Обеспечение безопасности сырья. Обеспечение безопасности сырья путем разработке НД на молочном з. 1 Молоко и молочные продукты в системе технического
 Скачать 0.56 Mb.
|
1 2  Рисунок 1 – Ранжирование требований и функций между субъектами технического регулированияС 01.07.2012г. введен первый горизонтальный ТР ТС 005/2011 «О безопасности упаковки», а с 01.07.2013 г. введены в действие ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», ТР ТС 022/2011 «Пищевая продукция в части ее маркировки», ТР ТС 029/2012 «Требования безопасности пищевых добавок, ароматизаторов и технологических вспомогательных средств», ТР ТС 027/2012 «О безопасности отдельных видов специализированной пищевой продукции, в том числе диетического лечебного и диетического профилактического питания». Одновременно разрабатывались и вертикальные технические регламенты на объекты пищевой промышленности: ТР ТС 015/2011«О безопасности зерна», ТР ТС 023/2011 «Технический регламент на соковую продукцию из фруктов и овощей», ТР ТС 024/2011 «Технический регламент на масложировую продукцию», ТР ТС 033/2013 «О безопасности молока и молочной продукции», ТР ТС 034/2013 «О безопасности мяса и мясной продукции», ТР ЕАЭС 040/2016 «О безопасности рыбы и рыбной продукции», ТР ЕАЭС 044/2017 «О безопасности упакованной питьевой воды, включая природную минеральную воду» [17,20].  На рисунке 2 представлены объекты технического регулирования ТР ТС пищевой промышленности, требования к которым установлены как в горизонтальных, так и в вертикальных регламентах [17].Рисунок 2 – Схема совместного применения технических регламентов Таможенного союза к объектам технического регулирования пищевой промышленности Разработка технических регламентов позволяет устанавливать оптимальные требования, чтобы обеспечить нужный уровень безопасности продукции, процессов и услуг и защитить потребителей, с одной стороны, а, с другой стороны — предоставить изготовителям возможность использовать новые технологии и материалы. Кроме того, появляется возможность выполнить эти требования без избыточных процедур подтверждения соответствия, избегая излишнего регулирования [19]. Технический регламент «Требования к безопасности молока и молочной продукции» разработан в соответствии с законами Республики Казахстан от 10 июля 2002 года «О ветеринарии», от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании» и от 21 июля 2007 года «О безопасности пищевой продукции» и устанавливает минимально необходимые требования к безопасности молока и молочной продукции и утвержден постановлением Правительства Республики Казахстан от 11 марта 2008 года №230. Учитывая требования метрологического обеспечения проведения измерения, проводится разработка и стандартизация методик измерений и что очень важно стандартов на молочное сырье. Разработка межгосударственного стандарта на молоко коровье сырое ГОСТ «Молоко коровье - сырье. ТУ» позволила установить единые требования к молоку сырью на территории всего таможенного пространства. Разработанные межгосударственные стандарт на молочное сырье учитывают требования CODEX ALIMENTARIUS и Международной молочной федерации (IDF), что позволит обеспечить равноправное сотрудничества в как рамках Таможенного Союза, так и в рамках межгосударственных взаимоотношений с другими странами. Разработка стандарта на молочное сырье выявило ряд проблем, которые достаточно критичны для производства молочных продуктов. В настоящее время для молока сырья отсутствует нормирование по целому ряду показателей, например, состава жировой фазы молока, что приводит к спорным ситуациям и оцениванием молока по требованиям на масло. Также уже недостаточно оценивать белок молока только, как общий белок, необходимо учитывать и небелковый азот и мочевину. Во всем мире осуществляется контроль белка молока именно с учетом всех составляющих, а не только его общее количество. Молоко - как сырье требования к качеству и безопасности молока. Молоко – наиболее полноценный и высококалорийный продукт питания. По химическому составу и пищевым свойствам оно не имеет аналогов среди других видов естественной пищи. Оно широко используется как в натуральном виде (цельное молоко), так и для приготовления разнообразных кисломолочных продуктов, масла и сыров[22]. Питательные свойства молока обусловлены его химическим составом и высокой степенью переваримости (на 95–98 %) всех органических веществ. В состав молока входит более 200 сложных по химической структуре компонентов, многие из которых природа не повторила ни в одном из продуктов [23]. Состав и качество молока имеет определяющее значение при производстве продуктов его переработке. Состав молока весьма вариабелен в зависимости от условий разведения и кормления, стратегии управления стадом, стадии лактации и сезона года. По данным [24] коровье молоко содержит около 87 % воды, 4,6 % лактозы, 3,4 % белка, 4,2 % жира, 0,8 % минеральных веществ и 0,1% витаминов. Высокая питательная ценность молока обусловлена не только содержанием в нем белковых веществ, жира, углеводов, минеральных солей и благоприятным их соотношением, но и специфическим составом указанных компонентов. Фактически нет другого пищевого продукта, который по питательной ценности равен молоку. В 1 л молока содержится: 32 г белка, что соответствует количеству его в четырех-пяти куриных яйцах, 32 г молочного жира, что соответствует 36 г сливочного масла, 48 г молочного сахара, что эквивалентно калорийности 12 кусков сахара, а также минеральные соли и почти все известные витамины, необходимые организму человека любого возраста [25]. Основными составляющими компонентами, непосредственно влияющими на вкусовые качества и технологические свойства молока, являются молочный белок, жир и лактоза. Фактическое содержание основных компонентов в товарном молоке может колебаться в достаточно широких диапазонах: белка – от 