Курсовой проект. Курсовой проект_04.02.2023. 1. Определение основных расчетных показателей 4 Определение производимой продукции 5

• Название: 1. Определение основных расчетных показателей 4 Определение производимой продукции 5
• Анкор: Курсовой проект
• Дата: 05.02.2023
• Размер: 339.99 Kb.
• Имя файла: Курсовой проект_04.02.2023.docx
• Тип: Анализ; #921689
• страница: 4 из 5

2. ПРОЕКТНО-РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

2.1. Анализ и выбор типа поточной линии

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

1. 
   Количество рабочих мест по операциям:
   

• 
  с одним рабочим местом на операции
  
• 
  с несколькими рабочими местами на операции
  

2. 
   Вид специализации:
   

• 
  однопредметные или массовопоточные
  
• 
  многопредметные или серийнопоточные
  

3. 
   Форма движения:
   

• 
  непрерывнопоточные
  
• 
  прерывнопоточные (прямоточные)
  

4. 
   Способ регулирования ритма:
   

• 
  срегламентированным ритмом
  
• 
  со свободным ритмом
  

5. 
   Способ передачи предметов труда с операции на операцию:
   

• 
  конвейеры с рабочими зонами
  
• 
  конвейеры пульсирующие и распределительные
  
• 
  транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы
  

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: программы запуска, такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Условие синхронизации выражается формулой:



где: а – любое целое число;

t_i – норма времени на операцию;

r₃ – такт запуска предмета труда на линии.

Таблица 4

Проверка условий синхронизации

№	Название операции	tосн	Такт	Условия синхронизации
1	Нагрев	1	17,5	0,06
2	Вырезка заготовок	1		0,06
3	Высверливание винтового отверстия	2		0,11
4	Нанесение резьбы на нижнее лезвие	2		0,11
5	Нагрев в солевом баннике	1		0,06
6	Охлаждение	1		0,06
7	Обработка поверхности	4		0,22
8	Заточка лезвий	2		0,11
9	Закрепление лезвий и их выравнивание	3		0,16
10	Контроль качества продукции	1		0,06

Как видно из таблицы 5 условия синхронизации не соблюдаются, следовательно, непрерывно-поточное производство не подходит, и на данном предприятии будет использоваться прерывно-поточная линия производства.

Расчёт программы запуска (Qзап) производится по формуле:

, или

,





1 упаковка = 20 пар ножниц

Qвып = 12176*20 = 243.520 пар ножниц/год



где: Qвып – программа выпуска (из бланка-задания);

nn - % технологически неизбежных потерь (из бланка-задания).

Расчёт планового фонда времени работы оборудования производится по формуле:





где: Тпл – планируемый фонд времени работы оборудования за определённый период (час, мин);

Тном – номинальный фонд времени работы оборудования.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Такт запуска поточной линии (rзап) определяется по формуле:

часы, мин./шт.



Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

Rз = rзапр;



где: р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер транспортной партии выбирается по табл. 5.

Таблица 5

Статистическая выборка для определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость одной операции, мин	Масса одной детали, кг, не более
	0,1	0,2	0,35	0,5	1	2	5	10
 1	100	50	25	20	10	5	2	1
От 1 до 2	50	20	20	20	10	5	2	1
От 2 до 5	20	20	10	10	5	2	2	1
От 5 до 10	10	10	10	5	2	2	1	1
От 10 до 15	10	10	5	2	2	1	1	1

2.2. Расчет параметров (календарно-плановых нормативов) выбранной формы поточной линии
В результате проведённых ранее расчётов выбранной организационной формой производственного подразделения -однопредметная прерывно-поточная линия, проводятся расчёты соответствующих параметров:

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки

Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле:

Ср_i= tштi :rзап

а затем определяется принятое число рабочих мест (Спр_i) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Ср_i в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 57%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Ср_iстанет равно Спр_i.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле:

Кз_i= Cp_iCпр_i.

Коэффициент загрузки рабочего показывает, какую часть смены работник занят выполнением работы.

Общее число рабочих мест на линии Ср_л и Спр_л определяется по формуле:



Далее определяется средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции. Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Результаты расчётов рекомендуется представить в табличной форме (табл. 6).

