Модуль по эксплуатации МДК 02. Модуль 02.01 для МТЭ-41. Статистической информации о надежности оборудования при эксплуатации
 Скачать 43.53 Kb.
|
|
ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ СБОРА И ОБРАБОТКИ СТАТИСТИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ О НАДЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ Оценка надежности оборудования производится путем сбора, систематизации и обработки статистических данных о наблюдениях за его работой. Все работы по оценке надежности состоят из четырех основных этапов: 1) накопление статистической информации об отказах оборудования; 2) систематизация, анализ и обобщение полученных статистических данных; 3) выбор и обоснование количественных показателей для оценки надежности оборудования; 4) математическая обработка полученных эмпирических данных для определения закономерностей отказов анализируемого оборудования. Система сбора и обработки информации о надежности оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи представляет собой организационно-методическую структуру для получения достаточной и достоверной информации о надежности оборудования (в дальнейшем «информации»), базирующуюся на использовании современных технических средств автоматизированной системы управления (АСУ) предприятиями нефтегазодобывающих обществ. Сбор информации в условиях эксплуатации проводят с целью: выявления основных причин возникновения неработоспособного и неисправного состояния; контроля и повышения надежности оборудования; совершенствования системы технического обслуживания и ремонта оборудования; разработки плана модернизации оборудования; обеспечения требований промышленной безопасности при эксплуатации оборудования. При этом преследуются следующие цели: количественная оценка и анализ надежности оборудования, выявление закономерностей возникновения отказов; выявление оборудования (узлов), лимитирующего надежность технологических систем бурения, добычи и подготовки нефти и газа; и своевременное принятие мер по повышению эффективности его эксплуатации, определение ресурса основных деталей и сборочных единиц до их замены или ремонта; изучение характера и причин возникновения отказов оборудования; выявление и оценка конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов, снижающих надежность оборудования и влияющих на величину затрат труда, времени и средств при ремонте; уточнение норм расхода запасных частей; разработка предложений по совершенствованию существующей системы ТО и Р; оценка эффективности мероприятий по повышению надежности и экономичности работы оборудования. Для оценки надежности оборудования определяются следующие показатели: безотказности, ремонтопригодности, долговечности, сохраняемости, комплексные показатели надежности. Сбор информации о надежности оборудования должен проводиться средствами автоматизированной системы управления (АСУ) с начала его использования по назначению (в дальнейшем «эксплуатации») обслуживающим персоналом и предусматривать проведение постоянных, периодических и (или) разовых наблюдений. Информация хранится в базе данных системы АСУ предприятий и классифицируется на следующие виды: базовую, первичную, выходную. Источниками информации для системы сбора и обработки данных являются: эксплуатационная и ремонтная документация; результаты периодических осмотров и диагностических контролей оборудования; результаты расследования отказов оборудования; отчетные материалы по выполнению плановых и внеплановых ремонтных работ; материалы специальных исследований и испытаний. Предпочтительно, чтобы функциональная структура системы сбора и обработки данных о надежности оборудования была трехуровневой, однотипной для всех уровней и, отличалась только степенью детализации, исходя из конкретных задач, решаемых на этих уровнях. На уровне территориального производственного предприятия (ТПП) должны осуществляться: ведение базы данных имеющегося в эксплуатации оборудования; сбор, оформление и передача информации по отказам, наработкам, ремонтам, диагностическим контролям оборудования в филиал нефтегазодобывающего общества; формирование периодических сводок по наработке оборудования; ведение базы данных отказов; ведение базы данных ремонтов, диагностических контролей. На уровне филиала нефтегазодобывающего общества должны осуществляться: получение, накопление, обработка и систематизация данных уровня ТПП; расчет показателей надежности оборудования; анализ показателей надежности оборудования; разработка перечня мероприятий по повышению надежности оборудования и передача его для рассмотрения в нефтегазодобывающее общество; доступ к базе данных системы уровня ТПП; контрольное, выборочное или систематическое решение функциональных задач уровня ТПП; передача информации в нефтегазодобывающее общество; контроль за функционированием системы на уровне ТПП; подготовка и оформление отчетной документации. На уровне нефтегазодобывающего общества должны осуществляться: анализ данных, поступающих с уровня филиалов общества; координация работ по сбору и обработке информации; разработка основных направлений работ нефтегазодобывающего общества по повышению надежности оборудования. Предприятия всех уровней должны нести ответственность за сохранность и целостность данных системы, ведение архивов. Процесс сбора данных по отказам, наработкам, ремонтам и принятия решений для всех уровней пользователей должен быть максимально автоматизирован. Общие требования к статистической информации о надежности оборудования: единство и единообразие кодирования всех отказов оборудования; однозначность определения неработоспособного состояния оборудования; унификация методов сбора, хранения и корректировки информации; обеспечение полноты и корректности информации; возможность получения информации в необходимой для данной задачи форме. Для обеспечения соответствующего качества собираемых сведений информация об отказах оборудования должна быть достоверной, полной и непрерывной. Достоверность информации об отказах оборудования достигается точным учетом времени его работы, моментов возникновения отказов и времени, затрачиваемого на их устранение. Полная информация достигается точным учетом условий эксплуатации оборудования и режимов его работы. Для непрерывности информации нельзя допускать перерыва в процессе регистрации отказов. Количественные показатели надежности