2,8 до 3,6 %, жира – от 2,8 до 6 %, лактозы – от 4,5 до 4,8 % [26-31]. Кроме того, химический состав и качество молока не только являются основой его пищевой и биологической ценности, но и влияют на технологические свойства, выход и качество готовой продукции, определяют его цену. На текущий момент качество сырого молока регламентируется различными нормативными документами в зависимости от целей его использования. Все технологические процессы, применяемые при производстве молока, условия содержания, кормления и доения сельскохозяйственных животных, условия сбора, охлаждения и хранения сырого молока должны соответствовать требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 033/2013 «О безопасности молока и молочной продукции». Данный документ предусматривает следующие основные критерии оценки безопасности молока: сырое молоко должно быть получено от здоровых сельскохозяйственных животных на территории, благополучной в отношении инфекционных и других общих для человека и животных заболеваний; не допускается использование в пищу сырого молока, полученного в течение первых семи дней после дня отела животных и в течение пяти дней до дня их запуска (перед их отелом) и (или) от больных животных и находящихся на карантине животных. 1.3 Общие критерии качества и безопасности сырого молока Молоко должно быть получено от здоровых сельскохозяйственных животных на территории, благополучной в отношении инфекционных и других общих для человека и животных заболеваний, согласно действующему ГОСТ 31449-2013 «Молоко коровье сырое» и ТР ТС 033/2013 «О безопасности молока и молочной продукции». Общие критерии безопасности сырого молока отражены в таблице 1. Органолептическая характеристика сырого молока: молоко должно иметь чистый вкус и запах, быть без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов. По внешнему виду и консистенции оно должно представлять собой однородную жидкость без осадка и хлопьев, цветом от белого до светло-кремового. Таблица 1 – Общие критерии безопасности молока – сырья для молочных продуктов
Молоко ценный продукт питания и единственный для новорожденного организма. Однако, как любой продукт животного происхождения является продуктом самой природы и напрямую зависит от окружающей среды и состояния здоровья стада. Поэтому оценке качества молока, как продукта питания придается большое значение. Молоко оценивается как по пищевой ценности, так и с точки зрения санитарно-гигиенических показателей. Эта оценка проводится наряду с оценкой молочной продуктивности и является обязательной [35]. Качество молока сегодня – это не констатация соответствия или несоответствия показателя требованиям стандартам. Это четкая система мероприятий, предупреждающих причину и определяющих пути устранения возможных отклонений от нормы [36]. Производство высококачественного молока, соответствующего мировым стандартам, определяет эффективность молочного скотоводства. Достижение высоких результатов по улучшению состава и качества производимого молока обеспечивается комплексностью решения проблем. Это учет наследственных факторов, внедрение в технологию производства новых технических средств, эффективных приемов доения, содержания животных, повышение квалификации работников и систематический контроль состояния здоровья животных и условий их содержания [37]. Общие критерии качества сырого молока отражены в таблице 2. Таблица 2 – Общие критерии качества молока – сырья для всех молочных продуктов
Система ХACCП как систематический подход к идентификации, оценке и контролю безопасности пищевых продуктов. Вопросы обеспечения безопасности продуктов питания в нашей стране не теряют своей актуальности. Основной системой менеджмента пищевой безопасности, доказавшей свою эффективность и получившей международное признание, является система, основанная на принципах ХАССП. Концепция ХАССП в рамках программы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опасностей для здоровья потребителей продуктов питания. Требования к разработке документации и функционированию системы, основанной на принципах ХАССП, определены в Регламенте Европейского парламента и Совета № 852/2004/ЕС от 29.04.2004[176]. Основой построения ХАССП является система прослеживаемости, которая содержит в себе совокупность технических средств и управленческих, организационных действий, содействующих предприятию-производителю в учреждении его деятельности и дающих возможность, при необходимости, определять время изготовления, качество, месторасположение сырья, вспомогательных материалов, упаковочных средств, готового продукта. Ведение документальной отчетности позволяет отслеживать весь путь производства. В случае предъявления предприятию-изготовителю претензий, жалоб или исков, у производителя на руках есть документы, гарантированно подтверждающие безопасность и качества выпускаемой продукции. Внедрение системы ХАССП дает возможность выхода на международный уровень, что позволяет расширить имеющийся рынок сбыта продукции и приобрести хорошую репутацию и имидж среди своих партнеров и клиентов. Сертификация производства по системе ХАССП повышает доверие международных покупателей. В таком случае производитель будет уверен в том, что его продукция будет конкурентоспособна и будет соответствовать требованиям законодательной базы других стран[177]. На сегодняшний день ХАССП признана во всем мире как наиболее эффективная методика обеспечения безопасности пищевых продуктов. Законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и многих других стран мира требует внедрения указанной системы обеспечения качества. Принципы, изложенные в системе ХАССП, были одобрены ЕС и ООН. Быстрое распространение, всемирное признание и широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом бесспорных преимуществ, которые она дает тем, кто ее использует. Среди внутренних выгод внедрения ХАССП