Технологическая карта на футеровку ФА 17. Технологическая карта 7 Наименование Футеровка корпуса борта загрузочного фа 17
 Скачать 32.64 Kb.
|
|
«Согласовано» «Утверждаю» Главный металлург ОГМет. Главный инженер ТОО «МехЛитКом» _____________ Комаров А.И. ______________ Герцен В.В. «__»_______________201__г. «__»_______________201__г. Технологическая карта №7 Наименование: «Футеровка корпуса борта загрузочного ФА 17» № чертежа: КМД – 2017 – 34/4 – 09 Заказчик: ТОО «Нокси» Марка сплава: Ст. 110Г13Л (ГОСТ 977-88) Масса отливки (по чертежу): 154 кг. Масса отливки (фактическая): 142,30 кг. Общая масса (фактическая)заливаемого модельного блока (отливки + литниковая система): ____кг. Выход годного литья: ____% Разработал: Инженер-технолог IIкатегории ОГМет.______ Баймухамбетова Л.Ж. Дата "____"________________201__г. Технологическая карта №7-1 (Модельный участок) Наименование: «Футеровка корпуса борта загрузочного ФА 17» № чертежа: КМД – 2017 – 34/4 – 09 Заказчик: ТОО «Нокси» Марка сплава: Ст. 110Г13Л (ГОСТ 977-88) Количество моделей из ПСБ-15 (в блоке) – 12 шт. Для создания модели использовать 3Д файлы "Компаса" с наименование: 1. файл модели – «Футеровка корпуса борта загрузочного ФА 17:m3d» 2. файл модельного блока – «Футеровка корпуса борта загрузочного ФА 17.m3d» Схема расположения литниковой системы с моделями в блоке: Допустимо погрешность в размерах питателя в большую сторону на величину + 5 мм. Покраску моделей и модельных блоков производить, антипригарным покрытием для стального литья (F-RDS,F-RC-2). Краска перед применением должна быть тщательно перемешанной с плотностью 1,6-1,8г/  . Окраска моделей производится в 2 слоя. В первой слой путем окунания в ванну, либо обливом, затем после сушки второй слой производить кистью. Температурой сушки моделей 40-55°C. Сушка осуществляется не менее 2-ух часов, второй слой сушить до полного высыхания. Слой краски должен быть ровным по толщине без подтеков. Толщина каждого слоя не менее 1 мм. После окрашивания, модели транспортируют в сушильную камеру. Подготовленные модели подаются к месту формовки.Примечание: При сборке модели швы склеивания, температурные зарезы сравнять с площадью отливки ремонтной массой; во всех в отверстиях и боковых плоскостях не допустимо наличие неровности выступающих за габариты или уменьшающих габариты отливки. Модельщик обязан предъявить куст ( модельного блока) контролеру ОТК, контролер ОТК обязан проверить модельный блок на окрашенность поверхности, покрашенный блок не должен иметь просвета, растрескивание краски на поверхности, визуальный контроль на склеяность литниковых систем, при обнаружении несоответствия выше перечисленного имеет право запретить использование в дальнейшем технологии. _________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ Разработал Инженер-технолог IIкатегории ОГМет ______Баймухамбетова Л.Ж. Дата "____"________________201__г. Технологическая карта №7-2 (Сталелитейный участок) Наименование: «Футеровка корпуса борта загрузочного ФА 17» № чертежа: КМД – 2017 – 34/4 – 09 Заказчик: ТОО «Нокси» Марка сплава: Ст. 110Г13Л (ГОСТ 977-88) Масса отливки (по чертежу): 154 кг. Масса отливки (фактическая): 142,30 кг. Общая масса (фактическая)заливаемого модельного блока (отливки + литниковая система): ____кг. Выход годного литья: ____% Химический состав Ст 110Г13Л (ГОСТ 977-88)
