составление технологических инструкций по сварке. ПЗ№9 составление технологической инструкции по сварке ЭГНт19-11-. Занятие 9 Цель работы Научиться пользоваться нормативнотехнической документацией

• Название: Занятие 9 Цель работы Научиться пользоваться нормативнотехнической документацией
• Анкор: составление технологических инструкций по сварке
• Дата: 09.10.2022
• Размер: 46 Kb.
• Имя файла: ПЗ№9 составление технологической инструкции по сварке ЭГНт19-11-.docx
• Тип: Занятие; #722534

Практическое занятие № 9

Цель работы:

1. 
   Научиться пользоваться нормативно-технической документацией.
   
2. 
   Разработать технологическую инструкцию для вида сварки.
   

Теоретические положения:

Монтаж трубопровода – это серьезная и ответственная работа. Для соединения труб достаточно часто применяется сварка труб ручной дуговой сваркой. Этот способ пригоден для соединения труб из разных материалов, но технология сварки в разных случаях будет различна. В частном строительстве часто применяется ручная дуговая сварка труб. Для осуществления этого процесса необходимо иметь сварочный аппарат и электроды. В продаже сегодня можно встретить множество моделей сварочников, от профессиональных до бытовых. Существует много различных способов сварки труб, однако, если речь заходит о выполнении работы своими руками, то, чаще всего, применяется электродуговая сварка труб. Для осуществления этого процесса необходим не только сварочный аппарат, но и расходные материалы – электроды. Этот материал служит присадкой, которая используется для наполнения шва.

Задание:

Разработать инструкцию согласно Р НОСТРОЙ 2.10.122014

Задание: Заполнить заявку на проведение производственной аттестации технологии сварки (наплавки) по следующим параметрам:

1.	Общие сведения
1.1.	Наименование (шифр) технологии сварки (наплавки), подлежащей аттестации	Сборка, сварка и контроль качества стыковых соединений труб диаметром от 01.01.01 мм с толщиной
1.2.	Вид аттестации	периодическая
1.3.	Продолжительность использования аттестуемой технологии в организации	8 лет
1.4.	Наличие результатов контроля производственных сварных соединений методами за последние 6 мес.	Прилагается справка
1.5.	Наличие аттестованного сварочного и термического оборудования	Имеется 5 ВДУ (аттестованы)
1.6.	Наличие аттестованных сварщиков и специалистов сварочного производства	Имеется 12 сварщиков и 4 специалиста

1.7.	Наличие аттестованных лабораторий и специалистов по контролю качества сварных соединений	Договор с ЦТБиД "Полисервис" № 000 от 02.02.04. Свидетельство об аттестации №
1.8.	Должность. Ф.И.О. и телефон уполномоченного специалиста от организации-заявителя	Инженер-технолог I категории
2.	Аттестационные требования
2.1.	Наименование изготовляемого оборудования и условия его эксплуатации: Паровые котлы с давлением пара более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115°С Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115 °С ( I, II, III и IV категорий)
2.2.	Наименование объектов, на которых применяется технология: Котельное оборудование
2.3.	Характер выполняемых работ	Монтаж и ремонт
2.4.	Шифр НД по сварке	РД 153-34.Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования РТМ-1с; РД 2730.940.102-92 Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения.
2.5.	Способ сварки (наплавки)	Ручная дуговая сварка покрытыми электродами
2.6.	Группа и марки свариваемого материала	М01, М02, М11+М02
2.7.	Вид свариваемых деталей	Лист (Л), труба (Т), лист + труба (Л + Т)
2.8.	Диапазон толщин деталей, мм	30-36
2.9.	Диапазон диаметров деталей, мм	25-500
2.10	Тип сварного шва	Стыковой (СШ), угловой (УШ)
2.11	Тип соединения	Стыковые (С), тавровые (Т), угловые (У)
2.12	Конструкция сварного соединения	трубопроводы, (С17, С19, У17, У18, У19)
2.13	Вид шва сварного соединения	односторонняя сварка (ос) на подкладном кольце (сп), без подкладки (бп); двусторонняя сварка (дс) с зачисткой корня шва (зк), без зачистки корня шва (бз)
2.14	Положение при сварке	нижнее (Н1, Н2), горизонтальное (Г), потолочное (П1, П2), вертикальное (В1), наклонное под углом 45 градусов (Н45)
2.15	Марки сварочных материалов (марки проволок, флюсов, марки и типы электродов и т.д.)	ТМУ-21У, ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМЛ-1У, ЦЛ-39, ТМЛ-3У, ЦТ-15К, ЦТ-15
2.16	Вид покрытия электродов для РД	Б(основное)
2.17	Наличие подогрева	предварительный и сопутствующий подогрев
2.18	Наличие термической обработки	термообработка
2.19	Другие требования
3.	Требования к оценке качества контрольных сварных соединений и наплавок
3.1.	РД 153-34

