Дипломный проект. Пояснительная Грачев. 1. Организационнотехнологическая часть проекта 6 Описание узла 6
 Скачать 1.13 Mb.
|
|
1.4. Подробный технологический процесс сборки. Сборка седельно-сцепного устройства Установить гайки на шпильки балансирной подвески Наживить Установить плиту монтажную на седельно-сцепное устройство. Закрепить болтами с гайками. Момент затяжки от 200 до 220 H*м(от 20 до 22 кгс*м) Контроль исполнителем первой детали и далее каждой десятой Установить седельно-сцепное устройство в сборе на усилители левый и правый, рамы Закрепить болтами с гайками, шайбами Момент затяжки от 431 до 490 H*м(от 44 до 50 кгс*м) Контроль исполнителем первой детали и далее каждой десятой. Технические требования для контроля. Контролировать внешний вид и комплектность сборки по инструкции Проверить в процессе сборки моменты затяжки совместно с рабочим Регистрировать результаты контроля. 1. Усилитель устанавливается заранее на участке подсборки когда рама перевернута 2. Гайки крепления усилителя к раме наживляются, но не закручиваются 3. Затем рама ложиться в ленту в перевернутом виде 4. На участке перевертки ее переворачивают 5. На 22 рабочем месте происходит подсборка ссу с плитами и тд 6. Затем собраную ССУ кран-балкой перемещают в ленту для установки на раму (усилители) 7. После установки закрепляют усилители (закручивая гайки) к раме 8. Измерения моментов затяжек гаек производят динамометричеким ключем 1.5. Организация сборки Непоточная стационарная сборка. Весь процесс сборки выполняется в одной сборочной позиции. При сборке без расчленения работ ее выполняет одна бригада сборщиков последовательно от начала и до конца. Сборка ведется по принципу концентрации операций. Сборка с расчленением работ предполагает дифференциацию процесса на узловую и общую сборку. Сборка отдельных сборочных единиц и общая сборка выполняется одновременно разными бригадами или многими сборщиками, но само собираемое изделие остается неподвижным на одном стенде. Область применения стационарной непоточной сборки: единичное и мелкосерийное производство крупных дизелей, турбин, прокатных станов, а также экспериментальные и ремонтные цеха. Непоточная подвижная сборка характеризуется последовательным перемещением собираемого изделия от одной позиции к другой. Техпроцесс сборки разбивается на ряд операций, каждая из которых выполняется одним или малым числом рабочих. Сборка со свободным перемещением собираемого объекта заключается в том, что по окончании операции рабочий с помощью механизированных средств или вручную перемещает собранные изделия на следующую позицию. Собираемые изделия могут находиться на тележках, стоящих на рельсовых путях или на рольгангах. Сборка с принудительным перемещением состоит в том, что объект сборки передвигается с помощью конвейера или тележек, замкнутых ведомой цепью. Сборка может выполняться как на конвейере, так и рядом с ним. Главная особенность непоточной сборки: длительность операций не синхронизирована. На каждой операции необходим межоперационный задел. Общей особенностью поточной сборки является выполнение сборочных операций за одинаковый промежуток времени, равный такту или кратный ему. Поточная сборка организуется со свободным или принудительным режимом. В первом случае рабочий передает собираемое изделие по мере выполнения операций, во втором случае момент передачи выполненной работы на следующую операцию определяется звуковым или световым сигналом, либо задается скоростью непрерывно или периодически движущегося конвейера. Главные условия организации поточной сборки: обеспечение взаимозаменяемости собираемых узлов и отдельных деталей. При необходимости пригоночных работ их выполняют за пределами потока на операциях предварительной сборки. При этом пригнанные детали и узлы подаются на поточную сборку в окончательно скомплектованном и проконтролированном виде. Общие вопросы проектирования техпроцессов сборки. Структура и содержание техпроцесса сборки Техпроцесс сборки – это часть производственного процесса, непосредственно связанная с соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения соединения или готового изделия, удовлетворяющего заданным требованиям. На техпроцесс сборки и его организацию влияет тип производства. Сборка в единичном производстве характеризуется: Обширной номенклатурой изделий; Отсутствием установившейся технологии; Широким использованием универсального оборудования, инструментов; Необходимостью применения труда высококвалифицированных рабочих; Большим объемом пригоночных работ. Сборка в серийном производстве расчленяется на узловую и общую. Доля пригоночных работ уменьшается. Сборка в массовом производстве для одноименных изделий ведется непрерывно, четко разделяется на узловую и общую. За каждым рабочим местом закрепляется определенная операция. Длительность операций синхронизируется по такту выпуска. Сборочное оборудование размещают в последовательности выполнения операций. Пригоночные работы, как правило, отсутствуют. Технологическая документация разрабатывается предельно подробно. 