Индивидуальные задания (2). Ремонт деталей и узлов гидравлических и пневматических систем Ремонт шестеренчатых насосов
 Скачать 24.44 Kb.
|
|
Ремонт деталей и узлов гидравлических и пневматических систем Ремонт шестеренчатых насосов. В результате появления различных дефектов в деталях шестеренчатых насосов (типа НШ) уменьшается производительность и падает развиваемое ими давление. В большинстве случаев ремонту подвергаются корпуса, шестерни и крышки. Рассмотрим способы ремонта этих деталей. Ремонт гидронасосов: ремонт корпуса насоса. Корпус насоса изготовлен из алюминиевого сплава АЛ-9 или АЛ-5. Корпус при изготовлении подвергают термообработке с обеспечением твердости НВ75—107. Характерные дефекты корпуса: износ стенок со стороны всасывающей полости и дна колодца; износ или срыв резьбы под болты крепления крышек. Можно рекомендовать следующие способы ремонта корпусов при износе поверхностей колодцев: слесарно-механический с применением дополнительных деталей, пластических деформаций (обжатием) и с применением синтетических материалов. Износ или срыв резьбы под болты крепления крышек в корпусах устраняют путем рассверливания отверстий и нарезания в них резьбы ремонтного размера. Ремонт шестерен насоса. Шестерни ведущую и ведомую изготавливают из легированной стали 18ХГТ, их подвергают цементации на глубину 0,9—1,5 мм и закалке до твердости HRC 58—62. Шестерни изнашиваются по торцовым плоскостям зубьев, по наружному диаметру цапф и наружной поверхности головок зубьев шестерен. Незначительные износы шестерен в пределах толщины термо-обработанного слоя позволяют восстанавливать их шлифованием изношенных поверхностей цапф, торцов и наружной поверхности головок зубьев шестерен. Износы зубьев по толщине незначительны и практически не оказывают влияния на работу гидронасоса. Для устранения износа устанавливают шестерню в центрах шлифовального станка, проверяют биение цапф шестерен . Оно не должно превышать 0,01 мм. Цапфы шестерен шлифуют до выведения конусности и эллипс-ности. Шестерни под уменьшенные размеры колодцев корпусов шлифуют по окружности головок зубьев до ремонтных размеров. После шлифования поверхности цапф шестерен подвергают суперфинишированию. Изношенные торцы зубьев шестерен восстанавливают шлифовкой в центрах на шлифовальном станке. После ремонта шестерни делят по длине зуба на размерные труппы через 5 мкм. Крышки изготовлены из алюминиевого сплава АЛ-9. Крышки могут иметь следующие дефекты: износ торцовой поверхности со стороны корпуса насоса; забоины и задиры; срыв буртика в гнезде сальника, удерживающего стопорное кольцо. Износ торцовой поверхности восстанавливают проточкой на токарном станке. Задиры и забоины на привалочной плоскости крышки, а также коробление ее проверяют на чугунной плите. Устранить эти дефекты можно, наложив на плиту шкурку и шлифуя об нее поверхность. При срыве буртика в гнезде сальника крышку восстанавливают постановкой стального кольца. При обжатии корпуса насоса изменяют расстояния между отверстиями под болты крепления крышки. Поэтому отверстия в крышке под болты рассверливают до диаметра 11 мм. Сборка шестеренчатого насоса производится в специальном приспособлении. Из скомплектованных деталей гидронасос собирают с учетом направления вращения валика ведущей шестерни (правое или левое вращение). Собранную крышку устанавливают на насос и закрепляют болтами. После сборки насоса вал ведущей шестерни должен проворачиваться плавно, без заеданий. Присоединительные муфты привертывают болтами. Под муфты устанавливают уплот-нительные кольца. Обкатка и испытание — одна из основных операций ремонта. От ее качества зависит надежность работы насоса. Обкатку и испытание шестеренчатого насоса после ремонта проводят на стенде КИ-4200 или КИ-4815, используя соответствующую рабочую жидкость при температуре +50±5 °С. По объему жидкости и количеству импульсов, определяемым по шкалам счетчиков, рассчитывают фактическую производительность насоса (см3/об или л/1000 об) при номинальном противодавлении. Подтеки масла и подсос воздуха сквозь уплотнения насоса в процессе обкатки и испытания не допускаются. Фактическая производительность измеряется при испытании на стенде, а теоретическая (расчетная) определяется по технической характеристике насоса или по соответствующим формулам. Принятые после испытания и снятые со стенда насосы обезжиривают, закрывают входные и выходные отверстия резиновыми пробками, окрашивают маслостоикой краской. После окраски и сушки насосы пломбируют и сдают на склад. Ремонт плунжерных насосов. В аксиально-плунжерных насосах НПА-64 ремонту подвергается вал привода насоса, блок, распределитель и другие детали. Ремонт вала привода. Вал привода изготовлен из стали Ст. 5 и термически обработан до твердости HRC 27—32. В процессе эксплуатации у вала привода изнашиваются поверхности отверстия под вкладыш и поверхности шейки под подшипники. В зависимости от износа поверхности отверстий обрабатывают разверткой до удаления выработки под первый (19,03+°‘02S) или второй (19,1+0’023) ремонтные размеры. Для обработки вал закрепляют в тисках с медными губками. Диаметр отверстий после обработки разверткой контролируют пробками-калибрами. Поверхности