Коэффициент готовности оценивает непредусмотренные остановки объектов, наличие которых свидетельствует о том, что плановые ремонты и мероприятия по ТО и ремонту не полностью выполняются. Он показывает, что надежность объектов достигается не только за счет увеличения безотказности и долговечности, но и в результате повышения ремонтопригодности объекта, что может быть достигнуто снижением среднего времени восстановления. Коэффициент технического использования Кти - отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к математическому ожиданию суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии и простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период.  где tc - суммарная наработка объекта за рассматриваемый промежуток времени; tв, tр, и tТО - соответственно суммарное время, затраченное на восстановление, ремонт и техническое обслуживание за тот же промежуток времени. Коэффициент технического использования - более полная характеристика ремонтопригодности объекта, так как он учитывает как плановые, так и непредусмотренные остановки объектов. Методы обнаружения неисправностей машин. Существует несколько методов обнаружения неполадок в машинах — методов дефектоскопии. Основными из них являются: метод пробного включения и осмотра машины; акустический метод; метод измерения; метод путем определения содержания металла в смазке; метод радиоактивных изотопов. Метод пробного включения и осмотра машины заключается в том, что машину опробуют при работе вхолостую или под нагрузкой с одновременным или последующим осмотром. Неполадки, могущие вызвать отказ машины, устанавливают ориентировочно по посторонним стукам, повышенному шуму, повышенному расходу смазки и т. д. Этим методом сразу же, устанавливают полный отказ того или иного узла, выявляют течи гидросистем и коммуникаций и другие крупные неисправности. В зависимости от размеров дефекта осмотр производят визуально или с помощью простых оптических средств. Этим методом приблизительно, на ощупь, можно установить величину зазора в вызвавшем подозрение сопряжении. При этом, естественно, надо знать характер сопряжения осматриваемых деталей, т. е. посадку и допустимый для данной посадки зазор. Зазор 0,2—0,3 мм и выше можно определить путем качания деталей относительно друг друга. При зазоре 0,05 0,1 мм смазанные детали можно свободно перемещать одну относительно другой. Зазор 0,01—0,03 мм для взаимного перемещения деталей требует приложения некоторого усилия. Невооруженным глазом можно обнаружить поверхностные изъяны. Мелкие механизмы или участки деталей машин осматривают с помощью увеличительного стекла, обнаруживая поверхностные микродефекты. Метод пробного включения и осмотра является наиболее простым, наименее точным, однако наиболее часто применяемым методом. Подавляющее большинство явных и зачастую скрытых неполадок машины устанавливают именно этим метлой. Все другие методы применяются для более точной диагностики элементов машины, выявленных в процессе пробного включения и осмотра. Акустический метод определения неисправностей является дополнением к предыдущему методу. Он заключается и том, что наличие некоторых дефектов (например, увеличенных зазоров в подшипниках) можно установить прослушиванием. Для этой цели применяют стетоскоп, представляющий собой трубку с мембраной и наушниками. С его помощью выявляют стук, отличный от шума нормально работающей машины. Существуют электронные стетоскопы, имеющие довольно высокую чувствительность. Акустическим методом пользуются также для обнаружения в деталях трещин путем простукивания детали прослушивания звука. Если деталь не имеет трещин, получается чистый, ровный звук. Детали с трещинами дают дребезжащий звук. Метод измерения позволяет производить проверку величины зазоров и температуры в работающем сопряжении, температуры и давления рабочего тела (пара, газа, масла) и прочее. Он используется и для определения величины износа отдельных деталей. Износ определяют как разность между первоначальным (чертежным) размером детали и фактическим. Замер производят линейками, штангенциркулями, микрометрами, а также индикаторами и щупами. При отсутствии щупов пользуются свинцовой проволокой. Щупы обычно выпускают наборами в виде пластин различной, но вполне определенной толщины, величина которой указана на его плоскости. Для определения зазора с помощью свинцовой проволоки ее расклепывают в виде клина и забивают в зазор, получая его отпечаток. Толщину отпечатка, соответствующего величине », зазора, замеряют штангенциркулем или микрометром. Величину биения вала определяют индикатором биения. Шток индикатора подводят к поверхности вращающегося вала. Если вал имеет биение, то он ударяет по штоку. Величину биения фиксирует отклоняющаяся стрелка. Температуру масла обычно замеряют только в стационарных машинах специально встроенными термометрами или термопарами. Чрезмерное повышение температуры трущихся деталей примитивно можно определить на ощупь, что может быть основанием для тщательного расследования и устранения причин нагрева. При этом принимают, что ладонь человека может выдержать температуру около 60° С. Определение содержания металла в смазке. Сущность метода заключается в том, что из маслосистемы периодически отбирают пробы масла и химическим путем определяют содержание в нем металла, который попадает туда в результате износа трущихся частей. Зная количество циркулирующего в системе масла, можно определить массу потерянного металла. Преимущество этого метода заключается в том, что при его помощи можно следить за протеканием процесса изнашивания деталей во время работы машины. Однако он может быть применен только для контроля работы машин, не имеющих маслорезервуаров, где может осаждаться металл (маслобаки, картеры и пр.). Кроме того, этим методом нельзя определить износ отдельных деталей, так как в масле находятся продукты из носа всех омываемых им трущихся частей. Ответы на тест присылать в формате doc., docx выслать в социальной сети ВКонтакте https://vk.com/id22125821 личным сообщением. При оценке теста используется следующая шкала:
Вопросы для тестирования
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||