можно назвать следующие: основа ХАССП – системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла, от получения сырья до использования продукта конечным потребителем; использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции; однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов; безошибочное определение критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия; значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства; документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах; дополнительные возможности для интеграции с системой менеджмента качества ISO[178]. Система ХАССП позволяет предвидеть и управлять рисками путём идентификации факторов риска и проведения соответствующих профилактических и корректирующих воздействий. Внедрение надёжной системы ХАССП будет способствовать минимизации степени риска. Вместе с тем необходимо постоянно проверять и повышать эффективность существующих мер контроля. Внедрение системы контроля ХАССП особенно актуально на молочных предприятиях, в связи с особенностями данного сырья [180]. Во-первых, молоко является продуктом животного происхождения. Во-вторых, его хранение и способы изготовления линейки молочной продукции имеют свою специфику, отличную от других видов пищевых продуктов [181]. Молочная промышленность, как и вообще пищевая промышленность, является индустрией, где как нигде важно соблюдать баланс межу требованием поддерживать стандарты качества и безопасности и необходимостью контролировать цены. Это напрямую касается системы качества. С одной стороны, потребители во всём мире становятся всё более и более придирчивыми к безопасности продуктов питания. Ряд публикаций в мировой прессе, касающихся потенциальной или случившейся порчи продуктов, привели к значительному повышению роли управления качеством в данной индустрии. Наличие глобальных цепочек поставок исходных продуктов и ингредиентов и опасность биотерроризма обуславливает повышенные требования к тщательному тестированию. Как результат, регулирующие органы устанавливают всё более и более жёсткие правила для пищевой промышленности и реализуют различные инициативы, направленные на повышение безопасности продуктов питания, в том числе и молочных. С другой стороны, пищевая промышленность в целом и молочная промышленность в частности относятся к области, где постоянно требуется уменьшение стоимости и увеличение эффективности. Поэтому система управления качеством не должна увеличивать ассоциированную с ней стоимость производства. Скорее, она должна быть частью общей системы контроля и управления стоимостью [182]. 2.ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИИ 2.1 Организационная и технологическая структура Компания «АЙС» является одним из самых крупных предприятий Актюбинской области, занимающихся переработкой молока с 1999 года. На сегодня на базе товарищества организован молочный кластер, в состав которого входит более 40 сельхозформирований – производителей молока. Компания «АЙС» является единственным производителем и переработчиком молока в Актюбинской области с замкнутым циклом производства «от фермы до прилавка». В состав производственной базы предприятия входят производственные цеха по выработке цельномолочной продукции, масла, сухого молока. Цех по производству цельномолочной продукции специализирован по производству молока, кисломолочной продукции, творога жирного, творожных изделий, зерненного творога. Цех состоит из трех подразделений приемного отделения, где осуществляется входной контроль, приемка, фильтрация и охлаждение поступающего молока; аппаратного отделения, где производится переработка сырья — сепарирование молока и передача обезжиренного молока и сливок в другие цеха для дальнейшей переработки. Осуществляется технологический процесс производства (нормализация, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, заквашивание, сквашивание и охлаждение.) Отделения розлива, где производится фасовка молочной продукции. 2.2 Основные виды производимой продукции Компания «АЙС» вырабатывает следующие виды продукции: цельномолочная (молоко пастеризованное, кисломолочная продукция, творог и творожные изделия, йогурт, сметана). масло коровье сливочное; сухие молочные продукты; нежирная молочная продукция; глазурь шоколадная для производства, мороженного и сырков; Весь ассортимент вырабатываемой молочной продукции производится из молока коровьего и сливок. Ассортиментная политика предприятия предполагает постоянное обновление ассортимента выпускаемой продукции. Увеличение объемов выпускаемой продукции с витаминными добавками, биопродуктов, продуктов с фруктовыми наполнителями. 2.3 Основные требования к технологическим процессам. Все процессы приемки, переработки и хранения молока должны проводиться в условиях тщательной чистоты и охраны их от загрязнения и порчи, а также от попадания в них посторонних предметов и веществ. Питьевое молоко должна вырабатываться строго в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Предприятия не должны принимать молоко без справок, предъявляемых ежемесячно органами ветеринарного надзора, о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм и предприятий по производству молока на промышленной основе. От индивидуальных сдатчиков аналогичные справки должны представляться 1 раз в год. Фильтры по определению степени чистоты молока должны сохраняться в течение 5 дней. Поступающие для переработки молоко, сливки, вспомогательное сырье и материалы должны отвечать требованиям соответствующих нормативных документов и технических условий. Перед сливом молока молочные шланги и штуцеры цистерн должны быть продезинфицированы раствором хлорной извести и ополоснуты питьевой водой. После окончания приемки молока шланги должны быть промыты, продезинфицированы, закрыты заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешены на кронштейны. Моющие