отчет. Победа. 1. 1 Краткая история предприятия
 Скачать 0.96 Mb.
|
|
Требования охраны труда в аварийной ситуации При возникновении в здании пожара, задымления: остановить работу, оповестить работающих, поставить в известность оператора котельной и руководителя подразделения, при необходимости сообщить о возгорании в пожарную часть (по телефону 101,112); приступить к тушению пожара первичными средствами пожаротушения, если это не сопряжено с риском для жизни. Если пожар угрожает жизни, то покинуть здание и находиться в зоне эвакуации. В случае возникновения загазованности помещения при отсутствии вытяжной вентиляции работы необходимо остановить и проветрить помещение. Работы могут быть возобновлены только после устранения всех причин загазованности в помещении котельной. При несчастном случае на производстве: сообщить руководителю подразделения; организовать первую доврачебную помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию; принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц; сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств, а в случае невозможности ее сохранения – зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, провести другие мероприятия). 5. Требования охраны труда по окончании работы По окончании работы слесарь по обслуживанию и ремонту оборудования обязан: привести в порядок рабочее место, очистить и убрать на хранение применяемый инструмент, технологическую оснастку, приспособления, применяемые материалы; очистить и убрать средства защиты в специально отведенное для хранения место; снять спецодежду, очистить ее и убрать на хранение в шкаф; вымыть руки и лицо с мылом, по возможности принять душ; Обо всех неисправностях, обнаруженных в процессе работы, сообщить непосредственному руководителю. 8 Правила эксплуатации и организации ремонта оборудования. Обеспечение бесперебойной и технически правильной эксплуатации и надежной работы оборудования, повышения ее сменности, содержания в работоспособном состоянии на требуемом уровне точности. Разработка планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических ремонтов оборудования в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта, утверждение и контроль за их выполнением. Согласование планов (графиков) с подрядными организациями, привлекаемыми для проведения ремонтов, своевременное обеспечение их необходимой технической документацией, подготовка список на капитальный ремонт. Ведение учета наличия и движения оборудования, составление и оформление технической и отчетной документации. Разработка нормативных материалов по ремонту оборудования, расходу материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, анализ показателей его использования, составление смет на проведение ремонтов, оформление заявок на приобретение материалов и запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования. Организация межремонтного обслуживания, своевременного и качественного ремонта, модернизация оборудования, работа по повышению его надежности и долговечности. Подготовка предложений по аттестации, рационализации, учету и техническому перевооружению предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, охраны окружающей среды. Организация проведения инвентаризации производственных основных средств, определение устаревшего оборудования, объектов, требующих капитального ремонта, и установление очередности производства ремонтных работ. Проведение экспериментальных, наладочных и других работ по внедрению и освоению новой техники. Изучение условий работы оборудования, отдельных узлов и деталей, разработка и осуществление мероприятий по предупреждению внеплановых остановок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей, межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования, повышению надежности его в эксплуатации. Проведение подготовительных работ по расчету норм расходов ремонтных и расходных материалов. Планирование затрат на текущий и капитальный ремонт. Организация на предприятии специализированного ремонта, централизованного изготовления запасных частей, узлов и сменного оборудования. Изучение причин повышенного износа оборудования, его простоев, расследование аварий, разработка и внедрение мероприятий по их ликвидации и предупреждению. Разработка технологических карт обслуживания оборудования для структурных подразделений предприятия. Разработка и внедрение мероприятий по замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, по сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на ремонт и его содержание на основе применения новых прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей, узлов и механизмов. Контроль за качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах. Проверка и предъявление органам, осуществляющим государственный надзор, подъемных механизмов и других объектов, внесение изменений в паспорта на оборудование. Принятие мер по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации; контроль за соблюдением правил охраны труда и техники безопасности при проведении ремонтных работ Разработка и внедрение мероприятий по созданию безопасных и благоприятных условий труда при эксплуатации и ремонте оборудования, рассмотрение рационализаторских предложений, касающихся улучшения работы оборудования, подготовка отзывов и заключений на наиболее сложные из них, а также на проекты отраслевых нормативов и государственных стандартов. Составление заявок на приобретение оборудования, запасных частей; составление и оформление технической и отчетной документации. Функции, возложенные на Отдел главного механика, осуществляют: главный механик – начальник отдела, заместитель начальника отдела, инженер по ремонту, инженер-механик, инженер по организации эксплуатации и ремонту. 