Отчет преддипломная практика. 1 Организация работы дизельагрегатного отделения 1 Назначение дизельагрегатного отделения
 Скачать 116.75 Kb.
|
 1 Организация работы дизель-агрегатного отделения 1.1 Назначение дизель-агрегатного отделения Дизель-агрегатное отделение предназначено для ремонта снятых с дизеля агрегатов, узлов и вспомогательного оборудования. В отделении ремонтируют турбокомпрессоры, нагнетатели, редукторы, шатунно-поршневые группы, вентиляторы, водяные и масляные насосы. В отделении организован участок испытаний водяных и масляных насосов, нагнетателей, вентиляторов, редукторов. Главная задача отделения производить ремонт отдельных деталей согласно технологическому процессу и вовремя подавать их на сборку. Отделение располагается рядом с позициями разборки и сборки дизелей. Для дизель-агрегатного отделения принимаем прямоточную форму организации производства. При прямоточной форме предметы труда перемещаются по ряду специализированных позиций или групп позиций. Перемещение свободное (без регламентированного такта) на любую из незанятых позиций группы. Форма применяется в серийном производстве при ограниченном числе секций (одна или две-три) и средних объемах выпуска каждой серии. Прямоточная форма организации производства показана на рисунке 1.   4 Рисунок 1 Прямоточная форма организации производства 1.2 Оборудование в дизель агрегатном отделенииНеобходимое оборудование для дизель агрегатного отделения представлено в таблице 1. Таблица 1 – Ведомость оборудования участка ремонта турбокомпрессоров
 5 Продолжение таблицы 1
Определение количества подъемно-транспортного оборудования производим с учетом обеспечения: 1) полной механизации всех подъемно-транспортных и складских работ; 2) обслуживания отдельных рабочих мест индивидуальными подъемными устройствами; 3) удобной транспортной связи между отделениями и рабочими местами. Поскольку в дизель-агрегатном отделении максимальную массу имеет нагнетатель (1,2 т), то для перемещения принимаем мостовой кран и рельсовую ручную тележку (таблица 2). Таблица 2 – Подъемно-транспортные устройства отделения
1.3 Количество работников в дизель-агрегатном отделении В дизель-агрегатном отделении работает 12 слесарей, 2 мастера и 1 бригадир. Персонал работает посменно 2 рабочих днях и 2 дня выходных. На одной смене работает 6 слесарей, 1 мастер и 1 бригадир. На мастера возлагаются обязанности по контролю ремонта и информационному обеспечению рабочего персонала о недавно случившихся несчастных случаях на производстве и способов их предотвращения. 1.4 Вредные и опасные факторы и меры по охране труда дизель-агрегатном отделении Для дизель-агрегатного отделения характерны вредные и опасные производственные факторы. Вредные производственные факторы делятся на санитарно-гигиенические факторы условий труда и психофизиологические. Санитарно-гигиенические факторы: 1) вредные вещества в воздухе рабочей зоны: пары и газы (марганец, железа оксид, хромовый ангидрид, азота диоксид, сернистый ангидрид, углерода оксид). ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно составлять не более 80  ;2) повышенный уровень шума;  7 3) вибрация (общая, локальная); 4) микроклимат в производственном помещении (температура воздуха, относительная влажность воздуха, скорость движения воздуха); 5) освещенность; 6) атмосферное давление. Психофизиологические факторы: 1) рабочая поза и перемещение в пространстве; 2) темп работы, число движений в час; 3) напряженность внимания (длительность сосредоточения наблюдения, число объектов одновременного наблюдения, плотность сигналов в час); 4) монотонность (число приемов в многократно повторяющейся операции, продолжительность выполнения повторяющейся операции); 5) эстетический дискомфорт; 6) физиологический дискомфорт (работа в респираторах, очках); 5) эмоциональное напряжение (выражается в работе в потенциально опасных для жизни, и травмоопасных условиях работы, при наличии веществ повышенной опасности и токсичности). Опасные производственные факторы: 1) действие механизмов грузоподъемных машин; 2) опасность поражения электрическим током; 3) не защищенные подвижные и вращающие элементы производственного оборудования; 4) работа с сосудами под давлением (баллоны со сжиженными и сжатыми газами). Для уменьшения воздействия вредных производственных факторов применяются следующие виды мероприятий: 8 1) санитарно-гигиенические: применение средств индивидуальной защиты: респираторы, для уменьшения воздействия вредных веществ в воздухе рабочей зоны, противошумные вкладыши, бируши, для уменьшения воздействия шума, использование спецодежды и спецобуви, установка систем вентиляции, для улучшения микроклимата в производственном помещении, установка на оборудование индивидуального освещения и т. д.; 2) психофизиологические: создание комнат отдыха, беседа