и дезинфицирующие растворы для обработки шлангов и патрубков цистерн должны храниться в специально промаркированных емкостях. Принятое молоко должны фильтроваться и немедленно охлаждаться до 2-6◦С или направляться на пастеризацию. В случаях поступления молока с повышенной кислотностью, не выдерживающего пастеризацию, направлять его по отдельной линии и перерабатывать согласно требованиям «технологической инструкции по производству творога из несортового молока с повышенной кислотностью, предназначенного для выработки творожных полуфабрикатов и плавленых сыров». Инвентарь для обработки сгустка, полученного из этого молока, должен быть промаркирован, использоваться только для этих целей и храниться в специально выделенном месте. Для хранения сырого и пастеризованного молока должны быть предусмотрены отдельные танки и для подачи молока отдельные молокопроводы. Танки для хранения сырого и пастеризованного молока должны быть промаркированы. Нормализация молока и сливок должна проводиться перед пастеризацией. В аппаратном цехе необходимо вести журнал движения пастеризованного молока с указанием времени заполнения и опорожнения танков. Перед пуском пастеризационно-охладительных установок аппаратчик должен проверить: наличие в приборах термограммной бумаги и чернил для записи, исправность работы клапана возврата недопастеризованного молока, пишущих узлов приборов, а также системы авторегулирования температуры пастеризации молока. На термограмме контроля температуры пастеризации аппаратчик в течении каждого рабочего цикла чернилами должен отмечать: свою фамилию, тип и номер пастеризатора, дату, наименование продукта, для которого пастеризуется молоко, время начала и окончания работы, ход технологического процесса (этапы мойки, дезинфекция, пастеризация молока с объяснением причин отклонений от установленного режима). Термограммы должны анализироваться лабораторией и храниться в ней в течение года. Ответственность за их сохранность несет зав. лабораторией. При отсутствии контрольно-регистрирующих приборов контроль за температурой пастеризации должны осуществлять аппаратчики (через каждые 15 минут производя замеры температуры и делая соответствующие записи в журнале) и лаборатория (3-4 раза в смену). Эффективность пастеризации должна контролироваться микробиологическим методом в соответствии с «Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности», а также химическим методом по ГОСТ 3623-73 Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации». Определение эффективности пастеризации химическим методом должно проводиться из каждого резервуара после его наполнения пастеризованным молоком. На переработку или на розлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфатазу. Контроль эффективности пастеризации каждого пастеризатора проводится не реже 1 раза в 10 дней. При производстве сметаны сливки после пастеризации охлаждают до температуры заквашивания и немедленно направляют на заквашивание. Категорически запрещается выдерживать молоко при температуре заквашивания без закваски. В случаях производственной необходимости допускается охлаждение пастеризованного молока до температуры (6-2)°С и хранения до использования не более 6 часов. В случае более длительного хранения перед заквашиванием необходимо проводить его повторную пастеризацию. Подача тары и других материалов для упаковки готового продукта должна осуществляться через коридоры или экспедицию, минуя другие производственные помещения. Маркировка продукции должна производиться строго в соответствии с нормативно- технической документацией. После окончания технологического процесса, включающего время охлаждения, до охлаждения и созревания продукта, на него выписывается удостоверение о качестве в соответствии с «Инструкцией по технологическому контролю на предприятиях молочной промышленности». Температура и влажность в камере или складе хранения готовой продукции, а также порядок и сроки реализации готовой продукции должны контролироваться лабораторией 2-3 раза в смену. Результаты контроля должны быть зафиксированы в специальном журнале. Размещение сырья, припасов и готовой продукции в камере или складе должно быть строго по партиям с указанием даты. Смены выработки и номера партии. Отпуск готовой продукции должен производиться экспедитором, кладовщиком или мастером, которые несут административную ответственность за выпуск продукции без наличия на нее удостоверения о качестве. Каждая партия готовой продукции должна оформляться отдельным удостоверением качества. На предприятие обеспечено проведение ежедневной дегустации этих продуктов с сохранением образцов до окончания срока реализации. Не допускается к реализации продукция в загрязненной, поврежденной упаковке, с нечеткой маркировкой, с нарушенной пломбировкой. В холодильных камерах все грузы (в таре) укладываются на поддоны, которые периодически подвергают мойке и дезинфекции. Допускается хранение продукции во флягах и фасованной продукции в металлических и пластмассовых корзинах без поддонов и решеток. Контроль поступающего сырья, готовой продукции, технологических процессов и санитарно-гигиенических условий производства должен осуществляться лабораторией предприятия в соответствии с Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности и Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. Анализ сырья и готовой продукции на патогенные микроорганизмы проводится в порядке государственного надзора санитарно-эпидемиологическими станциями по утвержденным методам. Результаты лабораторных исследований сообщают администрации цеха сразу по завершении анализов с представлением акта лабораторных исследований. Санитарные требования к перевозке молока. Доставка молока и на предприятие, а также реализация ее с завода должны производиться в опломбированных цистернах или флягах. Перевозка молока в исправной и чистой