Отчет производственгой практики Производство РТП. Отчет по практике РТП№1. 1 Характеристика предприятия
 Скачать 0.54 Mb.
|
 1 Характеристика предприятияКомпания ООО «РосТурПласт» (ООО «РТП») была основана в 2005 году, как производственная компания по выпуску полимерных труб и фитингов для нужд Российского и зарубежных рынков. Завод компании находится в Московской области, Егорьевском районе, д.Лелечи д. 47, где в 2005 году был построен первый цех и установлена первая очередь современного европейского оборудования для производства полимерных труб и фитингов. Все технические специалисты завода ООО «РосТурПласт» (ООО «РТП») прошли подготовительные и обучающие курсы в Европе на заводах поставщиков оборудования и получили соответствующие сертификаты качества, также были приглашены зарубежные специалисты в данной области для работы на заводе. В производстве нашей продукции используются только лучшие исходные материалы, соблюдаются высочайшие стандарты производства и контроля качества продукции. На сегодняшний день ООО «РосТурПласт» (ООО «РТП»):Имеет современное европейское оборудование: 25 экструзионных линий и 60 термопластавтоматов Использует высококачественное сырье и комплектующие Производит более 1200 видов продукции Добилась существенного положения на рынке полимерных труб и фитингов; Увеличило объемы производства в 15 раз Ведет работу с проектными и строительными организациями Работает с сетевыми компаниями 1.1 Схема управления предприятия  1.2 Ассортимент выпускаемой продукции На сегодняшний день компания выпускает более 1200 наименований продукции: Полипропиленовые трубы и фитинги, а также комбинированные фитинги для водоснабжения и отопления (максимальный диаметр трубы - 160мм) Полипропиленовые трубы и соединительные части для систем внутренней (с 32 до 110-го диаметра) и наружной (до 200 диаметра) канализации Трубы ПНД и компрессионные фитинги к ним (до 110 диаметра) Труба PERT из термостойкого полиэтилена для теплого пола (диаметром 16мм и 20мм) 1.3 Сырье, поступающее в производство На сегодняшний день, заменой металлопластиковым трубам являются трубы из сшитого полиэтилена (PEX) и трубы из полиэтилена повышенной термостойкости (PE-RT). До недавнего времени, при производстве труб для систем «теплый пол» применялся, в основном, сшитый полиэтилен PEX. При всех весомых преимуществах труб из данного материала, он обладает значительным недостатком – невозможна вторичная переработка. C появлением на рынке нового экологичного материала - термостабильного полиэтилена PE-RT (тип II), популярность PEX-трубопроводов стала снижаться. И это не удивительно: при более низкой стоимости погонного метра трубы PE-RT, ее технические характеристики практически не уступают трубе из сшитого полиэтилена. Более того, трубы PE-RT технологичнее в производстве, т.к. сырье имеет неограниченный срок годности, допускается вторичная переработка сырья, нет необходимости промывки линейным полиэтиленом экструдеров во время технологических остановок. Полиэтилен повышенной термостойкости PE-RT – это этилен-октеновый сополимер, обладающий уникальной молекулярной структурой с контролируемым распределением боковых цепей, что позволяет достичь высоких показателей сопротивления гидростатическому напряжению в широком интервале температур эксплуатации (от –50 до +95 °C). 2 Оборудование, используемое в технологическом процессе на данном предприятии, его назначение и устройство 2.1 Термопластавтомат для литья ПВХ Термопластавтомат (ТПА) — инжекционно-литьевая машина, применяемая для изготовления деталей из термопластов методом литья под давлением. В настоящее время более трети штучных изделий из полимерных материалов в мире производится с использованием термопластавтоматов. Более половины номенклатуры оборудования, применяемого в переработке полимеров, предназначено для литья под давлением. Технология литья идеально соответствует массовому производству изделий сложной формы, важным требованием к которым является точное соответствие размерам. Промышленное литье (промлитье) осуществляется по ГОСТам. Виды и периодичность техобслуживания Абсолютно все технически насыщенные производственные системы требуют от эксплуатантов, прежде всего, своевременного и тщательного технического обслуживания и при необходимости оперативного ремонта. В целом, обслуживание ТПА можно разделить по частоте проведения на ежедневные, еженедельные, ежемесячные, квартальные, полугодовые и годовые. Ориентировочный перечень проводимого технического обслуживания и сроки проведения работ указаны ниже: Проверка фиксации электрических соединений – еженедельно или ежемесячно; Проверка функционирования ограждений зоны