Технология Сборка, сварка и контроль качества стыковых соединений труб диаметром от 01.01.01 мм с толщиной

(наименование (шифр) технологии сварки (наплавки), подлежащей аттестации)



при соблюдении условий, указанных в заявке на аттестацию, регламентируется

следующими нормативными документами:

№

Характеристики технологии, заявленной к аттестации

РД 153-34., п. 3.4. РД 153-34., п. 1.4. РД 153-34., п. 4.1.1. РД 153-34., п. 6.4.1.

п/п	Наименование	Значение характеристики в аттестуемой технологии	регламентирующего применение технологии
1	Способ сварки*	Ручная дуговая	РД 153-34., п. 3.4.
2	Марки основных материалов*	сталь 20, 20К, 12МХ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х18Н12Т	РД 153-34., п. 1.4.
3	Марки сварочных материалов*	ТМУ-21У, ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМЛ-1У, ЦЛ-39, ТМЛ-3У, ЦТ-15К, ЦТ-15	РД 153-34., п. 4.1.1.
4	Типы сварных швов	Стыковой, угловой	РД 153-34., п. 3.4
5	Типы и видов св. соединений	Стыковые, тавровые, угловые	РД 153-34., п. 1.4.
6	Прочие характеристики в зависимости от заявляемой области аттестации

Пример заполнения инструкции

1. 
   ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.
   

1. 
   Настоящая инструкция распространяется на ручную дуговую и комбинированную электросварку труб диаметром до 630мм и толщиной стенки до 33мм из стали марки 15Х5М перлитными вариантом при
   

ремонте и реконструкции нефтеперерабатывающих установок в условиях ООО "КИНЕФ".

2. 
   Инструкция предусматривает сварку труб на остающихся подкладных кольцах.
   
3. 
   Сварку трубопроводов производить при температуре не ниже +5 градусов С. При температуре ниже + 5 Сº сварку производить, только в тепляках.
   
4. 
   Тепляк должен удовлетворять следующим требованиям:
   

• 
  Защищать место сварки от осадков и сквозняков.
  
• 
  Иметь приточно-вытяжную вентиляцию с подачей подогретого воздуха.
  
• 
  Скорость движения воздуха должна составлять 0,5м/с.
  
• 
  Сварщик должен быть обеспечен маской с поддувом свежего воздуха.
  
• 
  Тепляк должен перекрывать трубу по 3метра в каждую сторону от стыка.
  

2. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ.

1. 
   Требования безопасности и производственной санитарии при выполнении всех видов работ, связанных со сборкой, сваркой, подогревом и термообработкой должны быть обеспечены соблюдением требований, предусмотренных в следующих нормативных документах:
   

• 
  ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
  
• 
  ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
  
• 
  СНиП 12-03-2001 ч.1 «Безопасность труда в строительстве», утвержденным постановлением Госстроя РФ от 23.07.01г., № 80;
  
• 
  СНиП III-4-80** гл. 8-18 «Техника безопасности в строительстве», утвержденным постановлением Госстроя СССР от 09.06.80 г. № 82;
  

• 
  Межотраслевые правила по охране труда при электрогазосварочных работах. ПОТ РМ 020-2001, утвержденные постановлением Минтруда и соц. развития РФ от 09.10.2001 г. № 72;
  
• 
  Правила пожарной безопасности в РФ. ППБ-01-93**, утвержденные приказом МВД РФ от 14.12.93г. № 536 (с изм. 25.07.95г.,10.12.97г., 20.10.99г.);
  
• 
  Санитарные правила при сварка, наплавке и резке металлов, утвержденные Минздравом СССР от 05.03.73г. № 1009-73;
  
• 
  Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию, утвержденные Минздравом СССР 04.04.73г., № 1042-73.
  

