РК газоснаение. 1. На каких газопроводах, из перечисленных, согласно сп 62. 13330. 2011, подлежат контролю физическими методами все 100% стыков, сваренных каждым сварщиком
 Скачать 51.83 Kb.
|
|
^ 1. На каких газопроводах, из перечисленных, согласно СП 62.13330.2011, подлежат контролю физическими методами все 100% стыков, сваренных каждым сварщиком? 1) на наружных и внутренних газопроводах СУГ всех давлений с условным проходом менее 50; 2) на газопроводах ГРП и ГРУ; 3) на подземных газопроводах природного газа давлением до 0,005 МПа; 4) на подземных газопроводах природного газа давлением свыше 0,005 до 0,3 МПа. ^ 2. Сколько стыков в % от общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком на подземных газопроводах природного газа давлением до 0,005 МПа включительно, прокладываемые в особых природных условиях, согласно СП 62.13330.2011, подлежат контролю физическими методами? 1) 25 %, но не менее одного стыка: 2) 50 %, но не менее одного стыка; 3) 20 %, но не менее одного стыка; 4) 10 %, но не менее одного стыка. ^ 3. Для проверки физическими методами, согласно СП 62.13330.2011, следует отбирать сварные стыки: 1) произвольно; 2) имеющие лучший доступ; 3) имеющие худший внешний вид; 4) методом случайной выборки. ^ 4. Сколько стыков в % от общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком на подземных газопроводах природного газа давлением свыше 0,005 МПа, прокладываемые вне поселений за пределами черты их перспективной застройки, согласно СП 62.13330.2011, подлежат контролю физическими методами? 1) 25 %, но не менее одного стыка: 2) 50 %, но не менее одного стыка; 3) 10 %, но не менее одного стыка; 4) 20 %, но не менее одного стыка. ^ 5. Какие документы, из перечисленных, содержат объем контроля физическими методами и нормы дефектности сварных соединений газопроводов? 1) ГОСТ 7512-82; 2) ГОСТ 23055-78; 3) СП 62.13330.2011 и СП 42-102-2004; 4) 1 + 2. ^ 6. На каких газопроводах, согласно СП 62.13330.2011, сварные стыки не подлежат контролю физическими методами (РК и/или УК)? 1) на наружных и внутренних газопроводах СУГ всех давлений с условным проходом менее 50; 2) на газопроводах ГРП и ГРУ; 3) на подземных газопроводах природного газа давлением до 0,005 МПа; 4) на подземных газопроводах природного газа давлением свыше 0,005 до 0,3 МПа. ^ 7. На каких газопроводах, согласно СП 62.13330.2011, подлежат контролю физическими методами только 10% стыков, сваренных каждым сварщиком? 1) на наружных и внутренних газопроводах СУГ всех давлений с условным проходом менее 50; 2) на газопроводах ГРП и ГРУ; 3) на подземных газопроводах природного газа давлением до 0,005 МПа; 4) на подземных газопроводах природного газа давлением свыше 0,005 до 0,3 МПа. ^ 8. На каких газопроводах, согласно СП 62.13330.2011, подлежат контролю физическими методами только 50% стыков, сваренных каждым сварщиком? 1) на наружных и внутренних газопроводах СУГ всех давлений с условным проходом менее 50; 2) на газопроводах ГРП и ГРУ; 3) на подземных газопроводах природного газа давлением до 0,005 МПа; 4) на подземных газопроводах природного газа давлением свыше 0,005 до 0,3 МПа. ^ 9. Какие физические методы, согласно СП 62.13330.2011, применяются для контроля стыков стальных трубопроводов? 1) радиографический; 2) ультразвуковой; 3) 1 и/или 2; 4) магнитопорошковый. ^ 10. В каких случаях, согласно СП 62.13330.2011, применяется ультразвуковой контроль сварных стыков стальных газопроводов? 1) для подтверждения достоверности радиографического контроля; 2) при условии выборочной дублирующей проверки не менее 10% стыков радиографическим методом; 3) может применяться по желанию исполнителя работ вместо радиографического метода; 4) для частичной замены радиографического контроля. ^ 11. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке, проверенном ультразвуком, согласно СП 62.13330.2011: 1) объем РК увеличивают до 50% общего числа стыков; 2) объем РК увеличивают до 100 % общего числа стыков; 3) проводят повторную проверку стыка ультразвуковым методом; 4) проводят повторный УК остальных стыков с целью получения статистических данных. ^ 12. Как выполняется, согласно СП 62.13330.2011, исправление дефектов сварных швов, выполненных газовой сваркой? 