рабочих с психологом, технологические перерывы в работе, озеленение территории предприятия, дополнительный отпуск и т. д. Для уменьшения воздействия опасных производственных факторов используются средства индивидуальной защиты (каски, при работе с грузоподъемными машинами, резиновые перчатки, специнструмент, для уменьшения опасности поражения электрическим током и т. д.), щиты и плакаты, ограждающие подвижные и вращающиеся элементы оборудования, если нет возможности установки защиты на эти элементы и т. д. При организации производственного процесса ремонта, следует выполнять следующие требования безопасности: Охрана труда перед началом работы: 1) привести в порядок рабочую одежду, застегнуть рукава, заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов, убрать волосы под плотно облегающих головной убор. Работать в лёгкой обуви запрещается; 2) подготовить и проверить исправность индивидуальных средств защиты: защитные очки при работе с пневмоинструментом, каски при выполнении работ в смотровых канавах; 3) проверить наличие и исправность инструмента, необходимого для выполнения данной работы. При работе применять только исправный инструмент и приспособления: 9 1) молоток должен быть надёжно насажан на исправную рукоятку. Зубила, крейцмейсели, бородки, не должны иметь сбитых или сношенных ударных частей с заусенцами. Размер гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек, если необходимо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с удлинённой рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубкой; 2) электроинструмент перед выдачей на руки слесарю в его присутствии должен быть подвергнут внешнему осмотру, проверки исправности заземления, проверка работы на холостом ходу. При внезапной остановки, например, при заклинивании, снятие напряжения в сети, а также, при перерыве в работе, электроинструмент необходимо отсоединять от электросети. Слесарю запрещается передавать пневмо и электроинструмент лицам, не допущенным к работе с ними, с инструментом обращаться бережно, не подвергать его ударам, перегрузкам во время работы, воздействию грязи, влаги, нефтепродуктов. Регулировать и заменять рабочую часть пневмо и электроинструмента в отключённом состоянии. Запрещается ремонтировать электроинструмент на рабочем месте. Перед началом работы с пневмоинструментом слесарь должен проверить его и убедиться в том, что: 1) воздушные резиновые шланги без повреждения, закреплены на штуцере; 2) присоединения шлангов к пневмоинструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой; 3) сменный инструмент (свёрла, отвёртки и т.п.) правильно заточен и не имеет трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики этого инструмента ровные без сколов, трещин и других повреждений, плотно пригнаны и правильно отцентрованы; 4) хвостовик сменного инструмента ударного действия (зубило, обжимки и т.п.) имеет чёткие грани и входит в буксу молотка; 5) пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений, клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении;  10 6) внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие посторонние предметы. Инструмент и детали располагать так, чтобы избежать лишних движений и обеспечить безопасность работы. Проверить ограждения, исправность заземления. Перед началом выполнения работ непосредственно на дизеле, в дизельном помещении, слесарь обязан проверить устойчивое положение половиц, площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние люки кузова. Запрещается запуск дизеля при не уложенных кожухах и половицах в дизельном помещении. Каждый слесарь, приступая к работе должен убедиться в том, что все механизмы, агрегаты с вращающимися деталями закрыты кожухами и не угрожают безопасности человека. При производстве сварочных работ в местах, определённых приказом начальника депо, сварщик должен для защиты глаз и лица шлем-маску или щиток со специальным защитным стеклом. Руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик для предохранения тела от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги должен быть одет в брезентовый костюм. Место проведения сварочных работ на дизеле необходимо обеспечить средствами пожаротушения (огнетушитель и ведро с водой). Перед началом проведения сварочных работ необходимо очистить рабочее место от сгораемого материала и масла. Выполнение работы: 1) при выполнении ремонтных работ на всех участках требуется строгое выполнение всех требований по технике безопасности. Все работы должны выполняться согласно правилам ремонта и местным технологическим инструкциям. Работы по подъёму и перемещению дизеля должен руководить мастер или бригадир; 11 2) запрещается производить ремонтные работы при запущенном дизеле. При работе с горячим дизелем необходимо быть весьма осторожным, так как отдельные части дизеля достигают высокой температуры. Запрещается отключать все виды блокировок; 3) быть весьма осторожным при выполнении работ на крыше тепловоза. При выкатке и закатке тепловоза шторные ворота должны быть полностью открыты. При выполнении сварочных работ запрещается работы грузоподъёмными механизмами под локомотивом зачаливать груз только испытанными чалочными приспособлениями, имеющими бирки с указанием сроков испытаний и их грузоподъёмности. Запрещается при подъёме грузов превышать указанную грузоподъёмность подъёмного механизма и стропов. Стропальные работы может производить сам слесарь лишь в том случае, если обучен и прошёл инструктаж по безопасному ведению стропальных работ. 