Эскиз модельного блока. При формовке модельных блоков Подготовить рабочее место к безопасной работе. Проверить освещенность и состояние рабочего места, проходов, площадок и убедиться, что они не загромождены. Проверить исправность оборудования, предохранительных устройств, инструмента, механизмов и приспособлений. Проверить надежность заземления оборудования. Нажатием кнопки «Общий пуск» на пульте управления включить электровибраторы и проверить работу вибростола на «холостом» ходу Осмотр контейнера и выбор контейнера. На дно контейнера засыпать слой песка («песка») не менее 100 мм от вакуумопроводов (отверстия с сеткой, металлический рукав) провибрировать. Установить модельный блок или блоки контейнера, соблюдая минимальное расстояние от стенки контейнера до модельного блока не менее 80 мм. между модельными блоками не менее 100 мм. Засыпку производить послойно, по 150-200 мм. Каждый слой виброуплотнять в течение не менее 1 мин. Верхнюю часть стояка дополнительно укрепить песчаной втулкой. На расстоянии не менее 60 мм (6 см) от верхнего края контейнера на виброуплотненный песок положить полиэтиленовую пленку размеры пленки должны быть такими, чтобы она свисала с контейнера на 100 мм (10 см). На пленку установить заливочную песчаную воронку под стояком и песчаной втулкой Осмотр и выбор контейнера. Перед началом работ по формовке модельных блоков нужно выбрать контейнер, исходя из размеров модельных блоков. Модельный блок должен быть ниже верхнего края контейнеры на 300мм (30см), с учетом «пастели» в 100-150мм (10-15 см). Выбрав контейнер, необходимо произвести визуальный осмотр вакуумопроводов на предмет повреждений, прогара и другого износа. Исправный и подходящий по размерам контейнер на вибростол. Вокруг контейнера расставить стопорные пальцы По верху пленки засыпать слой песка до верхнего края контейнера. Уплотнить вибрацией верхний слой Транспортировку заформованных контейнеров производить только 4-х ветьевыми сторонами за 4 цапфы. Разливка металла по литейным формам. Перед заливкой форм металлом производится контроль температуры его термопарой погружения «Сталь-4» в присутствии контролера ОТК. Температура заливки 1440-14800С Вакуумирование при заливке поддерживать в пределах 4-5 ед. Заливку из стопорного ковша не допускается прерывания струи Время вакуумирования после заливки не более 5 мин.. Время заливки 15-25сек. Выбивку отливок из опок произвести не менее, чем через 2 часа. Примечание: 1)Запрещается производить формовку модельного блока, если температура песка превышает 30°C . 2)Недопустимо попадание песка в заливочную воронку. 3)Простой заформованного контейнера до моменты заливки не должен превышать 6 часов 4)При формовке запрещается направлять прямую струю песка на модельный блок 5)Формовщик обязан совместно с контролером ОТК перед началом формовки осмотреть состояния модельного блока при обнаружении, несоответствия поломок или каких либо дефектов имеет право запретить использование формовки. Контролер ОТК обязан вносить результаты в маршрутных картах. ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ Разработал Инженер-технолог IIкатегории ОГМет______Баймухамбетова Л.Ж. Дата "____"________________201__г. Технологическая карта №7-3 (Термообрубной участок) Наименование: «Футеровка корпуса борта загрузочного ФА 17» № чертежа: КМД – 2017 – 34/4 – 09 Заказчик: ТОО «Нокси» Марка сплава: Ст. 110Г13Л (ГОСТ 977-88) Масса отливки (по чертежу): 154 кг. Масса отливки (фактическая): 142,30 кг. Общая масса (фактическая)заливаемого модельного блока (отливки + литниковая система): ____кг. Выход годного литья: ____% Отливку и отверстия полностью очистить от формовочной смеси в дробеметной камере. По линии Б произвести разделение методом подрезки «модельного блока» до термообработки. По линии А отделить отливку методом подрезки, только после термообработки! Заточку произвести только по месту подвода металла. Укладывать на поддон стопочно. Термообработку выполнять по графику № ___ для стального марганцовистого литья с толщиной стенки до 100 мм. Схематичное изображение отливки: А Б   Примечание: В случае, образования на поверхности приливов и наплывов, произвести заточку. Качество отливок контролируют контролер ОТК. Проверяют их размеры, наличие внутренние и внешних дефектов и механические свойства. _________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ Разработал Инженер-технолог IIкатегории ОГМет ______Баймухамбетова Л.Ж. Дата "____"________________201__г. |