впрыска, узла запирания, блокировок, кнопок аварийного останова – ежедневно; Проверка температуры масла – ежедневно; Проверка исправности заземления, сопротивления изоляции; состояние контактов пускателей, нулевой защиты – раз в полгода, один раз в год; Очистка разъемов, проверка крепление вставок и разъемов электрических магнитов, датчиков – раз в полгода, один раз в год; Проверка работы всех зон обогрева цилиндра пластикации, состояние термопар – еженедельно; Очистка вентиляторов и плат в электрических шкафах от пыли. Проверка работы вентиляторов – еженедельно; Проверка шумов и вибраций – ежедневно, еженедельно; Проверка уровня масла в баке и системе смазки, утечки масла и герметичность трубок централизованной системы смазки – ежедневно; Смазка и шприцевание подвижных частей и узлов, очистка от грязи и пыли – еженедельно; Проверка гидравлического масла на загрязнение, вспенивание и наличие пузырьков – ежедневно; Замена гидравлического масла и фильтров – раз в год; Разборка и проверка головки цилиндра, наконечника шнека, запорного кольца на износ повреждения и посторонние предметы – ежемесячно; Очистка машины от грязи, сырья. Проверка на наличие царапин, зазубрин и сколов на скользящих поверхностях и узлах – ежедневно; Проверка надежности и герметичности соединений трубопроводов, шлангов высокого давления – ежедневно; Проверка магнита в бункере сушилки – ежедневно, еженедельно; Проверка охладителя масла, промывка системы охлаждения – раз в год; Проверка и подтяжка крепления узлов и механизмов машины, колено — рычажного механизма, бункера загрузки – ежемесячно; Проверка системы охлаждения формы и узла впрыска – еженедельно; Проверка ПО – один раз в год. 2. 2 Экструзионные линии.  Экструзионные линии используются для непрерывного производства пластиковых или древесно-полимерных композитных (ДПК) пеллет, труб, профилей или листов. Толщина и диаметр могут варьироваться в зависимости от конкретных потребностей компании. Процесс экструзии начинается, когда пластиковые хлопья или порошок подаются в бункер. В качестве сырья можно использовать различные виды пластмасс, например, ПЭ, ПП, ПС, ПЭТ, АБС, ДВК и ПВХ.  1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- фильера; I,II, III – зоны обогрева После попадания в бункер, сырье соприкасается с вращающимся шнеком. Шнек проталкивает материал через цилиндр, в котором температура постепенно возрастает. Зоны обогрева необходимы для предотвращения перегрева полимера и его деградации. Тепло генерируется электродвигателем, а также трением и давлением внутри цилиндра. В некоторых случаях электродвигатель может быть даже отключен, так как температура, создаваемая трением и давлением, достаточно высока, чтобы расплавить полимер. Экструдеры также имеют охлаждающие вентиляторы, которые удерживают температуру в пределах допустимых параметров. Тем не менее, важно всегда следить за показателями температуры. Оператор машины должен присутствовать при работе экструзионных линий и проверять, чтобы экструдер работал без отклонений от установленных параметров. В конце цилиндра установлен фильтр, который предназначен для удаления любых загрязнителей. Когда расплавленный полимер проходит через фильтр, он достигает экструзионной головки или фильеры. Фильера изготовлена из стали и придает пластику окончательную форму. Чтобы процесс шел плавно, а изделие получалось качественным, поток расплавленного пластика должен быть равномерным. Следующий шаг – охлаждение. Его осуществляют либо водой, либо воздухом в зависимости от свойств полимера. После этого этапа продукт (пеллеты, трубы, листы) можно разрезать и упаковывать. Однако, можно пойти дальше и подключить экструдер к линии термоформования или выдувного формования. В этом случае процесс продолжится и, вы сможете производить различные пластмассовые потребительские товары (например, контейнеры, чашки, пакеты, бутылки, тарелки, столовые приборы и т. д.) Одно- и двухшнековые экструдеры Одношнековый экструдер является базовой машиной для обработки пластмасс. Он работает лучше всего, когда присутствует один тип полимера. Двухшнековые экструдеры имеют более высокую производительность. Они также больше подходят для смешивания полимерных материалов. Существует несколько типов двухшнековых экструдеров: со шнеками, находящимися в зацеплении; не находящимися в зацеплении; с однонаправленным и противоположно направленным вращением шнеков. Экструдеры со шнеками в зацеплении и однонаправленным вращением используются наиболее часто. Расходы на энергию и обслуживание сопоставимы для одно- и двухшнековых экструдеров. Однако последние имеют большую функциональность и стоят дороже. Двухшнековые