1) при подъёме на повышенные площадки или на тепловоз руки должны быть свободны от инструмента, посторонних предметов, поручни лестницы чистые. Опускаться с тепловоза и повышенных площадок нужно лицом к тепловозу или площадке, заранее убедившись, что площадка не загромождена тарой, запчастями. При выполнении работ с плохой освещённостью у слесаря должен быть фонарик, или переносной электросветильник; 2) ремонтными работами, производимыми на тепловозе, на путях должен руководить мастер или бригадир. Приняв все меры к исключению возможности запуска тепловоза (проворот коленчатого вала) при производстве любых ремонтных работ на тепловозе; 12 3) на тепловозах с дизелями типа 10Д100 проворот коленчатого вала следует производить с помощью вала поворотного механизма, предварительно проверив исправность блокировочного устройства. Перед началом работ слесарь должен предупредить об этом всех работающих на данном тепловозе. Все работы на агрегатах, сочленённых с коленчатым валом, должны быть прекращены. Пользоваться аккумуляторной батареей при повороте коленчатого вала запрещается; 4) ремонтные работы на крыше тепловоза допускается производить только в том случае, если крыша тепловоза очищена от масла и нефтепродуктов. При производстве работ с грузоподъёмными механизмами на крыше тепловоза быть особо бдительным и внимательным; 5) перед началом работ слесари обязаны проводить устойчивое положение площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности и открыть верхние кузова; 6) перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек дизеля на крыше тепловоза должны быть уложены настилы, имеющие отбортовку, исключающие сползание инструмента и деталей с настила. 13 2. Технология ремонта ротора турбокомпрессора ТК-34 2.1 Основные неисправности ротора турбокомпрессора ТК-34 Работа турбокомпрессора постоянно контролируется системой технических осмотров и ремонтов, на основании которых выявлены характерные неисправности турбокомпрессоров: 1) образование нагара (закоксовывание) в лабиринтах, лопатках соплового аппарата и турбинного колеса вследствие нарушения рабочего процесса сгорания топлива в дизеле (разрегулировка топливной аппаратуры), длительной работы дизеля на холостых оборотах, неправильной сборки и регулировки соплового аппарата, применения некачественного (высокосернистого) топлива и масла с низкими моющими свойствами; 2) износ подшипников из-за некачественной фильтрации подводимого к ним масла; 3) износ и разрушение лопаток турбинного колеса из-за попадания в воздух абразивных частиц и в выпускные газы частей изломанных поршневых колец; 4) трещины и кавитационные повреждения корпусов вследствие перегрева при отложении шлама и накипи при применении для охлаждения дизеля сырой воды или некачественных антикоррозионных присадок; 5) ослабление колеса компрессора на валу, трещины в диске колеса, трещины, риски и задиры в пяте, ослабление штифтов, фиксирующих пяту на валу ротора; 6) трещины в корпусах опорного и опорно-упорного подшипников; 14 7) ослабление втулки в корпусе подшипника. 2.2 Очистка ротора турбокомпрессора ТК-34 К числу основных неисправностей турбокомпрессора относятся неисправности в виде образования натра в газовых полостях, в узлах лабиринтных уплотнений, на лопатках турбины и соплового аппарата, образование накипи в полостях охлаждения турбины. Для повышения эффективности очистки узлов турбокомпрессора от нагара в настоящее время используют передвижные моющие агрегаты высокого давления (до 200 кгс/см2), экологически и пожаро-безопасные моющие средства, например, щелочной раствор. Для удаления с поверхностей деталей и узлов отложения в виде закоксовавшегося нагара рекомендуется использовать водопескоструйную очистку. Очистка от нагара лопаток соплового аппарата и турбинного колеса турбокомпрессора Снижение эффективности работы тепловозных дизелей в значительной степени зависит от образования нагара на лопатках соплового аппарата и турбинного колеса турбокомпрессора. При образовании нагара снижается производительность компрессора, что отрицательно сказывается на процессе полного сгорания топлива, а также повышается повреждаемость турбин за счет существенного роста температуры выпускных газов. 