Оперативного времени, которое затрачивается на выполнение производственной операции. Оперативное время включает:

• 
  Основное время, затрачиваемое на выполнение основной операции технологического процесса
  
• 
  Вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных действий (установка детали на станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.п.)
  

Таблица 6

Расчёт рабочих мест на линии и коэффициентов их загрузки

№ операции	Оперативное время (tоп),мин	Количество рабочих мест по определению		Коэфф. загрузки рабочих мест Кз,%	Время загрузки рабочего местка, tзагр
		Расчетное	Принятое
	1	0,06	1	6	27
	1	0,06	1	6	27
	2	0,11	1	11	55
	2	0,11	1	11	55
	1	0,06	1	6	27
	1	0,06	1	6	27
	4	0,22	1	22	108
	2	0,11	1	11	55
	3	0,16	1	16	81
	1	0,06	1	6	27
	Итого:	1,00	10	100%	480

Из таблицы видно, что принятое число рабочих мест равно 10, однако рабочие места загружены меньше чем на половину, следовательно, один рабочий-оператор может обслуживать несколько операций. Сокращение числа рабочих-операторов можно провести путем оптимизации производственной линии.

2. Расчёт количества рабочих-операторов на линиии коэффициентов их загрузки

В целом ряде случаев: значительная величина машинного времени в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спр_л) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии:

1. 
   Определяются нормы обслуживания по каждой i-ой операции:
   

Нобсл_i = tоп_i : tзан_i ,

Нобсл_i – количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор;

tоп_i – оперативное (штучное) время по операции;

tзан_i – время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным.







Таблица 7

№ станка	t оп.	tмаш.	tзан.
	1	0,9	0,1
	1	0,9	0,1
	2	1,8	0,2
	2	1,8	0,2
	1	0,9	0,1
	1	0,9	0,1
	4	3,6	0,4
	2	1,8	0,2
	3	2,7	0,3
	1	0,9	0,1

1. 
   Рассчитывается количество рабочих операторов (Чоп) по каждой
   

i–ой операции:

Чопр_i = tзан_i : rзап ,

Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым Чоп(пр).

2. 
   Рассчитывается загрузка операторов по каждой i-ой операции:
   

Кз(оп) = Чопр : Чоп(пр)

Результаты расчётов представлены в виде таблицы (табл. 8).
Таблица 8

Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов

№ оп.	Норма времени (tоп), мин.	Время занятости рабочего (tзан), мин	Норма обсл. (Нобсл)	Количество рабочих-операторов		Коэфф. загрузки операторов Кз(оп),%	Время загрузки операторов
				Расчётн.	Принят. Чоп(пр)
				Чоп(р)
1.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
2.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
3.	51,8	5,18	10	0,30	1	29,6	142,0
4.	51,8	5,18	10	0,30	1	29,6	142,0
5.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
6.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0
7.	103,6	10,36	10	0,59	1	59,2	284,0
8.	51,8	5,18	10	0,30	1	29,6	142,0
9.	77,7	7,77	10	0,44	1	44,4	213,0
10.	25,9	2,59	10	0,15	1	14,8	71,0

2.3. Составление стандарт-плана поточной линии

Стандарт-план — это график работы поточной линии на определенный промежуток времени, не привязанный к календарному времени планируемого периода (на час, на период оборота прерывной линии, на цикл обработки детали и т.д.).

В связи с тем, что в однопредметной (или многопредметной) поточной линии имеются недогрузки оборудования и рабочих, необходимо в течение рабочей смены предусмотреть такой режим работы оборудования и рабочих, который бы предусматривал максимально возможную загрузку рабочих.