2. 
   Содержание вредных веществ в аэрозолях при сварке не должно
   

превышать предельно-допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

3. 
   Сварщик должен быть обеспечен следующими индивидуальными средствами защиты от излучения сварочной дуги:
   

• 
  спецодеждой и спецобувью по ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ. «Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация»;
  
• 
  защитными щитками по ГОСТ 12.4.023-84 ССБТ. «Щитки защитные. Общие технические требования и методы контроля» И ГОСТ 12.4.035-78* ССБТ. «Средства индивидуальной защиты. Щитки защитные для электросварщиков. Технические условия», снабженными специальными светофильтрами по ОСТ 21-6-87 «Светофильтры стеклянные для защиты глаз от вредных излучений на производстве».
  

4. 
   Баллоны с газом необходимо эксплуатировать в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. ПБ-10-115- 96, утвержденными Госгортехнадзором России 18.04.95г. № 20 и Правилами безопасности в газовом хозяйстве. ПБ-12-368-00, утвержденными Госгортехнадзором России 26.05.2000г. № 27.
   
5. 
   Выполнение работ по зачистке швов абразивным кругом или зубилом должно производиться в закрытых очках с бесцветными стеклами в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.013-85 Е ССБТ. «Очки защитные. Общие технические условия» и в респираторах РУ-60М по ГОСТ 17269-71 с изм. и ГОСТ 12.4.041-89 ССБТ. «Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Общие технические требования».
   

Абразивный инструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.028-82 ССБТ. «Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности».

6. 
   Сварочное оборудование должно быть исправно и иметь заземление в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. "Электробезопасность. Защитное заземление, зануление".
   

3. МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ.

1. 
   Подлежащий сварке материал труб и комплектующих фасонных деталей должен иметь сертификат завода-изготовителя. Трубы и фасонные детали должны иметь маркировку.
   
2. 
   Вне зависимости от наличия сертификата материал труб и фасонных деталей должен быть проверен на соответствие марочному составу, стилоскопированием, замером твердости. Твердость труб и фасонных деталей должна быть не более 170 НВ.
   

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

1. 
   Сварочные материалы перлитного класса для сварки технологических трубопроводов из стали 15Х5М приведены в таблице 7 и 8.
   
2. 
   Каждая партия электродов, независимо от наличия сертификата, должна быть проверена на сварочно-технологические свойства.
   
3. 
   Электроды выдаются сварщику в количестве, не превышающих односменную потребность.
   
4. 
   Перед использованием электроды должны быть прокалены по режимам приведенным в таблице 7.
   
5. 
   Срок годности электродов после прокалки не ограничивается при хранении их в сушильных шкафах с температурой 60-100Сº или в герметичной таре.
   
6. 
   Поверхность присадочной проволоки для аргонодуговой сварки должна быть очищена от влаги, следов масла, окалины и других загрязнений до металлического блеска и просушена.
   
7. 
   Очистку прокалку маркировку, упаковку, хранение и выдачу сварочных материалов следует организовать так, чтобы исключить возможность перепутывания различных марок и партий.
   

Таблица 7

Электроды для сварки труб

Марка стали.	Тип электрода по ГОСТ 9467	Марка электрода.	Прокалка и выдержка.
15Х5М	Э-10Х5МФ	ЦЛ-17	300-350Сº. 1,5часа.
		КV-4L	400-420Сº. 1,0часа.
		CМ-5	350Сº. 2,0часа.

Таблица 8

Сварочные материалы для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Марка стали.	Марка присадочной проволоки по ГОСТ 2246-70	Защитный газ
15Х5М	СВ-08Х3Г2СМ СВ-10Х5М	АРГОН ПО ГОСТ10157-79
	ОК Tiqrod 13.32	-----//-------

5. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

1. 
   Для выполнения сварки должны применятся сварочное оборудование и измерительные приборы, позволяющие обеспечить заданные настоящей инструкцией режимы и надежность работы.
   
2. 
   Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более 5% от номинального значения.
   
3. 
   Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными приборами.
   
4. 
   Горелки для аргонодуговой сварки выбирают в соответствии с таблицей 9.
   

Таблица 9

Рекомендуемые марки горелок.

Марка горелки	Максимальная величена тока, а	Диаметр электрода, мм	Расход аргона, л/м	Масса горелки, Кг.
А-408	50	1,0	1-5	0,30
А-461	50-200	2,0-4,0	6-8	0,45
ЭЗР-3	150	1,5-3,0	6-10	0,40
ЭЗР-5-2	80	1,0-1,5	1-5	0,40
АР-3	180	1,5-3,0	6-10	0,50
АР-10-2	200	2,0-3,0	6-8	0,40
РГА-150	150	0,8-3,0	5-6	0,30
РГС-1	120	0,8-2,0	4-5	0,30
АГМ-2	130	2,5	4-5	0,32
АГС-3	140	2,5-3,0	4-5	0,36
АРЮ-1	300	2,0-3,0	6-8	0,25
ЮТМ	150	1,6-3,0	5-6	0,30
МГ-3	160	1,6-2,0	5-9	0,45
МАГ-3	120	1,6-2,5	5-7	0,20

6. ТРЕБОВАНИЕ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ, ТЕРМИСТОВ- ОПЕРАТОРОВ, ДЕФЕКТОСКОПИСТОВ

7.

