курсовая. 1. Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях

• Название: 1. Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях
• Анкор: курсовая
• Дата: 14.01.2021
• Размер: 139.59 Kb.
• Имя файла: bestreferat-189287.docx
• Тип: Литература; #168017
• страница: 6 из 7

3. Ремонт поршневых насосов

Плановый осмотр поршневых насосов производят через 700—750 ч работы. При этом проверяют крепление насоса к фундаменту, вскрывают цилиндры и клапаны гидравлической части и определяют состояние сальникового уплотнения плунжеров, проверяют посадку седел клапанов в гнездах клапанной коробки и клапанов на герметичность. При необходимости производят притирку клапанов и подтягивание их пружин. Кроме даго, проверяют сальниковые уплотнения штоков и подшипников. Осматривают также редуктор и систему смазки, при необходимости меняют масло и промывают масляные фильтры.

Текущий ремонт поршневых насосов производят через каждые 700 ч беспрерывной работы. При этом выполняют полный объем работ, предусмотренных плановыми осмотрами, и проверяют шплинтовку шатунных болтов, их затяжку, крепление поршня (плунжера), штока и пальца крейцкопфа. Основными деталями, подверженными усиленному износу, являются подшипники, крейцкопфы, уплотняющие манжеты и клапаны. Поэтому проверяют зазоры во всех подшипниках, между крейцкопфом и направляющей, а также в уплотнении манжет поршня и штока.

Во время текущего ремонта очищают и промывают картеры насоса, подшипники и фильтры системы смазки, производят ревизию перепускного устройства, проверяют все приборы контроля и автоматики. Заключительная операция — проверка центровки агрегата.

Средний ремонт поршневых насосов производят каждый год (через 5500—6000 ч работы) с остановкой на 10—12 дней. Этот ремонт включает в себя полный объем работ текущего ремонта, проверку обоих вкладышей рамовых подшипников, замер зазоров для масла и подшипников, расхождение щек коленчатого вала (если оно больше 0,05 мм, вал укладывают заново), обмер мотылевых шеек вала, полную ревизию клапанов и их замену, проверку шестерен и подшипников редуктора, посадки муфт на валу и их износа, состояния шеек промежуточного вала, а также промывку и ревизию всей системы смазки.

Эти работы выполняет ремонтный персонал станции. Затраты по текущему и среднему ремонту относят к эксплуатационным.

Капитальный ремонт поршневых насосов производят через 22 000—25 000 ч (примерно через три года) работы агрегатов. При этом выполняют работу текущего и среднего ремонтов, а также полную разборку насоса и редуктора, выявляют дефекты, восстанавливают все детали или заменяют новыми. Часто исправляют шейки коленчатых валов путем их проточки, вновь заливают подшипники скольжения, восстанавливают шестерни редуктора, заменяют иди восстанавливают крейцкопфы. При сборке тщательно выверяют установку цилиндров насоса. После капитального ремонта производят обкатку агрегата в течение 72 ч.

4. Ремонт газотурбинных установок

Текущий ремонт газотурбинных установок производят через. 7000 ч работы и выполняют при этом следующие операции: вскрывают и проверяют зазоры всех подшипников, турбодетандера, главного маслонасоса, расцепного устройства; проверяют осевой разбег роторов, состояние зубчатых муфт и центровку роторов; вскрывают редуктор и проверяют состояние подшипников и зацепление зубчатой пары; вскрывают нагнетатель и его подшипники; проверяют центровку вала нагнетателя с валом редуктора; разбирают и проверяют все детали пускового маслонасоса, циркуляционные водяные насосы и насосы уплотнения; осматривают регенератор; очищают фильтр Рекка; проверяют на герметичность трубопроводную арматуру; разбирают узлы регулирования и подшлифовывают золотники, буксы и другие детали узлов регулирования.

Средний ремонт производят примерно через четыре года работы агрегата и выполняют при этом операции текущего ремонта, а также полную разборку турбины и ее вспомогательного оборудования, исправление и замену лопаток турбины, проверку и восстановление уплотнительных колец, обмер дисков роторов и тщательную проверку дисков с целью выявления возможных трещин, проверку действия системы охлаждения дисков сжатым воздухом, перезаливку подшипников, замену износившихся деталей и узлов регулирования, опрессовку регенераторов.

Капитальный ремонт выполняют через 10—12 лет работы установки. При этом производят следующие работы: полностью разбирают турбину и заменяют износившиеся детали, заменяют износившиеся лопатки турбин и осевого компрессора, балансируют роторы, заменяют износившиеся узлы и детали элементов регулирования и запорную арматуру, ремонтируют маслосистему, систему охлаждения и камеру сгорания, проверяют и ремонтируют пружинные опоры воздуховодов и газоходов, восстанавливают теплоизоляцию на газоходах и воздуховодах.

5. Расчет нормы парка запасных частей

Установим норму запасных частей по следующей формуле:

Р = (2)

где Р — норма запаса деталей, т. е. число деталей одного наименования;

О — число одинаковых деталей в машине или аппарате; =4,

З — запас в месяцах (принимается от трех до пяти месяцев); = 5,

П — количество оборудования одного типа; = 3,

К — коэффициент уменьшения числа запасных деталей в зависимости от их числа на всех машинах или аппаратах по данной группе (является статистической величино11); = 0,8

Т_Д — срок службы детали, устанавливаемый заводом, в месяцах.

Значение коэффициента К в зависимости от общего числа одинаковых деталей на предприятии ориентировочно можно принимать по табл.4.
Таблица 4. Значение коэффициента К

ОП	К	ОП	К
1-5	1,0	85	0,40
10	0,9	100	0,30
20	0,8	125	0,25
30	0,7	150	0,20
40	0,6	200	0,15
55	0,5	300	0,10
70	0,45

Р = =

Определим норму запаса деталей по формуле:

(3)

где Н — число запасных однотипных деталей для группы однотипного оборудования;

Д — число однотипных деталей в данном агрегате; =2,

А — число однотипных агрегатов; =5,

Тз — предельный срок, на который агрегат обеспечивается запасом однотипных деталей, независимо от срока их службы; 13 мес.

Т — срок службы данной детали; 18 мес.

К_А и К_Д — коэффициенты понижения запаса деталей, зависящие от числа однотипных агрегатов А и числа однотипных деталей в агрегате Д (при Т = Тз коэффициент К_А= К_Д = 1), значения К_А и К_Д даны в табл. 5 и табл.6.

Таблица 5. Значение коэффициента К_А

А	КА	А	КА
1	1	14-19	6,5
2-3	4	20-24	8,0
4-6	5	25-30	8,5
7-10	6	31-37	9,0
11-14	7

Таблица 6. Значение коэффициента К_Д

Д	КД	Д	КД
1	1,0	7-8	4,5
2	3,0	9-10	5,0
3-4	3,5	11-13	5,5
5-6	4,0	14-15	6,0

Определенная по данным формулам норма запасных частей должна быть уточнена с учетом статистических данных и особенностей эксплуатации оборудования перекачивающих станций.

Таким образом, для определения нормы парка запасных частей необходимо знать:

- число однотипных деталей в агрегате;

- число однотипных агрегатов;

- предельный срок запаса агрегата;

- срок службы детали.

Формула позволяет определить количество деталей каждой группы, так как большой запас влияет на стоимость производимого ремонта и увеличивает сумму оборотных средств, что нежелательно на практике. Эта формула определяет «золотую середину», то есть неэффективно, когда не хватает деталей и особенно дисфункционально, когда они хранятся в излишке, создавая тем самым дополнительные материальные затраты.