диплом. DIPLOM Антон. 1. 1 Назначение и описание конструкции изделия, выбор марки материала и сортамента поставки

• Название: 1. 1 Назначение и описание конструкции изделия, выбор марки материала и сортамента поставки
• Анкор: диплом
• Дата: 15.07.2020
• Размер: 0.89 Mb.
• Имя файла: DIPLOM Антон.docx
• Тип: Реферат; #134414
• страница: 2 из 3

Точение чистовое h10

Точение тонкое h7

Определяют максимальный припуск 2z_max, мм, по формуле [10]

2z_max =2z_min +T_i-1 - T_i , (2.4)

Точение черновое h13

2z_max1 = 0,853 + 3,5 – 0,87 = 3,483.

Точение чистовое h10

2z_max2 = 0,420 + 0,87 – 0,14 = 1,148.

Точение тонкое h7

2z_max3 = 0,1 + 0,14 – 0,035 = 0,205.

Определяют минимальный диаметр D_min, мм, по формуле [10]

d _{min i-1} = d _{min i} + 2Z_{min i} , (2.5)

Точение тонкое h7

d_min = 89,965.

Точение чистовое h10

d_min = 89,965 + 0,1 = 90,065.

Точение черновое h13

d_min = 90,065 + 0,42 = 90,485.

Определяют максимальный диаметр D_max, мм, по формуле [10]

D_{max i-1} = D_{max i} + 2z_{max i} , (2.6)

Точение тонкое h7

D_max = 90.

Точение чистовое h10

D_max = 90 + 0,205 = 90,205.

Точение черновое h13

D_max = 90,205 + 1,148 = 91,353.

Припуск для поверхности Ø136,5h11(_-0,25) сводят в таблицу 2.4



Рисунок 2.7 – Эскиз для определения величины припуска Ø136,5h11(_-0,25)

Таблица 2.4 – Карта расчёта припусков на обработку

В миллиметрах

Маршрут	Т, мм	Rz, мм	h, мм	∆ɛ, мм	ɛy, мм	zmin, мм	zmax, мм	Dmin, мм	Dmax мм
Точение черновое 13 квалитет	0,87	0,1	0,05	0,02	0,001	0,853	1,023	155,74	155,39
Точение получистовое h11	0,27	0,025	0,025	-	0,0007	0,42	0,59	136,25	136,5

Определяют минимальный припуск z_min, мм, по формуле (2.3)

Точение черновое h13

Точение получистовое h11

Определяют максимальный припуск z_max, мм, по формуле (2.4)

Точение черновое

2z_max =0,853 +0,87 – 0,27 = 1,023.

Точение получистовое

2z_max =0,42 +0,27 – 0,1 = 0,59.

Определяют минимальный диаметр D_{min i-1},мм, по формуле (2.5)

Точение получистовое

D_{min i-1} =136,25.

Точение черновое

D_{min i-1} = 136,25+0,853=137,103.

Определяют максимальный диаметр D_max, мм, по формуле (2.6)

Точение получистовое

D_{max i-1} = 136,5.

Точение черновое

D_{max i-1} = 136,5+1,023=137,523 мм.

2.6 Расчет режимов резания на две операции.

005 Комплексная операция

0051 Токарная программная

Обточить поверхность Ø136,5h11(_-0,25)

Патрон 7100-0031 ГОСТ 2675-80 тип 1, D250

Резец контурный правый с ромб. пл. из тв. сплава ГОСТ 24996-81 Определяют глубину резания t, мм, по формуле [10]



где h=3.7 мм-припуск на операцию



Назначают оборотную подачу , , по формуле [10]

0,08.

Определяют скорость резания , , по формуле [10]


где =350-коэффициент,учитывающий материал заготовки и вид его обработки;

m=0.2; y=0.35; x=0.15-показатели степени [5,стр.256,табл.10];

Т=60-стойкость резца, мин [5,стр.256,табл.10];

t=1,85-глубина резания, мм [5,стр.256,табл.10];

=0,08-оборотная подача, мм/об [5,стр.256,табл.10];

-общий поправочный коэффициент на скорость резания, определяют по формуле [11]

(2.9)

где -коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала,

определяют по формуле[5]



где =1 [5,стр.262,табл.2];

Мпа [5,стр.262,табл.2];

[5,стр.262,табл.2].