экструдеры являются более гибкими, производительными и обеспечивают более высокое качество выпускаемой продукции. С ними легче контролировать температуру материалов, и транспортировка полимера очень стабильна. Обслуживание экструдера При правильном техническом обслуживании экструзионные линии могут длительное время работать с высокой производительностью и минимальным временем простоя. Регулярный осмотр оборудования является обязательным. Он поможет вам предотвратить любые проблемы и запланировать отключение оборудования в случае необходимости, поэтому вы не окажетесь в ситуации, когда линия должна быть остановлена в самом разгаре производственного процесса. Регулярные проверки означают, что экструзионные линии следует проверять еженедельно, ежеквартально и ежегодно. Еженедельные проверки выполняются во время работы экструзионной линии и подразумевают осмотр и фиксацию показаний давления и температуры, расхода масла, состояния пробок. Ежеквартальные и годовые проверки выполняются как во время работы экструдера, так и при запланированном отключении оборудования. Обычно оператор машины визуально проверяет линии, регистрирует уровень шума, ищет утечки масла, при необходимости меняет фильтры и другие детали. Подробное описание рекомендаций и требований по обслуживанию можно найти в руководстве экструдера. 3 Структура ремонтной службы предприятия Функции ремонтной службы. Ремонтная служба на предприятии РТП весьма разветвлена, ив ее функции входит выполнение разнообразных работ. Структура ремонтной службы на предприятии РТП представлена на рисунке 3.1. Главный механик предприятия Центральные механические отделения   Начальник РЦМ Специализированные мастерские Механическая мастерская     Нарядчики, учетчики Ремонтные мастера Кладовые запасных деталей и инструментов  Бригады ремонтных бригад  Ремонтники Рисунок 3.1 Структура ремонтной службы на предприятии Как отмечалось ранее, основными звеньями ремонтной службы предприятия являются ремонтно-механический цех (РМЦ), или иначе отдел (РМО), и центральные ремонтно-механические мастерские (ЦРМ), РМЦ является составной частью отдела главного механика (ОГМ) предприятия, РМЦ организуются при отдельных производствах. Так, если предприятие состоит из нескольких производств(фабрик), то РМЦ имеются на каждом из этих производств. На РМЦ возлагается проведение капитального, среднего, а в некоторых случаях текущего ремонта всего технологического оборудования, обслуживаемого производства, монтаж нового и демонтаж старого оборудования, установка новых приборов и механизмов, а также модернизация действующих машин. РМЦ руководит начальник, который должен хорошо знать оборудование, организацию и технологию его ремонта. РМЦ располагает различными мастерскими, цеховой механической мастерской, специализированными мастерскими, кладовыми (складами) запасных частей. В штате РМЦ имеются ремонтные бригады, а также персонал для планирования и учета ремонтных работ, приемки деталей и т.п. 4 Схема ремонта машин  5 Система технического обслуживания и ремонта (СТОиР) технологического оборудования Ремонт и техническое обслуживание (РиТО) представляет собой систему организационно-технических профилактических мероприятий для безотказной работы оборудования (с минимальными затратами и потерями в производстве). Система ремонта и технического обслуживания включает: техническое обслуживание оборудования; плановый ремонт (капитальный и средний); модернизацию оборудования для повышения его производительности и улучшения вырабатываемой продукции; организацию снабжения запасными частями и сборочными единицами, их хранение и учет. В РиТО входят: техническое обслуживание, средний и капитальный ремонты. В основе РиТО лежат плановые ремонты. Плановым называется ремонт, проводимый в соответствии с периодичностью того или иного вида ремонта. Ответственность за общую организацию и проведение на предприятии РиТО возлагается на главного инженера. Техническое обслуживание и ремонт оборудования поручаются специально подготовленному персоналу, хорошо знающему машину и ознакомленному с правилами техники безопасности. Плановый ремонт (средний и капитальный) и модернизация оборудования возложены на ремонтную службу предприятия, т. е. на ремонтно-механический отдел (РМО). Ответственность за техническое обслуживание оборудования между плановыми ремонтами, а также за нормальное состояние оборудования и уход за ним возлагается на начальников производственных цехов и сменных мастеров. Ремонт электротехнического оборудования, транспортных устройств, пароводяных коммуникаций, приборов, средств автоматизации и механизации, а также вентиляционных