1) путем удаления дефектной части и подварки при длине дефекта не более 25% от общей длины шва; 2) подчеканкой; 3) не допускается; 4) путем наплавки на предварительно зачищенный дефектный участок. ^ 13. Как выполняется, согласно СП 62.13330.2011, исправление дефектов сварных швов, выполненных дуговой сваркой? 1) не более одного раза; 2) удалением дефектной части и заваркой ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом; 3) не допускается; 4) 1 + 2. ^ 14. Количество сварных стыков газопроводов, подлежащих контролю физическими методами, согласно СП 42-102- 2004, определяется: 1) руководителем работ по ремонту или строительству газопровода; 2) нормативно-технической документацией на данный вид трубопроводов; 3) СП 62.13330.2011 (СНиП 42-01-2002); 4) 1 + 2. ^ 15. Стыки, сваренные дуговой или газовой сваркой, согласно СП 42-102- 2004, по результатам внешнего осмотра должны соответствовать: 1) ГОСТ 7512; 2) ГОСТ 16037; 3) ГОСТ 23055; 4) ГОСТ 20426. ^ 16. Зачистка околошовной зоны от шлака, брызг металла и окалины, согласно СП 42-102-2004 должна производиться: 1) на ширину валика усиления; 2) при радиографическом контроле может не производиться; 3) на ширину не менее 20 мм; 4) на ширину не более 10 мм. ^ 17. Согласно СП 42-102-04 швы, предъявляемые на радиографический контроль, не должны иметь: 1) пор, выходящих на поверхность; 2) подрезов глубиной более 5% толщины стенки (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм); 3) трещин, прожогов, незаваренных кратеров; 4) 1 + 2 + 3. ^ 18. Какой дефект сварного стыка, из перечисленных, согласно СП 42-102-2004, не является браковочным признаком по результатам проверки радиографическим методом? 1) шлаковое включение превышает размер, установленный для класса 5 по ГОСТ 23055-78; 2) непровар по разделке шва; 3) непровар в корне шва в стыке газопровода диаметром 920 мм, выполненного с внутренней подваркой; 4) незаваренный кратер. ^ 19. Какой непровар, из перечисленных, согласно СП 42-102-04, допускается по результатам радиографического контроля? 1) в корне шва и между валиками длиной более 10% от длины периметра, если длина сварного соединения менее 300 мм; 2) в корне шва длиной 25 мм на 300 мм шва; 3) по разделке шва; 4) 1 + 2 + 3. ^ 20. Сварные соединения газопроводов, согласно СП 42-102-04, бракуются по результатам радиографического контроля при наличии: 1) трещин; 2) прожогов; 3) дефектов типа пор и включений с размерами, превышающими допустимые для класса 6 по ГОСТ 23055; 4) 1 + 2 + 3. ^ 21. Согласно СП 42-102-04, при контроле сварных швов газопроводов не допускаются непровары в корне шва: 1) при сварке с подкладным кольцом; 2) длиной более 25 мм на 300 мм шва; 3) глубиной более 10% толщины стенки трубы; 4) 1 + 2 + 3. ^ 22. Методика по технологической последовательности расшифровки радиографических снимков сварных стыковых соединений стальных газопроводов на автоматизированных комплексах применяется с целью: 1) проверки радиографических снимков на соответствие свар- ных соединений стальных газопроводов требованиям НД; 2) проверки радиографических снимков для определения их пригодности к расшифровке; 3) 1 + 2; 4) повышения производительности труда при расшифровке радиографических снимков. ^ 23. Какой квалификационный уровень должны иметь специалисты, осуществляющие автоматизированную расшифровку снимков на аппаратно-программных комплексах АРС? 1) I; 2) II; 3) III; 4) 2 или 3. ^ 24. Где должны пройти обучение специалисты для работы на комплексах АРС? 1) в территориальном органе Ростехнадзора; 2) в организации-разработчика соответствующего комплекса АРС; 3) в органе по аттестации специалистов неразрушающего контроля; 4) 2 или 3. ^ 25. Что должны иметь комплексы АРС? 1) сертификат соответствия средств измерения Госстандарта (Ростехрегулирования) России; 2) разрешение Ростехнадзора на применение; 3) 1 + 2; 4) 1 или 2. ^ 26. Когда целесообразно проводить проверку радиографических снимков на комплексе АРС? 1) в процессе производства работ при строительстве; 2) в процессе надзора за качеством строительства; 3) только в процессе надзора за качеством ремонтных работ; 4) 1 + 2. ^ 27. Какое количество радиографических снимков должно быть прове-рено на комплексе АРС при обнаружении несоответствия сварных соединений требованиям НД? 1) утроенное количество; 2) удвоенное количество; 3) выборочно, но не менее 50% всех снимков сварных соединений; 4) 2 или 3. ^ 28. Кто должен провести повторный радиографический контроль при обнаружении комплексом АРС несоответствий? 