Курсовая работа. Курсовая работа 3 курс. 1 Физические свойства металлов и сплавов 4 2 Химические свойства металлов и сплавов 9 1 Взаимодействие с простыми веществами 9
 Скачать 72.77 Kb.
|
4.2 Эксплуатационные свойстваЭксплуатационными свойствами являются износостойкость, коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропрочность, хладностойкость, антифрикционность, флокеночувствительность. Износостойкость способность материала сопротивляться поверхностному разрушению под действием внешнего трения. Коррозионная стойкость способность материала сопротивляться действию агрессивных кислотных, щелочных сред. Жаростойкость это способность материала сопротивляться окислению в газовой среде при высокой температуре. Жаропрочность это способность материала сохранять свои свойства при высоких температурах. Хладностойкость – способность материала сохранять пластические свойства при отрицательных температурах. Антифрикционность способность материала прирабатываться к другому материалу. Флокеночувствительность это склонность стали или сплавов к поражению их внутреннего строения. Эти свойства определяются специальными испытаниями в зависимости от условий работы изделий. При выборе материала для создания конструкции необходимо полностью учитывать механические, технологические и эксплуатационные свойства 2 с. 52. 5 Методы выявления дефектов без разрушения деталейВ современной практике широко применяется безобразцовый (внелабораторный) контроль качества не только соединяемых деталей (изделий), но и отдельных полуфабрикатов, конструкций и сооружений. В практике этот метод известен как неразрушающий (без разрушения деталей) контроль качества деталей, изделий и конструкций, который широко применяется в условиях производства и эксплуатации различных систем. Этот метод используют для определения внешних и внутренних дефектов без разрушения деталей, к которым относятся узлы и изделия в крупногабаритных машинах, соединенных между собой различными видами сварки, паянием, болтовыми и резьбовыми соединениями, клепкой. Кроме того, безобразцовому контролю подвергают отливки, прокат, поковку и штамповку. С помощью этого метода определяется химический состав различных металлов и сплавов, из которых изготовлены изделия, несоответствие которого стандарту может приводить к дефектам в процессе эксплуатации. Большинство дефектов можно обнаружить неразрушающим методом контроля. Неразрушающие методы контроля по сравнению с образцовым контролем качества изделий имеют большие преимущества и более эффективны. Эти методы позволяют экономить конструкционные материалы, быстро и качественно определять дефекты. Неразрушающие методы контроля качества деталей и обнаружения в них дефектов проводятся по следующей технологической схеме: помещение исследуемого объекта в контролируемую среду; выявление с помощью приборов дефектов (состава материала, внешних параметров, погрешности форм и размеров и т. д.); преобразование полученных параметров в показатели, удобные для расшифровки и расшифровка полученных данных 9. Методы неразрушающего контроля подразделяются на следующие виды: внешний контроль; контроль технологических режимов; физический (инструментальный) контроль. Внешний контроль это визуальный осмотр изделия (детали), сварного или иного соединения. Внешний контроль иногда проводят с помощью лупы или специального микроскопа. По внешнему осмотру определяют, прежде всего, качество отливки, поковки, проката, сварки и т. д. В изделиях, полученных прокатом, ковкой и литьем, при внешнем осмотре выявляются следующие дефекты: расслоение, вырыв, свищи, флокены, инородные металлические и неметаллические включения, кованые трещины, отпечатки литейной формы, дефекты и искажения поверхности и формы прокатанных, кованых и литых изделий, чешуйчатость, рябизна, остатки окалины, заусенцы и другие дефекты, понижающие качество изделий в целом и ухудшающие их эксплуатационные свойства. При внешнем осмотре отливок обнаруживаются следующие дефекты: узорчатая поверхность, пригар, шероховатость поверхности (следы материалов земляной литьевой формы), вскипы, образованные кипением заливаемого в форму металла, недоливы, ужимы, усадочные раковины, трещины, газовые раковины, несоответствующие форме, размерам, и несоосность. Дефекты, обнаруженные внешним осмотром, могут быть как устранимыми, так и неустранимыми. В сварных соединениях, например в различных трубопроводах (нефтегазовая, химическая промышленность, жилищно-коммунальное хозяйство и другие отрасли), внешний контроль является особенно важным. Невооруженным глазом или с помощью лупы проводят внешний осмотр сварного шва, выявляя типичные дефекты при сварке: перекос соединяемых деталей со смещением кромок, неравномерный (ослабленный или чрезмерно усиленный) шов, непровар, трещины, ноздреватость, кратеры и др. 24. Контроль технологических режимов это контроль соблюдения всех режимов производства полуфабрикатов (литья, проката, волочения, ковки, сварки, паяния, винтового и клепаного соединений и др.). В каждом производстве есть свои особенности технологических процессов, за которыми следят по приборам или проводят автоматический контроль или внешнее наблюдение. В случае нарушения технологии для предотвращения дефектов дается определенная команда или делаются соответствующие выводы. Контроль технологических режимов обеспечивает получение качественных деталей, изделий и конструкций из различных материалов. При сварке важным параметром является выбор электрода и величины сварочного тока, а также проведение отжига сварного шва и околошовной зоны, при литье температура заливки сплава, конструкции литейной формы и технологические операции, проводимые после охлаждения отливок (отжиг, нормализация, механическая обработка). Физические (инструментальные) методы контроля основаны на применении переносных электронно-вычислительных (или шкальных) приборов. Физические методы контроля позволяют определить как наружные, так и внутренние дефекты деталей, узлов, изделий и сооружений. Каждый из физических методов имеет свои особенности и разновидности. Например, радиационный метод контроля имеет три разновидности: радиографический позволяет выявлять и документально фиксировать дефекты; радиоскопический позволяет выявлять дефекты и наблюдать за ними на экране монитора (прибора); радиометрический основан на проникновении γ-излучений в исследуемый узел. В случае внутренних дефектов приборы фиксируют и дают показания на соответствующей шкале прибора. Физические методы контроля с помощью ультразвуковых дефектоскопов, измерительных технологий, ультразвуковых толщиномеров и течеискателей, смонтированных на передвижных лабораториях, дают большой экономический эффект в различных отраслях экономики 3. |