1. 
   К сварке технологических трубопроводов допускаются сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03- 273-99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким видам работ допущен сварщик.
   
2. 
   К проведению работ по термообработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и сдавшие соответствующие экзамены и имеющие удостоверение на право производства указанных работ в ремонтных условиях.
   
3. 
   К контролю сварных соединений трубопроводов физическими методами, включая стилоскопирование швов и деталей, допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную подготовку, сдавшие экзамены и имеющие удостоверение на право проведение контроля сварных соединений и оценку качества.
   

7. ПОДГОТОВКА КРОМОК ПОД СВАРКУ

1. 
   Подготовку кромок под сварку необходимо выполнять механическим способом согласно требованиям ГОСТ 16037-80 чертежа и настоящей технологии (см. приложение 1).
   
2. 
   Огневая подготовка кромок допускается только при отсутствии возможности механической обработки. Огневая резка труб должна производится с предварительным подогревом до 300-400 С, соответственно с последующим замедленным охлаждением под слоем изоляции до 300 С. При резке труб необходимо исключить
   

воздействие сквозняков.

3. 
   После огневой обработке кромки должны быть зачищены абразивным инструментом на глубину не менее 3мм от наибольшей впадины реза, а также на 20мм от края трубы с внутренней и наружной стороны до металлического блеска.
   
4. 
   После зачистки кромки должны быть проконтролированы цветной дефектоскопией на отсутствие трещин, а также произведен замер твердости кромок.
   
5. 
   Перед сборкой произвести подбор стыкуемых цилиндрических частей одной марки стали и одного номинального размера с близкими диаметрами и толщинами стенок. Расхождение по внутреннему диаметру не должно превышать-1мм. При большей разности производится расточка меньшего диаметра под углом 15º. (см. приложение 2).
   
6. 
   Отклонение от перпендикулярности плоскостей торцевых срезов, к оси прохода труб не должно превышать следующей величены: (см. приложение 2). 0,8% от наружного диаметра, но не более2мм.
   
7. 
   Прихватка стыков при сборке выполняется тем же методом, теми же сварочными материалами (электроды, сварочная проволока) и теми же сварщиками, что и сварка корневого шва.
   
8. 
   Прихватка стыка производится только после проверки правильности сборки.
   
9. 
   Прихватка стыков должна выполнятся с предварительным подогревом гибкими электронагревателями до температуры 350-400 Сº на ширину не менее 60мм, с обеих сторон стыка.
   
10. 
    Контроль температуры подогрева осуществляется с помощью термопар, контактных термометров или термокарандашей.
    
11. 
    Количество прихваток в зависимости от диаметра труб должно быть: Для труб диаметром до100мм-2пр.
    

Для труб диаметром 100-300мм-3пр.

Для труб диаметром более 300мм-прихватки располагаются через каждые 300- 350мм, прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга.

Длина прихваток должна составлять 2-2,5 толщины стенки трубопровода, но не более30мм. В прихватках, как и в сварных соединениях не допускаются выявленные при внешнем осмотре трещины, поры, свищи, шлаковые включения. Прихватки, имеющие дефекты, необходимо удалять механическим методом.

7.11. Запрещается приварка и прихватка временных креплений к трубам не в зоне термообработки стыка.

8. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

1. 
   Приемку стыков под сварку производит ИТР, изучившие данную инструкцию.
   
2. 
   Прихватку и сварку стыка производить, с предварительным и сопутствующим подогревом свариваемых частей до температуры 350-400 Сº при любой толщине.
   
3. 
   Сварку следует выполнять на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).
   
4. 
   Сварку корневого шва выполнять непосредственно после прихватки без охлаждения стыка ниже температуры 300 С.
   
5. 
   В случае вынужденного перерыва между прихваткой и сваркой корневого шва охлаждение стыка от температуры подогрева должно производится под слоем изоляции, при возобновлении сварки стыка необходимо снова нагреть стык до температуры 350-400 С.
   