=1,0-коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

[5,стр.263,табл.5];

=0,65-коэффициент, учитывающий конкретную марку инструментального материала [5,стр.263,табл.5].





Определяют частоту вращения шпинделя n,об/мин, по формуле [11]




Корректируют частоту вращения по паспорту станка [5,стр.420]

n_кор=800 мин^-1

Определяют силу резания , Н, по формуле [11]

(2.12)

где =200-коэффициент [5,стр.273,табл.22];

y=0.75;х=1;-показатели степени [5,стр.273,табл.22];

-коэффициент, учитывающий фактическое условие резания

, (2.13)

где -коэффициент, определяют по формуле [5,стр.273,табл.22]


где n=0.75-показатель степени [5,стр.273,табл.21];



-коэффициенты [5,стр.275,табл.23].



1.04.



Определяют мощность резания , по формуле [11]




Делают проверку мощности [5]



где - мощность шпинделя станка, кВт, определяют по формуле [11]

, (2.16)





Условие выполнено.

005 Комплексная с ЧПУ

0052 Токарная программная

Патрон 7100-0031 ГОСТ 2675-80 тип 1, D250

Резец проходной упорный с мех. креплением пластин Т15К6 ГОСТ 20872-80 Определяют глубину резания t, мм, по формуле [10] (2.7)



Назначают оборотную подачу , , по формуле [10]

0,08.

Определяют скорость резания , , по формуле [10] (2.8)

-общий поправочный коэффициент на скорость резания, определяют по формуле [10] (2.9)

где -коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала,

определяют по формуле [10] (2.10)


=1,0-коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

[5,стр.263,табл.5];

=0,65-коэффициент, учитывающий конкретную марку инструментального материала [5,стр.263,табл.5].





Определяют частоту вращения шпинделя n,об/мин, по формуле [11] (2.11)



Корректируют частоту вращения по паспорту станка [5,стр.420]

n_кор=1200 мин^-1

Определяют силу резания , Н, по формуле [11] (2.12)

-коэффициент, учитывающий фактическое условие резания [11] (2.13)

где -коэффициент, определяют по формуле [5,стр.273,табл.22]


-коэффициенты [5,стр.275,табл.23].



1.04.



Определяют мощность резания , по формуле [11] (2.15)


Делают проверку мощности [5]



где - мощность шпинделя станка, кВт, определяют по формуле [11] (2.16)





2.7 Расчёт норм времени на две операции
005 Комплексная с ЧПУ 0051 Токарная программная

На поверхности Ø136,5h11(_-0,25)

Определяют основное время ,мин, по формуле [15]


где L-величина хода резца, мм, определяют по формуле [15]

(2.18)

где l=21 мм-длина обработки на 1 установе;

Y=2 мм-величина врезания;

△=3 мм-величина перебега;





Определяют вспомогательное время ,мин, по формуле

(2.19)

где =0,16-вспомогательное время на установку и снятие детали на двух установах, мин, [8,карта 2, стр. 32];

=0,15-время на проход, связанное с переходом на двух установах, мин, [8,карта 18,лист 1,стр.64];

=1,18-время на измерение на двух установах, мин ,

[8,карта 18,лист 4,стр.188];

-время на приемы, не выполняемые в комплексе, мин,

[8,карта 18,стр69];

-открыть/закрыть оградительный щиток-0,02 мин;

-включить обороты шпинделя-0,07;

-установить и снять инструмент-0,5;

=0,6.



Определяют штучное время, ,мин, по формуле [15]



где =4%-время на обслуживание рабочего места,%, [8,карта 19,стр.71];

=4%-время на отдых и личные потребности, время перерывов, %, [8,карта 88,стр.203].