таре должна производиться в рефрижераторах или специализированным автотранспортом. Транспорт должен иметь санитарный паспорт, выданный территориальной санитарно-эпидемиологической станцией сроком не более чем на 6 месяцев. Машина без санитарного паспорта на территорию не допускается. Перед погрузкой продуктов транспорт осматривается ответственным лицом, назначенным администрацией предприятия, которое выдает разрешение на его использование для перевозки молочных продуктов. Без такого разрешения погрузка не допускается. Шофер - экспедитор обязан иметь личную медицинскую книжку, проходить медосмотр, соблюдать правила личной гигиены и пройти обучение по программе гигиенической подготовки. Требования к личной гигиене. Каждый рабочий на предприятии несет ответственность за выполнение правил личной гигиены, за состояние рабочего места, за выполнение технологических и санитарных требований на своем участке. Все поступающие на работу и работающие на предприятии должны подвергаться медицинским обследованиям в соответствии с требованиями, установленными учреждениями санитарно-эпидемиологической службы. Каждый работник должен иметь личную медицинскую книжку, куда регулярно заносятся результаты всех исследований. Все вновь поступающие работники должны пройти обязательное обучение по программе гигиенической подготовки и сдать экзамен с отметкой об этом в соответствующем журнале. В дальнейшем все работники, включая администрацию и инженерно-технический персонал, независимо от сроков их поступления, должны один раз в 2 года проходить обучение и проверку гигиенических знаний. Лица, не сдавшие экзамен по программе гигиенической подготовки, к работе не допускаются. Не допускаются к работе в цехах по производству молочных продуктов лица, страдающие заболеваниями, указанными в действующей «Инструкции о порядке проведения медицинских обследований лиц, поступающих на работу и работающих в пищевых предприятиях, на сооружениях водоснабжения, в детских учреждениях и др.». Для выявления лиц с гнойничковыми поражениями кожи должна ежедневно проводится проверка рук на отсутствие гнойничковых заболеваний с записью в специальном журнале. Приходя на работу, каждый работник цеха должен расписаться в специальном журнале об отсутствии у него и у членов его семьи кишечных заболеваний. Работники производственных цехов перед началом работы должны принять душ, надеть чистую санитарную одежду так, чтобы она полностью закрывала личную одежду, подобрав волосы под косынку или колпак, тщательно вымыть руки теплой водой с мылом и продезинфицировать их раствором хлорной извести или хлорамина. Особенно тщательно работники должны следить за чистотой рук. Мыть и дезинфицировать руки следует перед началом работы и после каждого перерыва в работе, при переходе от одной операции к другой, после соприкосновения с загрязненными предметами. После посещения туалета мыть и дезинфицировать руки нужно дважды: в шлюзе после посещения туалета до надевания халата и на рабочем месте, непосредственно перед тем, как приступить к работе. При выходе из туалета продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике. Чистота рук каждого работника проверяется не реже 2 раз в месяц микробиологом заводской лаборатории (без предварительного предупреждения), перед началом работы, после посещения туалета, особенно у тех рабочих, которые непосредственно соприкасаются с продукцией или чистым оборудованием. Чистота рук с помощью йодокрахмальной пробы контролируется один раз в неделю. Принимать пищу допускается только в столовых, буфетах, комнатах для приема пищи или других пунктах питания, расположенных на территории или поблизости от него. Довести до сведения всех работающих на предприятии настоящие санитарные правила и требовать их неуклонного выполнения. 3.3 Теоретические основы управления качеством и безопасности пищевой продукции ХАССП 3.3.1 Общие понятия о системе ХАССП ХАССП (НАССР - "Hazard Analysis and Critical Controk Points") - "Анализ рисков и критические контрольные точки" - система менеджмента безопасности пищевых продуктов. Цель ХАССП - безопасность продуктов питания. Безопасность продуктов питания является глобальной целью. События, имевшие место в последнее время, продемонстрировали, что ослабление контроля за безопасностью продуктов питания может иметь огромное влияние на жизни людей, а также привести к краху успешные компании. Давление, оказываемое потребителями, экологическими ассоциациями и правительственными органами, вынуждает всех участников цепочки поставок пищевых продуктов (первичных производителей, учреждения общественного питания, рестораны, отели, производители продуктов, перевозчики, розничные торговые компании, продовольственные склады и производители кормов для животных) внедрять системы менеджмента безопасности продуктов питания. Анализ опасностей и критические контрольные точки (ХАССП) представляют собой международный стандарт, устанавливающий требования к системам управления безопасностью продуктов питания. Система НАССР помогает организациям сконцентрироваться на опасностях, влияющих на безопасность, гигиену продуктов питания, а также устанавливать и контролировать предельные значения показателей в критических контрольных точках в ходе производственного процесса [12]. Основным критерием степени опасности того или иного фактора является уровень вероятности риска возникновения этого фактора. Конечная цель системы - минимизировать риски или вообще свести их к нулю. Выгоды от внедрения системы качества на основе стандарта ХАССП: Принципы и механизмы, заложенные в систему ХАССП, существенно снижают риски возникновения опасности для жизни и здоровья человека. Важным достоинством системы ХАССП является то, что она основана на предупреждении ошибок, а не на выявлении их посредством контроля готовой продукции. ХАССП позволяет предвидеть риски при производстве пищевых продуктов и, тем самым, обеспечивает потребителям гарантии безопасности продукции [7]. Система менеджмента предприятия, построенная и сертифицированная в соответствии с требованиями системы ХАССП позволяет предприятию - производителю пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую требованиям безопасности, принятым в европейских странах и, следовательно, конкурентоспособную на рынке производителей пищевых продуктов Европы. 