Построение стандарт-плана на время выбранного периода оборота (Тоб), согласно задания (см. исходные данные) выполняется по следующей форме (табл. 9).
Таблица 9

№	Норма времени	Такт потока	Кол-во станков	Загрузка станков		№ станка	№ раб.опер
				%	мин
1	25,9	17,5	1	14,8	71,0	1	1
2	25,9		1	14,8	71,0	2	2
3	51,8		1	29,6	142,0	3	3
4	51,8		1	29,6	142,0	4	4
5	25,9		1	14,8	71,0	5	5
6	25,9		1	14,8	71,0	6	6
7	103,6		1	59,2	284,0	7	7
8	51,8		1	29,6	142,0	8	8
9	77,7		1	44,4	213,0	9	9
10	25,9		1	14,8	71,0	10	10

Для построения плана-графика и отражения характера загрузки оборудования и рабочих вводятся следующие условные обозначения:

• 
  время работы оборудования;
  
• 
  время простоя оборудования;
  
• 
  переход рабочего-оператора с одного рабочего места на другое.
  

Оптимизация графика производится путём перераспределения нагрузки между операторами за счёт полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволит сократить численность рабочих-операторов. Схема варианта перехода операторов представлена в приложении В.

Списочное количество рабочих операторов рассчитывается по формуле:

Чоп сп = Ч^/оп пр · Ксм · Кдоп, где

Ч^/оп пр – численность операторов по результатам оптимизации стандарт-плана;

Ксм – коэффициент, учитывающий сменность работы линии;

Кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную численность рабочих, связанную с плановыми невыходами на работу в соответствии с трудовым законодательством (отпуск основной и дополнительный, болезнь, выполнение гос. обязанностей). Он принимается в интервале 9÷13%.

чел

2.4. Расчёт внутренних (Zвн_л) заделов на прерывно-поточной линии
Оборотный задел (образуется только на прерывно-поточных линиях) - это количество деталей, находящихся на рабочих местах в ожидании обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Особенностью этих заделов является изменение их величины в течение часа, смены, суток.

Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от производительности на двух смежных операциях и соотношения длительности этих операций с тактом линии.Для организации бесперебойной работы линии и оперативного управления производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены.

Определить величину оборотного задела можно аналитическим и графическим способом. Оборотный задел рассчитывается между каждой парой смежных операций на основе выбранного периода об­хода рабочих мест линии рабочим-оператором.

Для этого весь период оборота (Тоб) разбивается на фазы (Тх), т.е., отрезки времени, на протяжении которых не происходит измене­ний в работе станков, на которых выполняются смежные операции.

Изменение величины оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы (Тх) рассчитывается по формуле:

 Zоб = Тх (Bi  Ci – Bi+1  Ci+1), где

Тх - часть периода оборота, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, ч, мин.;

C_i, C_i+1 - число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

B_i, B_i+1 - производительность соответственно на предыдущей и последующей операции, шт/ч., мин.

Значение оборотного задела может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время Тх, отрицательное - об уменьшении. Максимальное значение Zoб, полученное на одной из фаз, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Размеры заделов наносятся впринятом масштабе на графике работы оборудования и перехода рабочих между смежными операциями, соединив величины которых, получают эпюру заделов. Исходя из площадей эпюр оборотных заделов, определяется средняя величина межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций и в целом по линии.

В следующей таблице представлены расчеты оборотных заделов.

Таблица 10

№	Расчет	№	Расчет
1.		6.
2.		7.
3.		8.
4.		9.
5.

График движения заделов оборотных средств строится в табличной форме. Аналогично примеру построения стандарт-плана работы поточной линии строится эпюра (график) движения оборотных заделов (условные обозначения те же, что и на предыдущем графике). Как видно из данного примера, в зависимости от режима работы оборудования меняется форма эпюр, но во всех случаях величина Zоб в начале смены и в конце должна быть одинакова и в каждой точке (место изменения режима работы) Zоб должно быть равно нулю.

Средняя величина межоперационных оборотных заделов в целом по линии в штуках рассчитывается по формуле:
, где
Si – площадь эпюры оборотного задела между i-той и (i+1) операциями.

При построении страндарт-плана необходимо овладеть не только методикой расчета основных параметров, но и показать умение выбрать наиболее эффективный вариант.

Критериями выбора оптимального варианта организации линии яв­ляются:

1. 
   Минимум численности рабочих за счет применения мно­гостаночного обслуживания и совмещения профессий;
   
2. 
   Минимум задела, т.е., максимальное сокращение объема незавершённого производства.
   

График движения оборотных заделов