1) независимая лаборатория, имеющая комплекс АРС; 2) независимая организация, с привлечением представителя Ростехнадзора; 3) 1 или 2; 4) 1 + 2. ^ 29. Радиографические снимки сварных стыков для проведения автоматизированной расшифровки на комплексах АРС следует отбирать: 1) в начале сварочных работ; 2) в середине сварочных работ; 3) в конце сварочных работ; 4) равномерно во время всего периода строительства. ^ 30. С какой периодичностью комплексы АРС должны проходить тестирование для проверки соответствия их параметров паспортным данным? 1) ежеквартально; 2) один раз в полгода; 3) ежегодно; 4) не реже одного раза в три года. ^ 31. Какой документ устанавливает размеры маркировочных знаков, используемых, согласно ГОСТ 7512, при радиографическом контроле? 1) ГОСТ 15843; 2) ГОСТ 20426; 3) ГОСТ 23055; 4) ГОСТ 7512. ^ 32. Какой документ, согласно ГОСТ 7512, устанавливает тип радио-графической пленки, тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке в зависимости от толщины просвечиваемого материала при проведении радиографического контроля? 1) ГОСТ 15843; 2) ГОСТ 20426; 3) ГОСТ 23055; 4) техническая документация на контроль или приемку сварных соединений. ^ 33. С какой стороны, согласно ГОСТ 7512, рекомендуется экранировать свинцовыми экранами кассету с пленкой для защиты от рассеянного излучения? 1) со стороны источника излучения; 2) со стороны, противоположной источнику излучения; 3) со всех сторон; 4) со стороны объекта, рассеивающего излучение. ^ 34. Какой документ устанавливает формы и размеры эталонов чувствительности для радиографического контроля? 1) ГОСТ 7512; 2) ГОСТ 20426; 3) ГОСТ 23055; 4) ГОСТ 15843. ^ 35. Какое, согласно ГОСТ 7512, может быть максимальное расстояние от контролируемого сварного соединения до радиографической пленки? 1) не более 200 мм; 2) не более 150 мм; 3) не более 100 мм; 4) не более 50 мм. ^ 36. Какой документ содержит формулы для определения минимальных допустимых расстояний от источника излучения до контролируемого сварного соединения? 1) ГОСТ 7512; 2) ГОСТ 20426; 3) ГОСТ 23055; 4) ГОСТ 15843. ^ 37. Какой документ устанавливает требования к ширине снимков для тавровых и угловых соединений? 1) ГОСТ 15843; 2) ГОСТ 7512; 3) техническая документация на контроль или приемку сварных соединений; 4) ГОСТ 23055. ^ 38. Согласно ГОСТ 7512 негатоскопы должны иметь: 1) максимальную яркость освещенного поля не менее 10Д+2 кд/м2, где Д - оптическая плотность снимка; 2) возможность регулировки яркости освещенного поля; 3) возможность регулировки размера освещенного поля при помощи подвижных шторок или экранов-масок; 4) 1 + 2 + 3. ^ 39. Какое требование ГОСТ 7512 к снимкам, допущенным к расшифровке, сформулировано неправильно? 1) на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений и поврежд. эмульс. слоя, затрудняющих их расшифровку; 2) на снимках не должны быть видны изображения ограничительных меток, маркировочных знаков и эталонов чувствительности; 3) оптическая плотность изображений контролируемого участка шва, околошовной зоны и эталона чувствительности должна быть не менее 1,5; 4) все формулировки правильные. ^ 40. При контроле некольцевого сварного соединения длину l контролируемого за одну экспозицию участка, согласно ГОСТ 7512, следует определить по формуле: 1) l< 0,8 f; 2) l > 0,8 f; 3) l≤ 0,8 f; 4) l= 0,8 f; где f - расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого сварного соединения ^ 41. Согласно ГОСТ 23055 за размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается: 1) длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям дефектов в скоплении; 2) ширина, измеренная по наименее удаленным друг от друга краям дефектов в скоплении; 3) диаметр окружности, охватывающей скопление; 4) (1 + 2) или 3. ^ 42. При каком расстоянии между ними, согласно ГОСТ 23055, группа дефектов, состоящая из пор или включений, независимо от их числа и взаимного положения рассматривается как один дефект? 