,04

Таблица 2 – Механические свойства используемой стали

Марка	Тип термообработки	σ0,2, Н/мм2	σв, Н/мм2	δ, %	КСU, Дж/см2
Сталь Ст3	Листовой прокат, горячекатаный	400	540	21	50

Расшифровка

• 
  

  C	0,14 - 0,22
  Si	0,15 - 0,3
  Mn	0,4 - 0,65
  Ni	до 0,3
  S	до 0,05
  P	до 0,04
  Cr	до 0,3
  N	до 0,008
  Cu	до 0,3
  As	до 0,08
  Fe	97

  0,14 – процентное содержание углерода в сотых долях;
  

4.2. Характеристика сварочных материалов.

4.2.1 Сварочная проволока Св08Г2С.

Сварочные проволока «Св08Г2С» Чаще всего проволока СВ08Г2С применяется при проведении работ на сварочных автоматах и полуавтоматахв промышленных условиях. Применяя ее, можно проводить ручную сварку различных изделий из стали. Применяя этот расходный материал, можно получить сварное соединение высокого качества. Шов получается ровным и чистым.

Для сварки сталей углеродистых, низколегированных, относящихся к группе 1 с классом прочности до К54. Использование данной проволоки снижает риск «залипания» электрода и уменьшает интенсивность разбрызгивания металла. Обеспечивается возможность работы с различными видами сварочного оборудования.

4.2.2 Электроды.

УОНИ 13/55

Данный тип обладает большими преимуществами, которые востребованы в строительных условиях. Ведь здесь могут возникать достаточно большие нагрузки, а так как шов всегда является самым слабым местом, то надежность соединения должна быть максимально высокой. Эта марка используется для сварки изделий из углеродистой и низкоуглеродистой стали. Сварочные электроды УОНИ-13 55 обладают достаточно высокими показателями по вышеприведенным пунктам. Область применения здесь очень широка, так как электроды УОНИ-13 55 характеристики имеют удобные практически для всех отраслей. Их можно встретить и в домашних условиях, и на строительных объектах. Лучше всего они подходят для соединения стальных металлоконструкций, так как состав наплавленного металла максимально схож с обыкновенной сталью. Соединение обладает длительным сроком эксплуатации, что подходит для строительной сферы. С помощью ремонтируют различные изделия, заваривают герметичные емкости, резервуары и трубы. Процесс проходит качественно и просто, что только повышает восстребованность.

Тип соединения: - ручной дуговой сваркой, постоянным током обратной полярности. Покрытие (обмазка) – основное. Диаметры электродов от 2 до 5 мм. Преимущества: получение прочного сварного шва, увеличение наплавки на 10%.

ОК – 46

Сварочные электроды ОК – 46 предназначены для сварки низколегированных и низкоуглеродистых сортов стали с пределом текучести до 380 МПа.

Сварку данными электродами производят во всех пространственных положениях, переменным и постоянным током любой полярности. Электроды ОК – 46 можно смело назвать универсальными.

Изготавливают диаметром 6 2, 2.5, 3, 4, 5.

Покрытие: рутил - целлюлозное;

Стержень электрода: стальная сварочная проволока Св08 (Св08А)

5. Описание основного и технологического оборудования



Сварог TECH ARC 205 B (Z203)-инверторный сварочный аппарат. Диапазон сварочного тока от 10 до 200 ампер.

Аппарат предназначен для ручной дуговой сварки (MMA) и наплавки покрытым штучным электродом, а так-же ручной дуговой сварке (TIG) и наплавки неплавящимся электродом в среде инертных газов и газовых смесей. Важным отличием аппарата является VRD – функция снижения напряжения холостого хода.

Особенности этого сварочного инвертора – это высокий КПД, универсальность, мобильность, наличие режима снижения холостого хода, стабильность горения и саморегулирования мощности дуги.

Электроды MMA: диаметром от 1,5 до 5,0 мм.

Электроды TIG: диаметром от 1,0 до 3,0 мм.

Вес: 8кг.

Габаритные размеры: 410х160х260 мм.



УШМ Угловая шлифовальная машина Makita 9069. Надёжна и идеальна для отрезных, зачистных, шлифовальных работ.

Технические характеристики:

Чистота холостого хода, об/мин - 6600

Габаритная длинна - 458мм

Мощность, Вт - 2000

Диаметр отрезного круга - 230мм

Диаметр шлифкруга с вдавленной центральной частью - 230 мм

Диаметр чашечной проволочной щётки – 110мм



Сварочная маска – средство индивидуальной защиты, используемое при выполнении определённых видов сварки, для защиты глаз, лица и шеи от ожогов, ультрафиолетового излучения, искр, инфракрасного света и высоких температур. Чаще всего используется во время электродуговой сварки, сварки неплавящимся электродом и полуавтоматической сварки в защитных газах. Основная часть масок имеет смотровое окошко со светофильтром, через который сварщик видит процесс сварки.