устройств, связанных с машинами, проводится электриками и другими работниками отдела главного механика (ОГМ) или отдела главного энергетика (ОГЭ) одновременно с ремонтом технологического оборудования. Текущий и средний ремонт является основным видом ремонта; своевременное и высококачественное проведение его обеспечивает надежность работы оборудования и увеличивает срок его службы. Техническое обслуживание (в том числе текущий ремонт) в межремонтные периоды предусматривает следующие работы: обтирку, промывку и очистку оборудования, периодическую смазку, проверку действия смазочных устройств, чистку смазочных приборов, наблюдение за состоянием трущихся пар, в частности опор (подшипников, втулок и т. п.); наблюдение за состоянием и работой контрольно-измерительных и автоматических приборов, а также за натяжением и состоянием гибких передач (ремней, цепей, тросов), особенно в местах их сращивания и крепления; наблюдение за состоянием болтовых, шпоночных, клиновых и других неподвижных соединений; контроль за работой стыковых и сальниковых уплотнений; проверку действия тормозов и приспособлений для аварийных остановов машин, а также наличия и исправности защитных ограждений; наблюдение за работой всей машины или аппарата; проведение простейших, ремонтных ,работ по устранению мелких неисправностей в машинеизамену деталей, износ которых достиг максимального предела; зачистку забоин и задиров на поверхностях трущихся деталей; подтяжку крепежных деталей; регулировку зазоров; исправление предохранительных устройств. Текущий ремонт и обслуживание финансируются за счет сметы производства. Средний ремонт предусматривает: частичную разборку машины; замену тех неисправных узлов и отдельных деталей, которые не могут нормально доработать до очередного среднего или капитального ремонта; проверку, регулировку и наладку всей машины. Уточняя содержание среднего ремонта, отметим, что при его проведении производят следующие работы: проверку всех механизмов машины и частичную их переборку, замену или ремонт отдельных узлов и деталей; перезаливку и шабрение подшипников, проточку шеек валов, зачистку цилиндров с удалени- нем забоин и заусенцев; замену фрикционных тормозных лент, тросов, цепей; проверку ремней, полотна и планок, исправление гарнитур; смену прокладок, уплотнений и крепежных деталей; проверку разводок по шаблонам; прочистку всех подшипников; проверку редукторов (с промывкой); разборку, проверку и наладку механизмов остановов и замену изношенных деталей, регулировку механизмов остановов; освидетельствование оборудования, находящегося в ведении инспекции гостехнадзора, и его сдачу (производится в сроки, установленные инспекцией); исправление или замену износившейся арматуры трубопроводов, регулировку их на соответствующее давление; ремонт прочей вспомогательной арматуры. Отремонтированная машина должна отвечать техническим условиям на ремонт этого вида. Финансируется средний ремонт за счет сметы единого ремонтного фонда. Капитальный ремонт включает: полную разборку машины; чистку и мойку деталей; замену всех неисправных деталей и восстановление всех конструктивных посадок н их сопряжений; тщательную выверку, центрирование и балансировку узлов и деталей, выверку станин или рам; сборку с наладкой всех узлов, механизмов и машины в целом. Как правило, с капитальным ремонтом совмещают модернизацию машины, а также унификацию ее деталей, узлов и механизмов. После капитального ремонта машина по состоянию и работе ответственных рабочих органов, а также по внешнему виду не должна отличаться от новой. Капитальный ремонт оборудования выполняет персонал РМЦ, и проводится он за счет единого ремонтного фонда. Работы по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию выполняет персонал цехов (помощники, мастера, цеховые механики, дежурные слесари, смазчики, шорники и др.) во время работы оборудования или останова его по техническим причинам. При межремонтном обслуживании оборудования руководствуются правилами его технической эксплуатации. Осмотры оборудования производят по заранее составленному графику. Средний и капитальный ремонт всего оборудования, а также текущий ремонт оборудования некоторых производств выполняет персонал отдела главного механика (ОГМ), в частности его ремонтно-механический цех (РМЦ). При правильной организации системы ППР и внедрения ее в практику работы предприятий возможность аварий оборудования устраняется полностью. При неудовлетворительной организации системы ППР и небрежной эксплуатации оборудования аварии возможны. Аварией считается всякое нарушение или повреждение механизма, машины, агрегата, участка коммуникации, которое не может быть устранено без останова поврежденного объекта н влечет вынужденное внеплановое прекрашение работы, или невозможность использования объекта по его прямому назначению. На каждую аварию составляют акт с указанием ее виновника, который передается главному инженеру предприятия для принятия соответствующих мер. Последствия аварии ликвидируют силами РМЦ по распоряжению главного инженера. Работы, проводимые для ликвидации аварии, называют ава- рийным ремонтом. 