1) не более их минимальной ширины или диаметра; 2) не более их максимальной ширины или диаметра; 3) менее их максимальной ширины или диаметра; 4) менее их минимальной ширины или диаметра. ^ 43. При каком расстоянии между ними, согласно ГОСТ 23055, поры или включения, расположенные на прямой линии, рассматриваются как отдельные дефекты? 1) не более их минимальной ширины или диаметра; 2) менее их максимальной ширины или диаметра; 3) более их максимальной ширины или диаметра; 4) менее их минимальной ширины или диаметра. ^ 44. Какие дефекты, согласно ГОСТ 23055, при расшифровке радиограмм не учитываются? 1) длиной менее 0,5 мм; 2) длиной менее 0,4 мм; 3) длиной менее 0,3 мм; 4) длиной менее 0,2 мм. ^ 45. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефекта, согласно ГОСТ 23055, выбирается: 1) по меньшей толщине; 2) по большей толщине; 3) по усредненной толщине; 4) по усмотрению дефектоскописта. ^ 46. В каких классах сварных соединений, согласно ГОСТ 23055, не допускаются непровары? 1) в классах 1 - 7; 2) в классах 5 - 7; 3) в классах 1 - 3; 4) в классах 3 - 5. ^ 47. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа слабоконтрастного изображения дефектов? 1) длительное проявление в теплом проявителе; 2) длительное проявление в охлажденном проявителе; 3) недостаточное экспонирование, компенсированное увеличением времени проявления; 4) истощенный проявитель. ^ 48. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа сверхвысокого контраста изображения (отсутствие полутонов)? 1) длительное проявление в теплом проявителе; 2) длительное проявление в охлажденном проявителе; 3) недостаточное экспонирование, компенсированное увеличением времени проявления; 4) истощенный проявитель. ^ 49. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа нерезкого изображения? 1) слишком долгое экспонирование; 2) малое фокусное расстояние; 3) промывка в слишком жесткой воде; 4) недостаточная промежуточная промывка. ^ 50. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа резко очерченных светлых пятен, расположенных с одной стороны пленки, иногда с цветными краями? 1) брызги фиксажа на сухую пленку; 2) недостаточная промежуточная промывка; 3) пыль порошок или другие загрязнения между пленкой и экраном; 4) механические повреждения эмульсионного слоя пленки. ^ 51. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа очень маленьких круглых светлых пятен с резкими контурами, прозрачными в проходящем свете? 1) брызги фиксажа на сухую пленку; 2) недостаточная промежуточная промывка; 3) пыль порошок или другие загрязнения между пленкой и экраном; 4) механические повреждения эмульсионного слоя пленки. ^ 52. Как, согласно ГОСТ 7512, следует устанавливать пластинчатые эталоны? 1) непосредственно на шов с направлением эталона поперек шва; 2) вдоль шва на расстоянии не менее 5 мм от него; 3) непосредственно на шов с направлением эталона вдоль шва; 4) 1 или 2. ^ 53. При каких условиях снимок может быть допущен к расшифровке? 1) на снимке не должно быть повреждений эмульс. слоя, затрудняющих расшифровку; 2) на снимке должно быть изображение эталона чувствитель- ности, маркировочных знаков, ограничит. меток; 3) опт. плотность изображения контролируемого усастка шва, основной зоны и эталона чувствительности дол-жна быть не менее 1,5 Б, уменьшение оптической изображения сварного со единения по сравнению с эталоном должно быть менее 1,0 Б; 4) 1 + 2 + 3. ^ 54. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа светлых пятен разной величины с резким контуром? 1) брызги фиксажа на сухую пленку; 2) недостаточная промежуточная промывка; 3) пыль порошок или другие загрязнения между пленкой и экраном; 4) механические повреждения эмульсионного слоя пленки. ^ 55. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа светлых пятен в виде дуг, полумесяцев, иногда неправильной формы? 