6. Дефекты, причины их возникновения и методы контроля качества.

6.1 Причины возникновения дефектов швов сварных соединений.
Причинами возникновения дефектов сварных швов являются нарушения технологического процесса при подготовке, сборке, сварке, термообработке соединяемых узлов, а также небрежностью и низкой квалификацией сварщика.

Дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:

1. 
   трещины;
   
2. 
   полости, поры, свищи, усадочные раковины, кратеры;
   
3. 
   твердые включения;
   
4. 
   несплавления и непровары;
   
5. 
   нарушения формы шва (подрезы, усадочные канавки, превышения выпуклости, превышения проплава, наплавы, смещения, натеки, прожоги);
   
6. 
   прочие дефекты.
   

6.2 Виды и методы контроля качества швов сварных соединений.

Под контролем качества сварки подразумеваются проверка условий и порядок выполнения сварочных работ, а также определение качества выполненных сварных соединений в соответствии с техническими требованиями.

В сварочном производстве применяют следующие виды контроля: входной (предупредительный), текущий (пооперационный) и приемочный (выходной) готовых изделий и узлов.

Цель входного контроля – уменьшить вероятность возникновениябрака при выполнении сварочных работ (контроль документации, качества исходных и сварочных материалов, квалификации сварщиков и т. д.).

Текущий контроль осуществляется в процессе сборочно-сварочных работ.

Приемочный, или выходной контроль, осуществляется для выявления наружных и внутренних дефектов сварки.

Различают разрушающие и неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

6.2.1 Разрушающие методы контроля качества сварных соединений.

Разрушающие испытания проводят на образцах-свидетелях, моделях и реже на самих изделиях для получения информации, прямо характеризующей прочность, качество или надежность соединений. К их числу относятся: механические испытания, металлографические исследования, химический анализ и специальные испытания. Эти методы применяют главным образом при разработке технологии изготовления металлических конструкций или для выборочного контроля готовой продукции.

6.2.2 Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

При неразрушающих испытаниях оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность сварного соединения. Неразрушающие методы (ими проверяется более 80 % сварных соединений) применяют, как правило, после изготовления изделия для обнаружения в нем дефектов. К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся: внешний осмотр, радиационный, ультразвуковой и магнитный контроль, контроль на непроницаемость и ряд других методов, имеющих ограниченное применение.

6.2.3 Магнитографический контроль.

Основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений (рис. 3). Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Магнитографический контроль можно применять только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами. Выявляют поверхностные и подповерхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2...7 % на металле толщиной 4...12 мм. Менее четко обнаруживаются поры округлой формы, широкие непровары (2,5...3 мм), поперечные трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного потока.

6.2.4 Ультразвуковой контроль.

 Основан на способности ультразвуковых колебаний (механические колебания частотой 16...25 МГц) отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами. Для получения ультразвуковых колебаний используют свойство титаната бария, кристаллов кварца и некоторых других веществ преобразовывать электрические колебания в механические и наоборот (обратный и прямой пьезоэффекты).Ультразвуковой контроль имеет определенные преимущества перед радиационными методами: высокую чувствительность (площадь обнаруживаемого дефекта 0,2...2,5 мм² при толщине металла до 10 мм и 2...15 мм² при больших толщинах), возможность контроля при одностороннем доступе к шву, высокую производительность, возможность определения точных координат залегания дефекта, мобильность аппаратуры.

6.3. Способы устранения дефектов .

В случае со стальными конструкциями испорченную поверхность срезают (плазменно-дуговая сварка), тщательно зачищают место неудачного соединения, а затем повторяют попытку. Если имеются незначительные внешние дефекты сварных швов (неравномерность соединения, неглубокие оспины), то их можно попросту зашлифовать. Если речь идет об изделиях из легированной стали, которые должны пройти обязательную термическую обработку, то исправление дефектов сварных швов должно производиться толькопосле отпуска в температурном диапазоне от 450 до 650 °С.Если имеется прожог, то устранение дефектов сварных швов провести довольно просто: сперва поверхность как следует зачищается, а затем ее повторно проваривают. Приблизительно так же поступают и с кратерами.Проще всего исправлять наплывы и механическую неравномерность шва. В таком случае место соединения просто зачищают. Об исправлениях подрезов мы уже говорили выше, но еще раз заметим – с такими дефектами деталь более целесообразно сразу выбраковать, так как ее эксплуатация может быть опасна.

7. 
   Заключение.
   

В процессе практики, я успешно применил полученные знания на практике. Научился выполнять процесс сварки в нижнем, под наклонном в 45⁰, вертикальном, горизонтальном и потолочном положении. А также изучил процесс сваривания материала из высокоуглеродистых и низкоуглеродистых сталей. В период практики по получению первичных профессиональных навыков изучил вопросы подлежащие изучению.

Все выполненные упражнения и сварочные работы занесены в дневник. Дневник прилагается к отчету, для проверки руководителем практики от колледжа и предприятия.