8 Порядок сдачи его в ремонт и выдача из ремонта. Прием оборудования из ремонта производится согласно утвержденной инструкции. И среднего и капитального ремонтов оборудования принимается в два приема: предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимается по окончанию ремонта во время обработки заправленной машины на ходу, при этом устанавливается годность машины и пуску в эксплуатацию. Предварительный прием основывается на внешнем осмотре выпущенной из ремонта машины. Окончательный прием машины из ремонта производится после устранения дефектов выявленных при предварительном приеме. При приеме из капитального ремонта окончательный прием и сдача машины из ремонта на ходу и при полной заправке производится по истечению десяти смен работы, а при приеме из среднего ремонта по истечению трех смен работы. Обкатку машины после ремонта должны производить квалифицированные работники, и время, затрачиваемое на это, не входит в норму времени в ремонт. Ответственность за нормальное обслуживание машины в период от предварительной приемки до окончательной несет цеховой персонал. Акт приема оформляется немедленно после окончательной приемке. При задержке оформлений приемно-сдаточного акта в установленные сроки по вине работников эксплуатации и отдела механика машина считается автоматически принятой, и акт подписывается главным механиком. Подписанный акт направляется к главному инженеру для принятия мер, из капитального ремонта машины, как правило, принимает начальник цеха от начальника РМО. При участии мастера цеха, из среднего ремонта - мастер цеха от мастера РМО. При окончательной приемке устанавливается качество ремонта машины и подписывается приемно-сдаточный акт, который дает оценку состоянию машины после ремонта. Устанавливается две оценки (хорошая и отлично), оценка «отлично» дается ремонту, произведенному в полном состоянии с техническими условиями и технологическими показателями. Оценка «хорошо» дается, если имеются небольшие отклонения от утвержденных технических условий. К техническим показателям работы оборудования и хлопчатобумажной промышленности относятся: производительность машины, качество продукции, обрывность пряжи на ткацких станках. Производительность оборудования и качество продукции при приеме машины из ремонта устанавливается согласно следующим нормам: - производительность устанавливается согласно плановым нормам; - качество продукции устанавливается по фактическим сведениям данным качествам вырабатываемой на предприятии продукции данного ассортимента и сорта; - норма обрывности определяется по средним показателям данного ассортимента продукции. В случае, если состояния машины после ремонта не соответствует установленным требованиям, машина не принимается из ремонта и ремонтная бригада, допустившая недоброкачественный ремонт обязана устранить дефекты, обнаруженные при приемке без дополнительной оплаты. Начальнику цеха запрещается принимать и пускать в эксплуатацию недоброкачественное отремонтированное оборудование, а начальнику РМО запрещается до полного устранения дефектов давать задание бригаде на ремонт других машин. 10 Правила оформления нормативно – технической документации на ремонтные работы. Комплект нормативно-технической документации, необходимый для осуществления технологической подготовки производства, должен содержать следующие документы: Общие технические требования, предъявляемые к изношенным деталям, подлежащим восстановлению; Номенклатуру восстанавливаемых деталей, представляющую собой перечень деталей, восстановление которых теоретически возможно и экономически целесообразно; Типовые нормы времени на восстанавливаемые детали, определяемые расчётным путём на основании технологических режимов выполнения операций восстановления; Нормы расхода материалов на восстановление деталей, также определяемые расчетным путём, исходя из выбранного метода восстановления, с учётом толщины покрытий и расходом на угар и разбрызгивание; Нормативы потребности в материалах, инструментах, приспособлениях и оборудовании, вычисляемые на основании операционных норм времени и планируемого фонда работы оборудования. На основе классификации и типизации деталей и их поверхностей составляют технологическую документацию восстановления деталей, принимая за основу типовые технологические процессы восстановления типовых поверхностей. Основным документом на основании, которого осуществляется составление технологического маршрута восстановления деталей, является ремонтный чертёж, разрабатываемый на основе рабочих чертежей на изготовление детали. На ремонтном чертеже приводятся изображение детали после восстановления и технические требования к ней; таблица дефектов с указанием способов их исправления; рекомендуемый технологический маршрут восстановления. В таблице дефектов, помещаемой на чертеже, должен содержаться перечень дефектов, их величина, основной и допускаемый способы устранения этих дефектов. Совместно с ремонтным чертежом целесообразно применять при восстановлении деталей промышленного оборудования операционные карты технологического маршрута восстановления по каждой восстанавливаемой поверхности. В операционной карте должно содержаться описание технологической операции с указанием последовательности выполнения переходов и применяемого технологического оснащения (оборудование, приспособления, инструменты материалы), технологических режимов. Содержащиеся в операционной карте данные должны обеспечивать надёжное выполнение операции с заданными параметрами качества. 