1) брызги фиксажа на сухую пленку; 2) недостаточная промежуточная промывка; 3) пыль порошок или другие загрязнения между пленкой и экраном; 4) механические повреждения эмульсионного слоя пленки. ^ 56. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа светлых пятен в виде штрихов, круглых пятен, точек на разных пленках в одних и тех же местах? 1) повреждение фольги или чувствительного слоя экрана; 2) непроявленные участки - пленка прилипла к пленке или к стенке проявочного бака; 3) после проявления пленка недостаточно промыта и образо- вался углекислый газ из-за вз-действия проявителя и фикс.; 4) заражение эмульсии бактериями после медленной сушки в теплых и влажных условиях, а промывка водой была недостаточной. ^ 57. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа небольших светлых пятен с размытыми краями (водяные пузыри)? 1) повреждение фольги или чувствительного слоя экрана; 2) непроявленные участки - пленка прилипла к пленке или к стенке проявочного бака; 3) после проявления пленка недостаточно промыта и образо- вался углекислый газ из-за вз-д. проявителя и фиксажа; 4) заражение эмульсии бактериями после медленной сушки в теплых и влажных условиях, а промывка водой была недостаточной. ^ 58. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа небольших светлых пятен с темными краями? 1) повреждение фольги или чувствительного слоя экрана; 2) непроявленные участки - пленка прилипла к пленке или к стенке проявочного бака; 3) после проявления пленка недостаточно промыта и образо- вался углекислый газ из-за вз-д. проявителя и фиксажа; 4) заражение эмульсии бактериями после медленной сушки в теплых и влажных условиях, а промывка водой была недостаточной. ^ 59. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа округлых темных пятен с резким контуром на одной стороне пленки? 1) механические повреждения эмульсии после экспонирования; 2) электрические разряды при изготовлении пленки; 3) попадание света в отверстие и щели кассеты; 4) пленка терлась о металлический экран. ^ 60. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа округлых или лучистых темных пятен с нерезким контуром, чаще всего по краям снимка? 1) механические повреждения эмульсии после экспонирования; 2) электрические разряды при изготовлении пленки; 3) попадание света в отверстие и щели кассеты; 4) пленка терлась о металлический экран. ^ 61. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа точечных темных пятен, чаще с продолжением? 1) ржавчина или куски металла, попавшие на пленку при проявлении; 2) неотфиксированные участки из-за слипания пленок или прилипа-ния их к стенкам бака при фиксировании; 3) пленка не полностью погружена в проявитель; 4) недостаточная промывка после проявления. ^ 62. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа темных округлых пятен? 1) ржавчина или куски металла, попавшие на пленку при проявлении; 2) неотфиксированные участки из-за слипания пленок или прилипа-ния их к стенкам бака при фиксировании; 3) пленка не полностью погружена в проявитель; 4) недостаточная промывка после проявления. ^ 63. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа темных потеков по всей поверхности пленок? 1) ржавчина или куски металла, попавшие на пленку при проявлении; 2) неотфиксированные участки из-за слипания пленок или прилипания их к стенкам бака при фиксировании; 3) пленка не полностью погружена в проявитель; 4) недостаточная промывка после проявления. ^ 64. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа дихроической вуали (в отраженном свете желто- зеленоватого оттенка, в проходящем - розовая)? 1) ржавчина или куски металла, попавшие на пленку при проявлении; 2) неотфиксированные участки из-за слипания пленок или прилипания их к стенкам бака при фиксировании; 3) пленка не полностью погружена в проявитель; 4) недостаточная промывка после проявления. ^ 65. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа желтой вуали? 1) попадание проявителя в фиксаж или их совместное хранение; 2) длительное проявление в истощенном проявителе; 3) пленка долго хранилась в сыром и влажном помещении; 4) воздействие света при фиксировании. ^ 66. Что является причиной возникновения дефекта пленки типа серо-коричневых пятен и полос? 