3.3.2 Принципы разработки системы ХАССП Система ХАССП разрабатывается каждой компанией в соответствии с особенностями технологий ее производства, может перерабатываться и приспосабливаться к изменениям в технологических процессах. Основа системы - семь основных принципов: 1) Определить потенциально опасные факторы производства продуктов на всех этапах, подконтрольных данной компании или предприятию. Оценить вероятность таких опасных факторов и выработать общие профилактические меры для их предотвращения и контроля. 2) Определить точки, процедуры, технологические стадии, где жесткий контроль позволит не допустить опасности или свести к разумным шансам ее возникновения (критические контрольные точки). 3) Установить лимиты и допуски, которые необходимо твердо соблюдать, чтобы ситуация в критических контрольных точках не выходила из-под контроля. 4) Создать систему наблюдения и инспекции в критических контрольных точках при помощи регулярных испытаний, анализов и других разновидностей производственного контроля и надзора. 5) Разработать корректирующие действия, предпринимаемые в случаях, когда наблюдение и инспекция свидетельствует, что в какой-то критической контрольной точке ситуация вышла или вот-вот выйдет из-под контроля. 6) Разработать процедуры проверки для подтверждения того, что система ХАССП действует эффективно. 7) Разработать и поддержать в рабочем состоянии набор документации, отражающей все процедуры и действия по внедрению и соблюдению перечисленных выше принципов [4]. Система ХАССП позволяет предприятиям пищевой промышленности свести до минимума риски возникновения опасных факторов, гармонизированные с критериями безопасности пищевой продукции на основе требований вступающих в действие технических регламентов и вновь разрабатываемых технических регламентов. Кроме того, система ХАССП позволяет предприятиям осуществлять поставки пищевой продукции в страны СНГ и за рубеж, т.к. система признается всем мировым сообществом. Система ХАССП постоянно совершенствуется и развивается. В 2007 году на базе системы ХАССП введен в действие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования и организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции» [10]. 3.3 Системы контроля ХАССП для управления качеством сырья. Внедрение системы контроля ХАССП особенно актуально на молочных предприятиях, в связи с особенностями данного сырья [3]. Во-первых, молоко является продуктом животного происхождения. Во-вторых, его хранение и способы изготовления линейки молочной продукции имеют свою специфику, отличную от других видов пищевых продуктов [4-5]. Первым этапом в цепочке производства молока являются предприятия молочного скотоводства. Как правило, такие организации не обращают должного внимания на санитарно-гигиенические условия содержания коров и на процесс доения. Все эти функции они возлагают на лаборатории при молокоперерабатывающих предприятиях. В результате снижается безопасность и качество сырья. Поэтому важным фактором являются различные мероприятия, призванные контролировать получение молока на этой начальной стадии. Данный этап имеет предельно важное значение - ведь он обуславливает реализацию всей последующей цепочки технологических процессов, в результате которой должен быть произведен безопасный и экологически чистый молочный продукт [1-2]. Для всех отраслей пищевой промышленности разработка плана ХАССП проходит в 12 шагов, следование которым приведет к положительному результату и обеспечит конечного пользователя качественной и безопасной продукцией [2]. Внедрение системы ХАССП на молочном предприятии идет по тем же этапам, но с применением некоторых специфических методов. В общих чертах план ХАССП для производства молока выглядит следующим образом: Шаг 1: Создание рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов. В такую группу должны входить специалисты: инженер по качеству; микробиолог; инженер-химик; распорядитель по приему сырья; другие специалисты. Шаг 2: Описание продукта, сырья, ингредиентов и материалов, контактирующих с продуктом. Шаг 3: Определение предполагаемого использования продукта (с какого возраста можно использовать продукт в пищу и каким способом: непосредственное употребление или после термической обработки). В документе фиксируются все значимые параметры: структура сырья (физические и химические свойства); содержание и классификация микроорганизмов; тип обработки молока (пастеризация, охлаждение и т.п.); сроки и условия хранения. Описание должно подтверждаться нормативными документами и соответствовать стандартам и техническим условиям, на основании которых организованы технологические процессы. Здесь же учитываются ингредиенты, участвующие в производстве продукции и материалы, прямо или косвенно контактирующие с молочным продуктом. Шаг 4: Проектирование технологической схемы. Шаг 5: Проверка технологической схемы на месте. Верификацию технологической схемы производства молочных продуктов проводят члены рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов. Шаг 6: Анализ рисков и определение ККТ. На следующем этапе создается список опасностей, пренебрежение которыми может с большой вероятностью нанести вред человеку. Здесь определяются стадии технологического процесса, называемые критическими точками, над которыми должен быть установлен контроль в обеспечение безопасности произведенной молочной продукции. Для каждой выявленной