6. 
   Сварку первого слоя и последующих 2-3 слоев рекомендуется выполнять электродами диаметром 3-4мм при силе тока 80-120А, а сварку последующих слоев - электродами диаметром 4-5мм при силе тока 130-180А.
   
7. 
   Высота каждого слоя шва в проходе должна быть 3-4мм, а ширина валика не должна превышать 9-16мм.
   

Количество слоев при РД сварке труб из стали 15Х5М.

Толщина стенки трубы	Диаметр электрода	Количество слоев в шве
19-20	3-4	5-6
21-25	3-4	6-9
25-33	3-4	9-11

Рисунок 11 – Схема расположения слоев шва

8. 
   Зажигать сварочную дугу только в разделки шва.
   
9. 
   При заварке каждого участка шва необходимо следить, чтобы "замки" швов в соседних слоях не совпадали, а были смещены одни относительно другого не менее чем на 15мм и последующий участок должен перекрываться на длине 15-20мм. (см. приложение 3 рис1)
   
10. 
    Последовательность сварки первого слоя горизонтального стыка при диаметре труб более 300мм. первый слой сваривают обратноступенчатым способом участками по 200-250мм (см. приложение 3).
    
11. 
    Ручная дуговая сварка выполняется на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик должен заполнять кратер путем постоянного отвода электрода и вывода дуги на 15-20мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производить на металле шва на расстоянии 12-15мм от края.
    
12. 
    При толщине стенки свариваемых изделий до 20мм сварку корневого шва рекомендуется выполнять аргонодуговой сваркой. Режим аргонодуговой сварки приведен ниже, присадка-проволока Св-10Х5М
    

Диаметр вольфрамового электрода, мм	Режим сварки		Расход аргона, л/м
	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Горелка	Поддув
2-4	70-100	9-11	8-10	3-10

13. 
    Во избежание зашлаковки кромок, трубы следует накладывать валик плоской или слегка выпуклой формы в сечении. Для этого нужно несколько задерживать электрод у кромки трубы или отводить его немного назад.
    

13. 
    После прохода каждого слоя необходимо удалять шлак механическим способом. При выявлении, на поверхности шва, любых дефектов, последние должны быть удалены механическим способом до здорового металла и при необходимости заварены.
    
14. 
    После заполнения разделки и удаления шлака выполнить контроль сварного соединения внешним осмотром в объеме 100%.
    
15. 
    Сварной шов после заварки стыка должен иметь усиление 0,5-3мм. По ширине шов должен перекрывать наружные кромки фасок 1,5-2,0мм.
    
16. 
    После заварки, сварной стык заклеймить. Клеймо поставить на расстоянии 30- 40мм от шва. На горизонтальном шве клеймо необходимо ставить со стороны доступной для осмотра. Если стык сваривали двое сварщиков, то каждый ставит свое клеймо в верхней части того участка, который он выполнял, а на горизонтальном шве в начале и в конце со стороны удобной для осмотра.
    
17. 
    Сварные соединения подлежат обязательно общей термической обработке для повышения пластических свойств металла и снижение остаточных напряжений. Термическую обработку сварных соединений производить непосредственно после окончания сварки, но не позднее, чем через 48 часов. При этом охлаждение сварного соединения производить под слоем теплоизоляции.
    

9. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

1. 
   До термической обработки узлы трубопроводов со сварными соединениями запрещается подвергать нагрузкам. При термической обработке вертикальных сварных соединений во избежание прогиба трубопровода следует устанавливать временные опоры или подвески по обе стороны от сварного шва на расстоянии не более 1м от оси
   

шва. При термической обработке горизонтальных сварных соединений следует предусмотреть ограничение осевых усилий на термообрабатываемое сварное соединение от труб и технологического оборудования.

2. 
   Перерывы в процессе термической обработки не допускаются.
   
3. 
   Термическая обработка стыков трубопроводов осуществляется гибкими нагревателями типа ГЭН и индуктором из оголенного медного провода.
   
4. 
   Температурный режим термической обработки в зоне нагрева:
   

• 
  Скорость нагрева не более 100 Сº/ч с300 С.
  
• 
  Максимальная температура в зоне нагрева 740-760 Сº.
  
• 
  Время выдержки при максимальной температуре в зависимости от толщины стенки трубного элемента S/25 x 2.0
  
• 
  Скорость охлаждения до 300 Сº не более 100 Сº/час, далее на спокойном воздухе, или под слоем изоляции.
  