1) попадание проявителя в фиксаж или их совместное хранение; 2) длительное проявление в истощенном проявителе; 3) пленка долго хранилась в сыром и влажном помещении; 4) воздействие света при фиксировании. ^ 67. Минимальная яркость освещенного поля негатоскопа для радиографического снимка плотностью 4.0-4.5 Б в соответствии с СДОС-01-2008 должна быть: 1) 100 000 kd\м2; 2) 200 000 kd\м2 ; 3) 300 000 kd\м2 ; 4) 400 000 kd\м2 . ^ 68. В соответствии с СДОС-01-2008 номинальная толщина: 1) суммарная длина участков оси рабочего пучка направленного первичного излучения в материале контролируемого объекта; 2) толщина основного металла в зоне контроля, указанная в чертеже (без учета допусков); 3) толщина основного металла в зоне контроля, указанная в чертеже (с учетом допусков); 4) суммарная толщина металла, измеренная штангенциркулем. ^ 69. Из каких основных разделов состоит рабочая технологическая инструкция? 1) назначение, область применения, нормативные документы; 2) перечень применяемого оборудования; 3) подготовительные и основные операции проведения контроля; 4) 1 + 2 + 3. ^ 70. Какие подготовительные операции являются обязательными? 1) провести визуальный контроль объекта и устранить обнаруженные дефекты; 2) подготовить рабочее место для проведения просвечивания; 3) провести расчет режимов контроля; 4) 1 + 2 + 3. ^ 71. Что должно быть обеспечено на рабочем месте для расшифровки радиографических снимков? 1) негатоскоп и яркомер; 2) денситометр с сертифицированной шкалой; 3) вспомогательный каталог образцов радиографических снимков, поверенные лупа и линейка; 4) 1 + 2 + 3. ^ 72. В соответствии с какими документами производится расчет режимов просвечивания: 1) ГОСТ 7512, ГОСТ 20426; 2) задание на контроль; 3) анализ технических условий на объект контроля; 4) 1 + 2. ^ 73. В соответствии с СДОС-01-2008 оптическая плотность вуали радиографических пленок должна быть не более: 1) 0.15 Б; 2) 0.25 Б; 3) 0.3 Б; 4) 0.4 Б. ^ 74. СДОС-01-08 излагают организацию и технологию радиационного контроля металлических конструкций технических устройств и соо-ружений на опасных производственных объектах при: 1) изготовлении, строительстве, монтаже; 2) ремонте, реконструкции, эксплуатации; 3) техническом диагностировании (освидетельствовании); 4) 1 + 2 + 3. ^ 75. Методические рекомендации СДОС-01-08 предназначены для специалистов НК предприятий и организаций, осуществля- ющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, рекон- струкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (ос- видетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых: 1) на железнодорожном транспорте; 2) на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору; 3) на объектах авиационной промышленности; 4) 1 + 2 + 3. ^ 76. СДОС-01-08 устанавливают порядок проведения радиационного контроля выполненных сваркой плавлением сварных соединений с радиационной толщиной: 1) от 1 до 40 мм; 2) от 0,5 до 200 мм; 3) от 1 до 400 мм; 4) от 10 до 400 мм. ^ 77. Радиационный контроль, согласно СДОС-01-08, проводится в целях выявления в сварных соединениях: 1) трещин, непроваров, пор, шлаковых и других включений, прожогов, подрезов, выпуклостей и вогнутостей корня шва; 2) несплошностей размером в направлении просвечивания ме- нее удвоенной чувствительности радиограф. контроля; 3) несплошностей при совпадении их изображения на сним- ках с изображениями элементов конструкции, острых граней или резких перепадов толщин контролируемого металла; 4) 1 + 2 + 3. ^ 78. Какие несплошности, из перечисленных, не позволяет выявлять радиационный контроль, согласно СДОС-01-08? 