6 Правила эксплуатации и организации ремонта оборудования Высокое качество и снижение стоимости ремонта, минимальный простой машин зависят в значительной степени от правильности организации труда в ремонтных бригадах. Специализация ремонтных бригад. На предприятиях промышленности принят следующий принцип специализации ремонтных бригад. Бригаду закрепляют для выполнения работ по среднему и капитальному ремонту за определенным участком машин. Это позволяет сосредоточить в руках постоянного ремонтного персонала все виды периодического ремонта, улучшить подготовку к нему. При этом значительно облегчается и упрощается проведение периодического ремонта, так та производится персоналом, хорошо изучившим машины в процессе их обслуживания и выполнения других работ во периодическому ремонту, знающим недостатки машин, особенности их устройства и требования эксплуатационников. Отвечаая за работу прикрепленных к бригаде машин, ремонтный персонал систематически наблюдает за правильностью их эксплуатации и принимает необходимые меры для устранения замеченных нарушений. На одну бригаду разрешается останов для ремонта не более двух машин, одна из которых должна находиться в ремонте, а другая — в обработке. Количество ремонтных бригад в составе РМЦ рассчитывают следующим образом. В соответствии с ремонтным циклом определяют число однотипных машин, которые надо отремонтировать в течение года. Зная трудоемкость ремонта каждой машины, устанавливают общую трудоемкость в человеко-часах, необходимую для выполнения годового плана по ремонту. В состав ремонтной бригады входят: бригадир (слесарь-ремонтник 5—6-го разряда), ремонтники (слесари-ремонтники 3—4-го разряда), помощники ремонтника (слесари-ремонтники 2—3-го разряда), слесарь (слесарь-ремонтник 1—2-го разряда). Распределение работы между членами ремонтной бригады. Правильное распределение работ между членами ремонтной бригады имеет большое значение для рациональной организации труда. При распределении работ следует исходить из состава бригады, квалификации ее членов, вида ремонта, его трудоемкости, организационной формы и нормированной длительности. При этом руководствуются следующими основными положениями: все члены бригады должны быть равномерно загружены высокопроизводительной работой в течение рабочего дня; каждый член бригады должен выполнять определенные обязанности в соответствии с его квалификацией; должна быть установлена такая последовательность работ, при которой члены бригады не простаивают и не мешают друг другу; при ремонте машины бригада должна быть максимально разгружена от вспомогательных работ. Вместе с тем в случае необходимости члены бригады должны быть подготовлены к взаимозаменяемости с учетом степени их квалификации. На многих предприятиях вспомогательные работы выполняет цеховой или специальный персонал: изношенные детали, снятые с машин, разбраковывает контролер; рифленые цилиндры и другие детали правят слесари-рихтовщики в специализированных мастерских; такие секции, как каретки и жаккардовые машины, ремонтируют в специализированной мастерской на стенде; чистку машин, поступающих в ремонт, снятие с них готовой ткани, основы, ровницы перед ремонтом и заправку машин после ремонта выполняет цеховой персонал. Для сокращения вспомогательных и непроизводительных работ особое внимание надо уделять подготовке машин к ремонту. За несколько дней до начала ремонта машины бригадир должен ознакомиться с ведомостью дефектов. Бригадир должен тщательно осмотреть машину и проверить наличие в кладовой необходимых узлов и деталей. К моменту останова машины на ремонт заготовленные узлы и детали должны быть проверены и подготовлены инструменты, приспособления и вспомогательные материалы. Ремонтную бригаду освобождают от работ, связанных с восстановлением деталей. Распределение работ между членами бригады нагляднее всего можно представить в виде графика. Для составления графика необходимы следующие данные: метод организации ремонта машины (индивидуальный или узловой); количество и перечень узлов и деталей (при узловом методе), подлежащих предварительной заготовке; кем проводится заготовка узлов (специальным штатом или бригадой); принятая организационная форма ремонта (одно- или двухсменный, стендовый или секционный); принцип проведения работ (последовательное, параллельное или комбинированное), очередность работ; состав бригады; трудоемкость ремонтных работ; требуемая квалификация рабочих для выполнения каждой из них. График оформляется следующим образом. Слева по вертикали дается перечень работ (ремонтных операций), а сверху по горизонтали — масштаб времени. Условными знаками отмечается продолжительность каждой из работ, количество и квалификация членов бригады, занятых ее выполнением. При составлении графика следует стремиться к тому, чтобы все члены бригады в период ремонта были загружены равномерно, так как неравномерная загрузка затрудняет работу бригады и делает ее неритмичной. В каждом случае нужно выявлять ремонтные операции и приемы, затрудняющие работу бригады и вызывающие неравномерность загрузки ее членов. Рабочим местом ремонтников называется участок, занимаемый отдельным рабочим или бригадой, оборудованием и другими материальными средствами, которые рабочий или бригада используют в процессе работы. Правильно организованное рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми техническими средствами, расположенными наиболее удобно для данного производственного процесса. В каждом конкретном случае следует выбрать наиболее экономичные формы и методы организации труда на рабочем месте. Ремонтникам приходится работать как непосредственно у ремонтируемой машины (разборка или сборка узлов и механизмов), так и на тисках (подгонка деталей, выполнение мелкого ремонта и пр.). Для работы у машины ремонтники должны иметь индивидуальные переносные ящики с комплектом необходимых инструментов, шаблонов, мелких деталей, обтирочных материалов. В распоряжении каждой бригады должен быть верстак с тисками. Верстак должен иметь несколько ящиков и отделений, в которых размещаются необходимые инструменты, приспособления, запасные детали, вспомогательные материалы, техническая документация. На рабочем месте должна строго соблюдаться чистота и достаточное освещение, а в рабочем помещении — нормальная температура воздуха, хорошая вентиляция и пр. При выполнении ремонтных работ в производственном цехе, в специализированной мастерской, на стенде, в ремонтно-механической мастерской рабочие ремонтной службы должны строго соблюдать все правила охраны труда и противопожарной безопасности. 7 Составление дефектной ведомости Основанием для включения того или иного оборудования в план ремонта на текущий период является ведомость дефектов, которая составляется на каждую машину или механизм, подлежащий ремонту, на основе ведомости дефектов определяется Если в машине или механизме при ремонте обнаруживаются неполадки, не отмеченные в ведомости дефектов, то составляется акт ревизии, на основании которого пересчитывается объем ремонтных работ и уточняется стоимость ремонта. Строгих требований к оформлению дефектной ведомости нет. Однако есть определенные указания по содержанию документа. В ведомости обязательно должны быть указаны: · название документа; · дата составления; · наименование экспертной организации; · наименование оборудования; · данные владельца; · перечень дефектов, их расположение, детальное описание; · рекомендации по исправлению дефекта, ремонту или замене детали. Ведомость дефектов также дополняется дефектным актом и утверждается как приложение к нему. Внесение изменений в документ не допускается. Дефектная ведомость формируется и подписывается комиссией в составе председателя и членов комиссии. Утверждается либо руководителем организации, либо уполномоченным лицо В плане по капитальному ремонту основных фондов и модернизации оборудования предусматриваются объемы и сроки проведения ремонта раздельно по промышленно-производственным основным фондам, фондам социально-культурных учреждений и по жилому фонду. При составлении плана основываются на принятых в отрасли периодичности ремонта и нормативах ремонтно-эксплуатационных затрат, а также на ведомостях дефектов и сметах затрат. Модернизацию оборудования следует планировать одновременно с капитальным ремонтом. При этом весьма важно предусмотреть модернизацию действующего оборудования в соответствии с новыми направлениями конструирования и новыми повышенными техническими и экономическими требованиями к его конструкции. При технологически непрерывных процессах ремонтируются комплексно целые системы (агрегаты, установки, производства). Уникальные и большой производственной мощности системы обязательно ремонтируются через строго определенное количество часов работы. Это необходимо для гарантии надежной и безаварийной работы между двумя ремонтами. Такой ремонт называется