11 Оценка качества отремонтированного оборудования От качества сборки ремонтируемой машины в значительной мере зависит ее работоспособность, поэтому проверке качества сборки должно уделяться особое внимание. При этом руководствуются техническими условиями на ремонт и правилами приемки машин из ремонта, пользуются различными инструментами и приборами: щупами, индикаторами, шаблонами, динамометрами, тахометрами и др. Проверке подвергаются как узлы в ходе их сборки (приемами, описанными ранее), так и машина в целом в процессе сборки и после ее завершения. Собранную машину вначале проверяют до пуска ее в ход, а затем на холостом и рабочем (т. е. в заправленном виде) ходу. До пуска машины в ход проверяют комплектность собранных узлов и механизмов, а также выполнение всего объема ремонтных работ, предусмотренных ведомостью дефектов. Далее инструментальными методами и внешним осмотром проверяют зазоры (например, между валом и подшипником, зубьями сцепленных шестерен и т. п.), взаимное расположение деталей; выявляют, выдержана ли заданная параллельность, перпендикулярность, соосность и т. п., нет ли перекосов, неплотностей; проверяют прочность резьбовых и других соединений; контролируют качество пригонки деталей и узлов и т. п.; от руки или специальными приборами (например, пружинным динамометром) проверяют подвижность отдельных деталей, легкость хода отдельных узлов и механизмов (например, при помощи специальных ручных динамометров), состояние смазочных устройств и т. д. В некоторых машинах, особое значение имеет кинематическая точность работы и строгая последовательность действия рабочих инструментов. Эти показатели также проверяют до пуска машины в ход медленным проворачиванием от руки. Для контроля относительного расположения рабочих инструментов на машинах имеются различные указатели (установочные шкалы, риски). Проверку качества собранной машины на ходу производят во время ее испытания. При этом наблюдают за взаимодействием узлов и механизмов, действием предохранительных, блокировочных, смазочных и других устройств; плавностью и бесшумностью работы; легкостью хода; балансировкой и степенью вибрации отдельных деталей и всей машины. Испытание на холостом ходу проводится для проверки правильности взаимодействия узлов и механизмов и приработки трущихся поверхностей. Машину приводят в движение сначала с небольшой скоростью. На этой стадии испытания наблюдают за работой отдельных частей: узлов и механизмов, системы смазки, состоянием трущихся поверхностей. Затем скорость постепенно увеличивают до рабочей, при которой машина должна проработать в течение определенного времени, предусмотренного инструкцией по ремонту. На этой же стадии испытания ваттметром проверяют потребляемую машиной мощность холостого хода и производят проверку на выбег, т. е. определяют длительность вращения машины после выключения привода. В процессе испытания на холостом ходу выявляются неполадки в работе машины. Наиболее типичные из них: повышенное нагревание опор (например, подшипников, подпятников) вследствие неправильно выбранного зазора, перекоса, несоосности и т. д.; утечка масла из-за неплотностей в соединениях и сальниках; шум, стук от неправильной сборки, задевания подвижных частей друг за друга; проскальзывание муфт сцепления; несвоевременное срабатывание автоматических и других устройств и пр. Все неполадки должны быть немедленно устранены. После устранения неполадок производят полную повторную регулировку машины, а затем приступают к ее испытанию на рабочем ходу а заправленном состоянии (под нагрузкой). Целью этой стадии испытания является проверка эксплуатационно-технических качеств отремонтированной машины в нормальных производственных условиях. Как и при испытании на холостом ходу, здесь проверяют работу и согласованность действий всех узлов и механизмов, потребляемую мощность, вибрацию и в необходимых случаях жесткость отдельных упругих звеньев машины. Проверка машин и отдельных узлов на вибрацию приобрела особое значение в связи с повышением скоростных режимов работы оборудования. Проверка производится виброметрами и вибрографами. Для проверки на жесткость упругих звеньев применяют индикаторный прибор. Наконец, в процессе испытания отремонтированной машины на рабочем ходу определяется ее производительность и выявляется качество вырабатываемой продукции. Эти показатели должны соответствовать лучшим результатам работы на машинах данного типа по цеху при одинаковом сырье. Иногда ограничиваются отдельными показателями, косвенно характеризующими производительность машины и качество выпускаемой продукции. После проверки и испытания отремонтированной машины дается оценка качества ремонта и проводится ее сдача в эксплуатацию. |