Определяют штучное-калькуляционное время, ,мин, по формуле [15]



где -подготовительно-заключительное время [8,карта 23,стр.85];

n=209 шт.-размер партии запуска деталей.



005 Комплексная с ЧПУ 0052 Токарная программная

На поверхности Ø90h7 (_-0,035)

Определяют основное время ,мин, по формуле [15] (2.17)

где L-величина хода резца, мм, определяют по формуле [15] (2.18)

где l=21 мм-длина обработки на 1 установе;

Y=2 мм-величина врезания;

△=0 мм-величина перебега;




3 Конструкторская часть

3.1 Техническое обоснование выбора станочного приспособления для обработки детали на программную операцию
3.1.1 Технологическая оснастка

Данное приспособление является горизонтально - протяжным применяют для протягивания заготовки на протяжном станке

По целевому назначению – приспособление станочное «Протяжное»

По степени специализации – приспособление специализированное наладочное приспособление.

По степени механизации и автоматизации – приспособление автоматизированное, т.к. зажим заготовки происходит за счёт перемежения шпинделя станка.

Приспособление горизонтально – протяжной состоит из следующих элементов:

Установочный элемент - протяжка, определяющая положение детали в приспособление;

Зажимной элемент протяжка, которая прижимает деталь во время обработки;

Направляющий элемент - втулка, которая направляет режущий инструмент;

Корпус приспособления - Фланец;

Принцип работы данного приспособления:

Обработка производится на горизонтально - протяжном станке 7Б56.

-Заготовку устанавливают в нужном положение на протяжку: через протягиваемое отверстие проходит хвостовик протяжки по направляющей втулке, закреплённой во фланце станка. Протяжка крепится в патрон с помощью вилки. Фланец крепится в патроне станка с помощью 4 винтов М16. Протяжку устанавливают в переходник станка, который крепится в шпинделе станка. Происходит процесс протягивания.

3.1.2 Расчет погрешности базирования при установке и закрепления обрабатываемой заготовки на диаметр 52

Определяют максимальный зазор S _max, мм, по формуле

S _max= D _max – d _min, (3.1)

где D _max – максимальный диаметр отверстия;

d _min – минимальный диаметр вала

Максимальный размер отверстия D _max ,мм, определяют по формуле

D _max= D _ном + ES, (3.2)

где D _ном – номинальный диаметр отверстия, D _ном = 52

ES – верхнее отклонение, ES = +0,03

D _max= 52 +0,03=52,03.

Минимальный диаметр вала d _{min ,}мм, определяют по формуле

d _min = d _ном + ei, (3.3)

где d _ном – номинальный диаметр вала, d _ном = 52

ei– нижнее отклонение вала, ei = -0,06

d _min = 52 + (-0,06) = - 51,94.

Определяют максимальный зазор S _max, мм

S _max= 52,03 – 51,94 = 0,09.

Максимальный зазор S _max ,погрешность базирования находится в допустимом пределе.

3.1.3 Расчет сил резания при протягивании

Силу резания при протягивании Р_z, H, определяют по формуле
[1, с.300], (3.4)

где Р - сила резания на 1 мм длины лезвия зуба протяжки, Н, зависящая от обрабатываемого материала и величины подачи S_z,

P=71 H,при S_z=0.01

∑ B - наибольшая суммарная длина лезвий всех одновременно работающих режущих зубьев, мм.

Наибольшую суммарную длину лезвий определяют по формуле

, (3.5)

где В – периметр резания, мм.

B=50

Z_i – макс. число одновременно работающих режущих зубьев, шт. Z_i=5

Z_c - число зубьев в секции протяжки при прогрессивной схеме резания, шт, (при профильной или генераторной схемах резания Z_c - 1 шт).

Число одновременно режущих зубьев протяжки вычисляют по формуле

, (3.6)

где I — длина обрабатываемой поверхности, мм ;

t - шаг режущих зубьев, мм.

Определяют шаг t, мм

t=1.5*√50=10.6.

Z_i=50/10.6=5.

Вычисленное значение Z_i округляют до ближайшего целого числа. Проверяют условие:

Подставляют данные в формулы:

∑B=50*5/1=250.