5. 
   Расстояние между установкой для термообработки и сварным соединением не должно превышать 50м.
   
6. 
   Теплоизоляция сварного соединения при термообработке токами высокой частоты выполняют из асбестовой ткани или асбестового картона. Общая ширина теплоизолируемого участка должна быть на 600-1000мм больше ширины зоны нагрева. Толщина слоя теплоизоляции на нагреваемой зоне должна быть не менее 20мм, на участках трубопровода, прилегающих к нагреваемой зоне, - не менее10мм.
   
7. 
   Устанавливают гибкий индуктор на сварном соединении симметрично оси сварного шва с зазором между витками 15-20мм.
   

10. 
    Количество преобразователей (термопар), необходимых для контроля температуры термической обработки, и схемы их установки следует определять в соответствии с таблицей 9.
    
11. 
    Общая ширина намотки индуктора, не мене 450-550мм.
    
12. 
    Демонтируют гибкие индукторы, теплоизоляцию и термопары только после остывания сварного соединения до температуры ниже 300 Сº.
    
13. 
    Для оценки качества термической обработки, кроме контроля температурного режима по диаграммной ленте потенциометра, необходимо выполнить замер твердости металла шва и околошовной зоны каждого стыка на двух диаметрально противоположных участках по периметру сварного соединения не менее чем в пяти точках на каждом участке.
    
14. 
    Значение твердости металла в любой зоне сварного соединения не должно выходить за пределы следующих значений 140-240 НВ.
    
15. 
    Количество полных циклов повторной термообработки должно быть не более
    

двух.

10. 
    Результаты контроля твердости должны фиксироваться в "Журнале контроля
    

твердости сварных соединений после термической обработки".

10. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1. 
   Контроль качества сварных соединений производится следующим методом:
   

• 
  Пооперационный контроль.
  
• 
  Внешний осмотр и измерение.
  
• 
  Стилоскопированием.
  
• 
  Замер твердости металла шва.
  
• 
  Металлографические исследованием.
  
• 
  Ультразвуковой дефектоскопией или рентгеноскопией.
  
• 
  Гидравлическим испытанием.
  

1. 
   Пооперационный контроль осуществляется систематически ответственными инженерно-техническими работниками путем:
   

• 
  Проверки соответствия свариваемых частей трубопроводов и сварных материалов требованиям стандартов и технических условий.
  
• 
  Проверки соответствия качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям стандартов, чертежей и настоящей инструкции.
  
• 
  Контроля за соблюдением технологического процесса сварки и термообработки в соответствии с настоящей инструкцией.
  

3. 
   Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения по всей протяженности и, по возможности, с двух сторон. Перед осмотром сварные швы и прилегающая к ним околошовная зона должны быть очищены от шлака, брызг и других загрязнений на ширине не менее 20мм по обе стороны шва.
   
4. 
   Радиографический контроль сварных соединений производится по ГОСТ 7512, ультразвуковая дефектоскопия – по ГОСТ 14782.
   
5. 
   Контроль внутренних дефектов сварных соединений производится в объеме 100%.
   
6. 
   Выбор оптимального метода контроля качества сварных соединений производится исходя из необходимости обеспечения полного и точного выявления недопустимых дефектов.
   

11. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

1. 
   Исправление дефектов сварных соединений, если они обнаружены до термической обработки (п.8.14), необходимо производить до термической обработки. Допускается исправление дефектов после термической обработки, если они обнаружены после нее.
   
2. 
   Удаление дефектных участков должно производится механическим способом.
   
3. 
   Зачищенная поверхность выборки должна быть проконтролирована внешним осмотром и цветной дефектоскопией.
   
4. 
   Заварка выборки удаленного дефектного участка производится сварщиками, выполнявшими эти швы по настоящей технологии.
   
5. 
   Незаплавленные кратеры, пористость, подрезы, наплывы, обнаруженные внешним осмотром, подлежат удалению с последующей заваркой в соответствии с п.п. 11.1-11.4.
   
6. 
   Допустимые размеры выборки при устранении дефектов сварных швов путем подварки определяется по таблице 10.
   

Таблица № 10

Глубина выборки, % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва.	Суммарная протяженность Выборки, % от номинального наружного периметра сварного соединения
25 и менее	Не нормируется
Более 25 до 50 включительно	До 50
Более 50	До 25

7. 
   Сварные стыки после исправления подлежат термической обработке и ультразвуковому контролю в объеме 100%.
   
8. 
   Исправление дефектов допускается производить не более 3 раз.