ККТ разрабатываются методы контроля для предотвращения потенциальных опасностей или уменьшения их до допустимого уровня. Шаг 7: Определение критических контрольных точек. Основная задача группы ХАССП на данном этапе - выявить наиболее значимые опасные факторы. Примером оценки рисков могут быть следующие контрольные точки. ККТ1 - наличие в корме микотоксинов, нитратов, пестицидов. Контролирующие действия сводятся к лабораторным исследованиям качества кормов, соблюдению требований по их заготовке и хранению. ККТ2 - риск перекрестного заражения человека от коров через грязные руки. Контроль - гигиена рук, соблюдение санитарных норм сотрудников предприятия. ККТ3 - опасность внешнего загрязнения в процессе розлива молочной продукции в упаковки. Шаг 8: Установление критических пределов для каждой ККТ. Группа ХАССП определяет эффективность разработанной диаграммы процесса непосредственно на рабочем месте. При выявлении отклонений вносятся соответствующие корректировки с последующим утверждением в документации. качество молочный агропромышленный производство Шаг 9: Определение системы мониторинга для каждой ККТ. Постоянные или систематические наблюдения позволят удостовериться, что все ККТ находятся под контролем. К тому же, записи всех этапов процесса производства молочной продукции могут восстановить картину событий в случае выявления отклонений от плана ХАССП. Шаг 10: Определение корректирующих данных. Разработанный план содержит набор корректирующих действий, которые должны проводиться в случае превышения критических пределов. Шаг 11: Определение процедур верификации. Данные проведения мониторинга каждой ККТ и ОППУ проверяются и анализируются. Действенность плана ХАССП проверяется посредством систематических контрольных ревизий, которые поводятся с дополнительными испытаниями, процедурами и тестами. Шаг 12: Определение документации и ведения записей. Регистрация данных, полученных во время мониторинга каждой ККТ и ОППУ, дает доказательства того, что критические пределы соблюдаются и при их превышении проводились должные корректирующие действия. На основании данного алгоритма и технологической схемы производства составляется план график разработки системы пищевой безопасности для производства конкретного молочного продукта [4]. Например, в процессе анализа производственного процесса при производстве молочного продукта были выявлены критические контрольные операции: пастеризация молока и фильтрация смеси. На основе оценки опасности выбрана комбинация мер контроля, которая способна предотвратить, исключить или снизить опасности пищевых продуктов до определенного приемлемого уровня. 3.4 Разработка типовой схемы обеспечения безопасности пищевой продукции на основе принципов ХАССП 3.4.1 Разработка схемы технологического процесса Схема технологического процесса производства молочной продукции и распределении функции контроля его этапов.  3.4.2 Определение перечня опасных факторов Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая микробиологические, химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения. Анализ опасных факторов проводят по диаграмме «Вероятность возникновения и тяжесть последствий» (рисунок 1) - определение предварительных учитываемых опасных факторов. (таблица 1.1)  Все опасные факторы, приведенные в таблице 3, необходимо учитывать для проведения тщательного анализа и идентификации всех возможных рисков. Для проведения данного этапа группа НАССР должна выявить из всего перечня потенциально опасных факторов учитываемые опасные факторы. Это необходимо, чтобы установить степень контроля для различных по значимости опасных факторов. Таким образом, система контроля должна сфокусироваться на значимых опасных факторах, которые с разумной долей вероятности могут произойти и могут привести к недопустимым рискам для здоровья потребителей. Без этой фокусировки может возникнуть тенденция контролировать слишком большое количество точек, и действительно значимые опасные факторы могут быть недостаточно оценены. В то же время это не исключает необходимость действий относительно меньших опасных факторов. Для этого по каждому потенциально опасному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. То есть для каждого потенциально опасного фактора оцениваются вероятность его появления и серьезность последствий употребления в пищу [8]. Рекомендуется при этом использовать диаграмму «Вероятность возникновения и тяжесть последствий». В случае, если точка лежит на или выше границы - оцененный фактор опасный, если ниже - не опасный. Целью этого этапа является определение точек, этапов или процедур, в которых может быть применен контроль, благодаря чему можно предотвратить появление опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня. Критической контрольной точкой может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть предотвращено, либо уменьшено до приемлемого уровня. Примерами критических контрольных точек могут служить: температурная обработка, охлаждение, проверка ингредиентов на присутствие остатков химических веществ, контроль за составом продукта, проверка продукта на загрязнение металлами. Критические контрольные точки должны быть тщательно изучены, а все данные по ним - задокументированы [14]. Для идентификации критических контрольных точек часто используется дерево принятия решений, то есть диаграмма, которая описывает ход логических рассуждений. Применение дерева принятия решений должно быть гибким, с учетом того, где происходит процесс: в производстве, на этапе заготовки сырья, переработки, хранения, реализации или в других процессах. Члены рабочей группы должны использовать дерево принятия решений в описанной ниже последовательности, но руководствуясь здравым смыслом. Для определения критических контрольных точек процесса необходимо ответить на каждый вопрос последовательно по каждому этапу, где выявлены значимые опасные факторы, и по каждому установленному опасному фактору. На рисунке 2 изображено дерево принятия решений [4]. После определения критических контрольных точек и пределов из показателей заполняется рабочий лист ХАССП. Согласно результатам проведенной работы, выявлены 6 критических контрольных точек. Для устранения критических контрольных точек необходимо ввести процедуры мониторинга, корректирующие и предупреждающие действия. Рекомендуется проводить ежедневный контроль на санитарное состояние рук, одежды персонала, вспомогательного инвентаря, оборудования; входной контроль и контроль на выходе готовой продукции. Принципы и механизмы, заложенные в систему ХАССП, существенно снижают риски возникновения опасности для жизни и здоровья человека [13]. 