принудительным. Иногда предприятие в целом останавливается на ремонт. В этом случае разрешение на ремонт должно быть получено от вышестоящей организации в соответствии с ремонтными нормативами. На остановочный ремонт составляются подробные ведомости дефектов, сметы расходов, план и графики организации работ. При капитальном ремонте графики составляются с учетом максимально возможной механизации работ на основе применения специальных ремонтно-монтажных приспособлений с предварительной заготовкой материалов, запасных узлов, деталей и приспособлений. Приемка после ремонта цехов и систем производится комиссией по акту (утверждаемому директором завода). Вся аппаратура, работающая под давлением, после среднего и капитального ремонтов сдается инспекции котлонадзора для проверки и получения разрешения на эксплуатацию отремонтированных объектов. Для определения объема и содержания ремонта составляется ведомость дефектов. В нее вносят перечень дефектов, обнаруженных при осмотре оборудования, и ремонтных работ, необходимых для их устранения. Составляют ее начальник технологической установки и механик. Ведомость дефектов — это основной документ, которым руководствуются при подготовке к ремонту. Ведомости дефектов и коррозийные карты, содержащие все данные о предстоящих при ремонте работах, способствуют их надлежащей подготовке. Анализ планов-графиков ремонтов и ведомостей дефектов показал, что из-за недопоставки печных труб капитальный ремонт одной из установок был перенесен на начало следующего года. Это вызвало, как следует из учетных данных, понижение суточной производительности и выхода целевой продукции. Объем работ по капитальному ремонту определяется на основе принятой периодичности ремонта по планово-предупредительной системе, ведомостей дефектов и соответствующих смет с учетом нормативов ремонтно-эксплуатационных затрат и меняющихся источников финансирования. В процессе ремонта оборудования осуществляется его модернизация. Поэтому план модернизации увязывается с планом проведения капитальных ремонтов. Для выявления объема ремонтных работ и своевременной подготовки к ним на оборудование, подлежащее ремонту, составляют ведомость дефектов. Качество и сроки проведения ремонтных работ во многом определятся их организацией во времени. Для этого разрабатывают графики проведения ремонтных работ ленточные и сетевые. Последние дают большой эффект. Однако успех применения сетевых графиков зависит от качества составления ведомостей дефектов, своевременного составления и строгого соблюдения и обоснования заявок на материалы и запасные части, соблюдения действующих норм времени на проведение отдельных видов ремонтных работ. При хозяйственном способе организация осуществляет ремонт своими силами, и все затраты по ремонту отражаются в бухгалтерском учете этого организации. Бухгалтерия на основании ведомости дефектов и наряд-заказа выписывает документы на получение со склада необходимых запасных частей и материалов, рабочие наряды для проведения ремонта основных средств. Правила составления дефектной ведомости На сегодня нет унифицированного образца дефектной ведомости, обязательного к применению, поэтому составляться она может по шаблону, разработанному внутри предприятия и утвержденному в учетной политике фирмы или в свободной форме. Тем не менее, есть ряд значений, которые отразить в ней необходимо. Это: · название компании, · дата и номер составления ведомости, · всё, что касается самого объекта. К параметрам последнего относится его наименование (оно должно совпадать с тем названием, под которым объект числиться на балансе предприятия), выявленные дефекты или поломки, желательно с указанием причин их появления – это входит в компетенцию обслуживающего специалиста, а также работы, которые требуется провести для их устранения – это часть функционала сотрудника ремонтного цеха (если таковой имеется на предприятии). Данный раздел ведомости должен быть оформлен в виде таблицы. При необходимости в документ следует внести ссылки на всевозможные приложения (фото и видео свидетельства, дефектный акт и т.п.). Ошибки, допущенные в ведомости, можно исправлять, аккуратно зачеркнув их и сверху написав корректную информацию, заверенную подписью ответственного лица и поставив дату исправления. Однако, наиболее предпочтительный способ – при возможности заново составить и подписать документ. Составить ведомость на основании своего предприятия Генеральный директор ООО"РТП" Юров С.В. 15.10.2020 г. Дефектная ведомость № 1 на списание запасных частей как этапа ремонта оборудования цеха № 2
Главный инженер /Лукоморов/ Д.Д. Лукоморов Старший механик /Изволин/ К.Е. Изволин |