P_z=71*250=17750.

3.1.4 Выбор зажимных устройств

Зажимным устройством в данном приспособлении является протяжка

Сила на усилие зажима, определяется по формуле

W=P_z, (3.7)

W=17750, H.

3.2 Техническое обоснование выбора режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

3.2.1 Операция 0051 Токарная программная

Приспособление Патрон 7100-0031 ГОСТ 2675-80 тип 1, исп.1, D250

Режущий инструмент

Резец контурный правый с ромб. пл. из тв. сплава ГОСТ 24996-81;

Вспомогательный инструмент

Державка В1-40х20х55,

3.2.2 Операция 0052 Токарная программная

Приспособление Патрон 7100-0031 ГОСТ 2675-80 тип 1, исп.1, D250

Режущий инструмент

• 
  Резец проходной упорный с мех. креплением пластин Т15К6 ГОСТ 20872-80;
  
• 
  Резец канавочный левый Т15К6 ГОСТ 18874-73,
  

Вспомогательный инструмент

• 
  Державка 4.BMT32SKT400;
  
• 
  Державка 4.BMT32SKT400.
  

3.2.3 Операция 0053 Зубофрезерная программная

Приспособление Патрон 7100-0031 ГОСТ 2675-80 тип 1, исп.1, D250

Режущий инструмент

• 
  Фреза Ø21мм, z=37 ГОСТ 1702-71;
  

Вспомогательный инструмент

• 
  Державка EWS Varia.
  

4. 
   Операция 010 Протяжная
   

Протяжное приспособление

Режущий инструмент

• 
  Протяжка ⌀52H7 ГОСТ 25158-82;
  

Мерительный инструмент

• 
  Комплексный калибр 52H7-60H11-10F10;
  

4. 
   025 Зубошлифовальная
   

Приспособление Оправка 7150-0381 ГОСТ 18437-73

Режущий инструмент

• 
  Фреза Р6М5 ГОСТ 9324-80.
  

Мерительный инструмент

• 
  Микрометр МЗ Ц100 ГОСТ 6507-90.
  

4. 
   040 Контрольная
   

Мерительный инструмент

• 
  Штангенциркуль ШЦК-Т-I-135-0,1 ГОСТ 166-89;
  
• 
  Штангенциркуль ШЦЦ-I-300-0,01 ГОСТ 166-89;
  
• 
  Калибр пробка ⌀52Н7;
  
• 
  Шаблон радиусный;
  
• 
  Комплексный калибр 52H7-60H11-10F10;
  
• 
  Микрометр МЗ Ц100 ГОСТ 6507-90;
  
• 
  Индикатор 1 МИГ-1 ГОСТ 9696-82.
  

4 Экономическая часть

4.1 Расчет фонда заработной платы персонала участка

Расценка по каждой операции q, руб., определяют по формуле [12]

_{, (4.1)}

где l_ч – часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

t_шт.к. – штучно-калькуляционное время операции, мин.

Данные по каждой операции заносят в таблицу 4.1 и путем их суммирования определяют расценку на деталь.

Таблица 4.1 – Расчет расценки на изделие

Наименование операции	tшт.к., мин	lч, руб	Q, руб.
Токарная, расточная, фрезерная	4,028	90,00	6,042
Фрезерная	105,554	90,00	158,331
Протяжная	1,119	90,00	1,679
Зубошлифовальная	3,516	90,00	5,274
Итого: расценка на деталь			171,326

Прямой ФЗП основных рабочих за год, определяют из выражения [12]

, (4.2)



ФЗП основных рабочих с учетом дозагрузки оборудования до 0,95 определяют по формуле [12]

_{, (4.3)}



Общий ФЗП при среднем расчетном коэффициенте загрузки оборудования составит [12]

ФЗП_об.осн.=ФЗП_пр.осн. + ДЗП + П; (4.4)

где ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.;

П – премии, руб.