5.1 Охрана окружающей среды Охрана окружающей природной среды, это система международных, государственных, санитарно – гигиенических, технических и общественных мероприятий, направленных на рациональное использование, охрану и воспроизводство природных ресурсов, на защиту природной среды от загрязнения и разрушения в интересах удовлетворения материальных и культурных потребностей. Проблема охраны природы – проблема разносторонняя многоплановая, охватывающая различные стороны деятельности человека, направленная на рациональное использование природных ресурсов и предотвращения загрязнений окружающей среды промышленными выбросами с целью создания благоприятных условий для жизни человека. Мероприятия по защите окружающей среды предприятий содержит комплекс защитных мер, которые определяются системой государственных законодательных актов. Предприятия молочной промышленности могут явиться источником интенсивного загрязнения атмосферы, водоемов и почвы. Попадающие в биосферу промышленные загрязнения классифицируют на механические, химические, физические и биологические. К механическим загрязнениям относятся разнообразные вещества, попадающие в биосферу как инертная масса (твердые предметы в воде и почве). Химические загрязнения – это такие отходы и выбросы производства, которые попадают в атмосферу и гидросферу, вступая во взаимодействие с окружающей средой, в результате чего загрязнения или могут быть нейтрализованы или образуют более токсичные вещества. Физические загрязнения – это все виды выбрасываемой в природную среду энергии (тепловая, шум, электромагнитная, световая, ультразвук). Биологические загрязнения вызываются микроорганизмами, внесенными в окружающую среду при участии человека и наносящими этой среде вред. Предприятия молочной промышленности являются потребителями большого качества чистой воды для нужд производства; сточные воды на предприятиях молочной промышленности существенно загрязнены. Концентрация органических веществ в сточных водах, в основном, обусловлена потерями сырья и молочной продукции в технологическом процессе (молоко, кисломолочные продукты, сыворотка, пахта и т.д.), чтобы эти воды не загрязняли расположенные в зоне предприятий водоёмы их предварительно подвергают очистке. На участке приемки молока и мойки автоцистерн установлены четыре песколовки. На предприятии образуется значительное количество технологических отходов (пахта, сыворотка и другие). Организация сбора и утилизация производственных отходов это одно из экономически выгодных производств на предприятие, так как при этом получаются заменители цельного молока, и резко снижается возможность загрязнения водоемов и почв. Источниками загрязнения водоёмов являются в основном промышленные и частично бытовые сточные воды. Масштабы поступления этих вод в водоемы особенно возрастают в наши дни, когда значительно расширяется сеть заводов, и фабрик, растут города и населения. Сточные воды, прежде чем поступать в реки должны проходить соответствующую очистку. Для этого созданы цеха очистки вод. Они включают комплекс водоочистительных сооружений. Сточная вода, прошедшая цех очистки ничем не отличается от речной. Затраты на очистку сточных вод велики, польза очистных сооружений несомненна. Однако только ними полностью предотвратить загрязнение водоемов не удается. Необходимо широкое внедрение оборотного водоснабжения в промышленности. Суть этой передовой технологии, на которой в нашей стране перешло много предприятий, заключается в повторном пользовании воды в производстве. Благодаря этому заметно снижается расход воды на тонну продукции. Оборотное водоснабжение является существенным резервом в возможной экономии воды и в сохранении водоемов в чистоте. Спуск сточных вод в водоемы производится с учетом санитарно-технических требований к качеству воды, регламентированных «Правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами». Выводы Актуальность проблемы производства некачественных пищевых продуктов с каждым годом возрастает, так как гарантия качества и безопасности сырья и готовых продуктов представляется одним из основных обстоятельств, которые гарантируют отсутствие опасности для здоровья организма человека, при употреблении их по назначению. Внедрение системы ХАССП особенно актуально на предприятиях молочного производства, это связано с некоторыми особенностями настоящего сырья: 1) молоко представляется продуктом животного происхождения; 2) его хранение и способы технологии производства молочной продукции имеют свою особенность, которая отличается от остальных видов пищевых продуктов. На основании анализа нормативных документов в компании «АЙС», можно сделать вывод, что система ХАССП является одной из эффективных инструментов в сфере обеспечения безопасности и качества, особенно для пищевой продукции, которая основана на исследовании серьезных обстоятельств, вследствие которого можно будет применять для принятия решений, которые связаны с гигиеной пищевой продукции, созданием программ по обеспечению качества. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||