15 Установка для очистки лопаток турбокомпрессора без снятия его с дизеля показана на рис. 2 Очистку турбокомпрессора любого типа производят в следующем порядке. Вначале, при заглушенном дизеле, в штуцер 8, предназначенный для установки термопары напротив первого цилиндра, монтируют сопловой патрубок 7 и посредством гибкого рукава 6 соединяют его через управляемый электроклапан 4 с емкостью 1, которая так же с помощью гибкого рукава 5 заранее подключается к воздушной магистрали тепловоза. Далее производят запуск дизеля, соответствующий прогрев его систем и после подключения дискретного реле 9 к источнику электроэнергии химический раствор из емкости 1 через сопловой патрубок 7 в распыленном виде, совместно с выпускными газами, будет поступать в полости между лопатками соплового аппарата и турбинного колеса. Таким образом производиться отчистка турбокомпрессора от нагара без снятия его с тепловоза. 2.3 Дефектировка ротора турбокомпрессора ТК-34 Дефектировка – это диагностирующая процедура, которая изучает и выявляет повреждения скрытого типа. Проведение дефектировки осуществляется специально обученными людьми путем осмотра и использования специальных методов и средств. 16 Дефектация турбокомпрессора включает в себя разборочно-дефектовочные, ремонтно-восстановительные и сборочные работы, а также испытание собранных узлов и всего отремонтированного турбокомпрессора в целом. Разборочно-дефектовочные работы имеют своей целью после полной или частичной разборки турбокомпрессора произвести дефектацию составных частей его узлов и деталей, в ходе, которой установить категорию ремонта и объем предстоящих ремонтно-восстановительных работ. Последние представляют собой ряд технологических приемов и операций по исправлению обнаруженных дефектов и восстановлению ремонтируемого узла или детали до номинального значения и работоспособного состояния. По результатам дефектации и контроля на все ремонтные детали должны быть заполнены карты дефектации, являющиеся в последующем основным руководящим документом при ремонте турбокомпрессора. 2.4 Методы ремонта ротора турбокомпрессора ТК-34 Ведомость объёма работ по ремонту ротора турбокомпрессора ТК-34 представлена в таблице 3. Таблица 3 - Ведомость объёма работ по ремонту деталей ротора ТК-34
2.5 Технологическое оборудование и инструмент при ремонте ротора ТК-34 Технологическое оборудование и инструмент при ремонте ротора турбокомпрессора ТК-34: 1) слесарный инструмент; 2) верстак; 3) кран-балка; 4) индикаторные приспособления для измерения осевых разбегов вала воздуходувки в сборе с колесом и колеса; 6) электросварка; 7) электроды марки Э42; 8) контрольные шаблоны для проверки лопаток колеса; 9) ультразвуковой дефектоскоп; 10) балансировочный станок; 11) cтенд-кантователь. 2.6 Испытание отремонтированного ротора ТК-34 После ремонта турбокомпрессоров тепловозных дизелей производят их «холодную» обкатку на стенде типа А1130 и при этом: спрессовывают водяную полость давлением 5 кгс/см2, приводят во вращение воздухом ротор турбокомпрессора при давлении 5 - 6 кгс/см2 и проверяют систему смазки подшипниковых узлов при давлении 4,5 кгс/см2. 18 Такая методика испытания турбокомпрессоров не обеспечивает объективный контроль качества их ремонта. Это связано с тем, что воздушный привод ротора от магистральной сети депо, даже при давлении 4,5-10 Па, обеспечивает вращение ротора только до 1-3мин. При такой частоте вращения исключается эффективный контроль динамических параметров, зависящих от качества балансировки ротора и качества ремонта подшипников скольжения, а также полностью исключается контроль производительности компрессора, зависящей от качества ремонта соплового аппарата ротора и других узлов компрессора. 19 Список использованных источников: 1) Рахматулин М.Д. Ремонт тепловозов – Москва: Транспорт, 1977; 2) Чмыхов Б.А. Применение Единой системы технологической документации в дипломном и курсовом проектировании: Пособие для студентов специальности 17.09 «Локомотивы» транспортных вузов/ - Гомель: БелИИЖТ, 1991; 3) Быков Б.В. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений / Быков Б.В., Пигаев В.Е. - Москва: Желдориздат, 2001; 4) Иванов В.П. Технология ремонта тепловозов: Учебник для техникумов железнодорожного транспорта / В.Л. Иванов, И.Н. Вождаев, Ю.И. Дьяков, А.Я. Угпинский. Под ред. ВЛ. Иванова. - Москва: Транспорт, 1980; 5) Алтухов В.Я. Механизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава/ Алтухов В.Я., Трофименко А.Ф., Зенкин А.С. - Москва: Транспорт, 1989 ; 6) Матюнин И.Е. Эксплуатация и ремонт подвижного состава / И.Е. Матюнин - Минск: Высшая школа, 1983; 7) ГОСТ 3.1105-2011 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения – введ.2012-01-01. – Москва: ВНИИНМАШ, 2012.   20 17 16 |