ФЗП_об.осн.= 2060249,37 + 515062,342 + 618074,811 = 3193386,52

Прямой фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяют по формуле [12]

ФЗП_пр.всп.= _, (4.5)

где R_всп. – численность вспомогательных рабочих, чел.;

l_ч.- часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего соответствующего разряда, руб.;

F_д. – эффективный фонд времени рабочего, час.

ФЗП_пр.всп.= 6 · 10300 · 12 = 741600,0

Годовой фонд заработной платы ИТР, определяют по формуле [12]

(4.6)

где – численность служащих, чел.;

– размер оклада служащего, руб.;

– число месяцев в году, шт.

Таблица 4.2 – Общий фонд заработной платы рабочих В рублях
Категории работающих	ФЗПпр.	ДЗП	Премии	Общий ФЗП
1. Основные рабочие	2060249,37	515062,342	618074,811	3193386,52
2.Вспомогательные рабочие	741600,0	148320,0	185400,0	1075320,0
3. Служащие	288000,0	72000,0	72000,0	432000,0
ИТОГО:	3089849,37	735382,342	875474,811	4700706,52

Определяют среднемесячную заработную плату основного рабочего ЗПосн, руб., по формуле [12]

_{, (4.7)}



Определяют среднемесячную заработную плату производственного рабочего ЗПпр.р, руб., по формуле [12]

_{, (4.8)}



Определяют заработную плату всех рабочих ЗПраб, руб., по формуле [12]

_{, (4.9)}



4.2 Составление калькуляции по расчету себестоимости изделия
4.2.1 Расчет стоимость материалов

Стоимость материала См, руб., определяют по формуле [12]

С_м = , (4.10)

где Q_м – норма расхода материала, кг.;

Ц_м – стоимость 1кг материала, руб.;

Q_о – масса отходов, кг.;

Ц_о – стоимость 1 кг отходов, руб.

С_м = 2,65 · 49 – 1,27 · 7 = 126,96 .

4.2.2 Составление калькуляции изделия
Таблица 4.3 – Калькуляция по расчету себестоимости изделия

В рублях

Наименование статей	На ед., руб.	На годовую прогр., тыс.руб	Примечание
1.Сырье и материалы за вычетом отходов	126,96	1 269 600,0	Формула 21
2.Покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия	-------------	-------------	------------------
3.Транспортно-заготовительные расходы	3,896	38 088,0	3%от суммы п.1 и п.2
4.Основная заработная плата основных рабочих	171,326	1 713 260,0	Таблица 9
5.Дополнительная заработная плата основных рабочих	42,832	428 315,0	25% от п.4
6.Премии за производственные результаты	51,398	513 978,0	30% от п. 4
7.Страховые взносы во внебюджетные фонды	79,667	796 665,9	30% от суммы п.п 4+5+6
8.Расходы на подготовку и освоение производства	77,097	770 967,0	45 % от п.4
9.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	102,796	1 027 956,0	60% от п.4
10. Технологическая себестоимость	655,972	6 559 720,0	Сумма п.п. 1-9
11. Цеховые расходы	119,928	1 199 282,0	70% от п.4
12. Цеховая себестоимость	775,9	7 759 002,0	п.10 + п.11
13.Общезаводские расходы	145,627	1 456 271,0	85% от п.4
14. Производственная себестоимость	921,527	9 215 273,0	п.12 + п. 13
15. Внепроизводственные расходы	46,076	460 763,65	5% от п.14
16. Полная себестоимость	967,603	9 676 036,65	п.14 + п. 15

4.3 Определение оптовой и рыночной цены изделия

Плановая прибыль , руб, определяют по формуле [12]

(4.11)

где – норма рентабельности изделия, в процентах;

– полная плановая себестоимость, руб.

– на единицу продукции, руб;

– на годовой выпуск, руб.

Оптовая цена детали , руб, определяют по формуле [12]

(4.12)



Рыночная цена на единицу изделия , руб, определяют по формуле [12]

(4.13)

где – оптовая цена, руб.;

– налог на добавленную стоимость.

(4.14)





Выручка, руб, определяют по формуле [12]

(4.15)