1) трещины, непровары, поры, шлаковые и другие включения, прожоги, подрезы, выпуклости и вогнутости корня шва; 2) несплошности размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности радиограф. контроля; 3) несплошности при совпадении их изображения на снимках с изображениями элементов конструкции, острых граней или резких перепадов толщин контролируемого металла; 4) 2 + 3. ^ 79. Радиографическому контролю, согласно СДОС-01-08, подвергают сварные соединения с отношением просвечиваемой толщины наплавленного металла к общей просвечиваемой толщине: 1) не менее 0,1; 2) не менее 0,2; 3) не менее 0,3; 4) не менее 0.4. ^ 80. Радиографическому контролю, согласно СДОС-01-08, подвергают сварные соединения: 1) недоступные для внешнего осмотра; 2) имеющие односторонний доступ; 3) имеющие двусторонний доступ; 4) 2 или 3. ^ 81. Что понимается, согласно СДОС-01-08, под оптической плотностью вуали? 1) разность между средним значением оптической плотности неэкспонированных участков материала и плотностью подложки; 2) плотность неэкспонированного и непроявленного материала, отфиксированного и промытого совместно с сентитограммой ; 3) показатель, характеризующий степень ослабления светового потока подложки; 4) 2 + 3. ^ 82. Радиационная чувствительность пленки S0,85+Д в соответствии СДОС-01-08 оценивается при напряжении рентгеновской трубки? 1) 220 кВ; 2) 160 кВ; 3) 120 кВ; 4) 80 кВ. ^ 83. Сколько классов радиографической пленки установлено согласно СДОС- 01-08? 1) 3; 2) 4; 3) 5; 4) 6. ^ 84. Какие лица, из перечисленных, должны иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03- 440-02? 1) руководитель работ по радиационному контролю; 2) специалисты неразрушающего контроля, подписывающие Заключения о результатах контроля; 3) 1 + 2; 4) специалисты неразрушающего контроля, выполняющие РК в соответствии с технологическими инструкциями (картами). ^ 85. Гамма-дефектоскопы, согласно СДОС-01-08, должны соответствовать требованиям: 1) ГОСТ 23764; 2) ГОСТ Р 51873; 3) ГОСТ 7512; 4) 1 + 2. ^ 86. Рентгеновские аппараты непрерывного действия, согласно СДОС-01-08, должны соответствовать: 1) требованиям технической документации на них; 2) ГОСТ 25113; 3) ГОСТ 7512; 4) 1 + 2 + 3. ^ 87. Из какого материала, согласно СДОС-01-08, изготавливаются маркировочные знаки, используемые при радиографическом контроле? 1) из свинца; 2) из сплавов свинца с сурьмой, латунью; 3) из материала, обеспечивающего получение четких изображений знаков на радиографических снимках; 4) 1 или 2 или 3. ^ 88. Какие усиливающие экраны, согласно СДОС-01-08, применяются при контроле объектов всех классов радиографического изображения? 1) металлические; 2) флуоресцентные; 3) флуоресцентно-металлические; 4) 2 или 3. ^ 89. Толщина и материал металлических усиливающих экранов выбираются, согласно СДОС-01-08, в зависимости от: 1) механического воздействия; 2) энергии излучения; 3) светового воздействия; 4) 1 + 2. ^ 90. Какая должна быть, согласно СДОС-01-08, толщина защитных экранов для защиты пленки от рассеянного излучения при исполь-зовании рентгеновских аппаратов с напряжением на трубке до 200 кВ? 1) 1,5 мм; 2) 1,0 мм; 3) 0,5 мм; 4) 2 или 3. ^ 91. Из какого материала, согласно СДОС-01-08, изготавливаются защитные экраны для защиты пленки от рассеянного излучения? 1) из свинца; 2) из сплавов свинца с сурьмой, латунью; 3) из материала, обеспечивающего получение четких изображений на радиографических снимках; 4) 1 или 2 или 3. ^ 92. Что, из перечисленного, согласно СДОС-01-08, должны обеспечивать кассеты? 1) ослабление светового воздействия на радиографическую пленку; 2) защиту пленки от физико-механических повреждений эмульсионных слоев; 3) неплотное прилегание радиографических пленок к усиливающим экранам; 4) 1 + 2 + 3. ^ 93. Согласно СДОС-01-08 маркировочные знаки должны быть установлены таким образом, чтобы изображение на снимке не накладывалось: 1) на изображение шва; 2) контролируемых участков околошовной зоны; 3) изображение индикаторов качества изображения; 4) 1 + 2+3. ^ 94. Какие индикаторы качества изображения (эталоны чувствительнос-ти) следует применять, согласно СДОС-01- 08, для определения чувствительности радиографического контроля? 1) проволочные; 2) канавочные; 3) пластинчатые; 4) 1 или 2 или 3. ^ 95. Из какого материала, согласно СДОС-01-08, изготавливаются индикаторы качества изображения? 1) из свинца; 2) из сплавов свинца с сурьмой, латунью; 3) из металла или сплава, основа которого по химическому составу аналогична основе объекта контроля; 4) 1 или 2 или 3. ^ |