1.6. Обоснование выбранного оборудования для сборки Тары под кронштейн задних фонарей, лебёдку и под тягово-сцепное устройство Верстак – используется для расположения на нём деталей Приспособления Специальные тары под котлы, кронштейны, шланги, трубки и т.д. Стойка, стеллаж под инструменты Крупносерийное производство характеризуется возможностью применения специальных приспособлений и инструмента. Применение таких приспособлений предназначенных индивидуально для данного изделия упрощает и облегчает сборку, но при проектировании специальной оснастки необходимо стремиться к применению максимального числа стандартных (нормализованных) деталей. Необходимо стремиться к применению типовых сборочных приспособлений или стандартизованных элементов, таких как, зажимные элементы, прихваты, прижимы, струбцины, наиболее желательным является применение приспособлений с пневматическим и гидравлическим приводами, которые обеспечивают быстроту зажима деталей и сборочных единиц. Для установки инструмента и для механизации сборочных процессов в максимальном количестве применяются ручные машины с электро- и пневмоприводом для обработки отверстий, шлифовки, пригонки, а также, для сборки резьбовых соединений( гайковёрты и шпильковёрты и т.п.) Все операции по запрессовке желательно оснащать приспособлениями с пневмо- и гидроприводами. 1.7.Обоснование выбранных приспособлений и инструмента при сборке От того насколько правильно выбраны инструменты и приспособления зависят производительность труда и качество сборки. Все сборочные инструменты и приспособления разделяются на 2 группы: 1) общего назначения; 2) специальные. Приспособления и инструменты общего назначения относятся к широкоуниверсальным и имеют преимущества при выборе. Крупносерийное производство характеризуется возможностью применения специальных приспособлений и инструмента. Применение таких приспособлений предназначенных индивидуально для данного изделия упрощает и облегчает сборку, но при проектировании специальной оснастки необходимо стремиться к применению максимального числа стандартных (нормализованных) деталей. Необходимо стремиться к применению типовых сборочных приспособлений или стандартизованных элементов, таких как, зажимные элементы, прихваты, прижимы, струбцины, наиболее желательным является применение приспособлений с пневматическим и гидравлическим приводами, которые обеспечивают быстроту зажима деталей и сборочных единиц. Для установки инструмента и для механизации сборочных процессов в максимальном количестве применяются ручные машины с электро- и пневмоприводом для обработки отверстий, шлифовки, пригонки, а также, для сборки резьбовых соединений( гайковёрты и шпильковёрты и т.п.) Все операции по запрессовке желательно оснащать приспособлениями с пневмо- и гидроприводами. Для установки изделий в процессе сборки и их поворота в рабочее положение как можно шире следует применять различные кантовочные приспособления и при необходимости обеспечивать возможность использования для них электро- или пневмоприводов. Ручной инструмент и ручные приспособления в крупносерийном производстве следует применять ограниченно при небольшом количестве переходов сборочных операций. Особое внимание следует уделить установочным приспособлениям для сборки-сварки, так как они должны обеспечить не только точность установки и надёжность закрепления, но и обеспечить доступ в сварной оснастке к местам сварки. Для обеспечения ритмичности сборки и наиболее полного использования рабочего времени на всех рабочих местах необходимо добиться синхронности всех операций, то есть, чтобы время, затрачиваемое на каждую из них, было примерно одно и то же. Достичь этого возможно соответствующим подбором работ, дополнительным разделением операций, совмещением операций, ускорение выполнения операций за счет внедрения высокопроизводительной оснастки. Основанием для выбора того или иного способа выполнения сборочной операции и типа оборудования является эффективность и рентабельность данного способа. Эффективность характеризуется количеством объектов сборки выполняемых на данном рабочем месте в единицу времени. Под рентабельностью понимают стоимость выполнения операции при полученной эффективности. Стоимость выполнения сборочной операции может быть определена, как сумма зарплаты сборщика за выполненные переходы, отчисления на амортизацию оборудования и накладных расходов отнесенных к одной операции. Для одной и той же сборочной единицы стоимость выполнения сборочной операции при различных способах сборки будет изменяться. Также, будет изменяться и эффективность сборки. При крупносерийном производстве технологическое оборудование и оснастку применяют универсального переналаживаемого типа. Их размеры принимают по наиболее крупному изделию прикрепленному к данному рабочему месту. Для данного изделия применяю такие приспособления которые обеспечивают точность установки деталей и сборочной единицы, удобство расположения собираемого объекта и простоту его закрепления. 1.8.Обоснование метода перемещения деталей при сборке Механизация подъемно-транспортных операций при слесарно-сборочных работах не только облегчает труд рабочих, но и обеспечивает повышение производительности труда. Детали и сборочные единицы массой более 16-18 килограммов при сборке нужно устанавливать, поднимать, опускать и перемещать с помощью подъемно-транспортных средств. Транспортные операции с применением грузоподъёмных устройств называются такелажными работами и для них используются: мостовые краны, кран-балки, тельферы, поворотные краны, тали, лебедки, домкраты, автокары и электрокары и различные ручные тележки. В крупносерийном и массовом производстве большинство изделий перемещают на специальных сборочных и транспортных конвейерах, рольгангах и т.п. Выбор транспортного оборудования зависит от веса собираемого изделия, расстояния на которое перемещается сборочный узел, а также от общей планировки цеха или участка. Оборудование подбирается таким образом, чтобы обеспечить максимальные удобства, снизить количество ручных перемещений и обеспечить перемещение сборки на самое максимально возможное количество сборочных операций одним видом оборудования. 1.9.Расчет темпа сборки и ритма сборки Величина обратная такту называется темпом. Темп означает выпуск продукции в единицу времени и рассчитывается по формуле :  r - такт потока Fдо - годовой действительный фонд времени работы, при односменной работе Fдо -1976 час./год; r  =14.8 Тактом называется промежуток времени между запусками или выпусками двух последовательно обрабатываемых деталей. Такт потока равен r = 14,8; из этого следует, что можно определить темп сборки раздаточной коробки:   При передаче обрабатываемых изделий не поштучно, а небольшими партиями должен быть определён ритм R – это интервал времени между очередными выпусками равного количества изделий, находящийся в партии. При поштучной передаче изделий с операции на операцию такт совпадает с временем ритма:  ;  1.10. Расчет штучного времени на сборочных операциях. Нормирование сборочных переходов и операций следует производить по общемашиностроительным нормативам времени на слесарно-сборочные работы для соответствующего типа производства. Нормативы времени на слесарно-сборочные работы содержат нормы основного технологического и вспомогательного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. Технологические нормы времени в условиях массового и крупносерийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. Норма штучного времени на выполнение одной операции сборочной единицы определяются по формуле:  где  - основное технологическое время, мин. - вспомогательное время, мин. - время обслуживания рабочего места, мин. - время перерывов на отдых и физические потребности рабочего, мин. - время подготовительно-заключительное, мин.   При конвейерной сборке рекомендуется устанавливать перерыв на 10 минут через 1 час 40 минут работы.  определяется на партию сборочных единиц. где  - количество сборочных единиц в партии.  tосн1=2,49 tвсп1=10% от tосн=0,24 tоп1= tосн+tвсп=2,49+0,24=2,73 tобс1=6% от tопер=0,16 tпер1=6% от tопер=0,16  =5,78 мин.
1.11. Расчет количества потребного оборудования и его загрузки. Расчет количества оборудования в крупносерийном производстве выполняется по каждой операции. Определяют расчетное количество оборудования на участке: | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||