шейки вала под подшипники восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой и полировкой до номинальных размеров. Ремонт блока. Блок изготовлен из стали Х12Ф1 или ХВГ. Износу подвергаются поверхности торца блока и гнезд под поршни. Торец блока шлифуют на плоскошлифовальном станке при помощи приспособления. Блок шлифуют до удаления рисок и вмятин. Изношенные поверхности гнезд блока притирают и доводят до удаления следов износа. При этом не допускается увеличение диаметра 19,08 мм более чем до 19,1+°>033 мм. Ремонт распределителя. Распределитель изготовлен из бронзы ОСН 10-2-3. В процессе работы насоса подвергаются износу торцы распределителя. На токарном станке с торцов срезают риски, затем с их поверхности удаляют заусенцы. После этого доводят торцовые поверхности на доводочном станке пастой 7—10 мк до требуемой по чертежу шероховатости. После окончательной доводки вручную уменьшение размера толщины распределителя допускается не более чем на 0,5 мм. Ремонт гидрораспределителей. Ремонту подвергают корпус, золотники и другие детали. Ремонт корпуса. Корпус изготовлен из серого чугуна СЧ21—40 с твердостью НВ 170—240. В корпусе изнашиваются рабочие пояски отверстий под золотники, отверстие под перепускной клапан и его гнездо. Отверстие в корпусе и золотники гидрораспределителей при изготовлении и восстановлении делятся на размерные группы. Это позволяет при большом ремонтном фонде и незначительных изно-сах восстанавливать зазор в паре корпус — золотник за счет перекомплектовки этих деталей с последующей подгонкой. При значительных износах геометрическую форму отверстий под золотники можно восстановить расточкой или развертыванием и притиркой, алмазным хонингованием. Притирка отверстий корпусов может выполняться ручными притирками или на вертикально-доводочных станках с закреплением притира в патроне. Сначала притирают 30-микронной пастой. Для чистовой притирки используют 7-микронную пасту. Замеряют диаметры поясков восстановленных отверстий пневматическим длинномером или индикаторным нутромером и разделяют отверстия корпусов под золотники на 18 размерных групп через 4 мк. Искажение геометрической формы не должно превышать 4 мк. Номер размерной группы наносят на привалочной плоскости корпуса у отверстия. Хонингование проводится на вертикально-хонинговальных станках ОФ-38А или ЗБ833 и выполняется в две операции: предварительное и окончательное. Для предварительного хонингования применяют бруски зернистостью АСП-60/40, для окончательного — зернистостью АСМ-20/14. Припуск на окончательное хонингование составляет 0,005—0,008 мм. Контроль размеров после хонингования и разбивки отверстий на размерные группы производится так же, как описано выше. Технологическое время хонингования по сравнению с абразивной притиркой уменьшается в 2—3 раза. Ремонт золотников. Золотник изготовлен из стали 15Х с термообработкой до твердости HRC 56—63, изнашивается по поверхностям рабочих поясков, сопрягаемых с отверстием корпуса. Кроме того, могут изнашиваться детали узла автоматики и фиксации золотника. При небольших износах золотников их можно восстанавливать доводкой, шлифованием до выведения износа, а при значительных износах золотников и отверстий корпуса —наращиванием поясков гальваническими способами с последующим шлифованием. Притирают рабочие пояски золотника предварительно и окончательно (чистовая доводка), а доводят на приточных станках с чугунными разрезными притирами, на поверхность которых наносят пасту. Предварительная доводка производится 30-микронной, окончательная — 7-микронной пастой. Ремонт секционных гидрораспределителей лучше поручить специалистам УП "Белгидросила" Шлифованием восстанавливают поверхность поясков золотника на кругло-шлифовальных станках ЗБ151 или 3130, а также на бесцентрово-шлифовальных. Поверхность поясков шлифуют до одного из ремонтных размеров. После восстановления доводкой и шлифованием золотники рассортировывают на размерные группы в соответствии с техническими условиями с интервалом 4 мк. Если золотники имеют диаметр рабочих поясков меньше, чем в размерных группах на изготовление, они направляются для наращивания поясков гальваническим способом. При значительных износах поясков и отверстий корпусов золотники предварительно шлифуют до выведения следов износа и восстановления геометрической формы, а затем производят гальваническое покрытие с последующим шлифованием до одного из ремонтных размеров. Гальваническое покрытие можно производить хромированием или осталиванием. Ремонт гнезда клапана. Гнездо перепускного клапана изготовлено из стали ШХ15 с термообработкой до HRC 45—50. В гнезде изнашивается уплотняющая кромка в месте сопряжения с конической частью перепускного клапана. Гнездо перепускного клапана при износе шлифуют на плоскошлифовальном станке до появления острой кромки. Аналогично восстанавливают гнездо предохранительного клапана. Восстановленное гнездо перепускного клапана после запрессовки в корпус рекомендуется обработать по рабочей кромке до получения фаски шириной 0,25 мм под углом 45°. Клапан следует притереть к гнезду, применив приспособление с цанговым зажимом, вставляемое в отверстие клапана диаметром 12 мм. Сборка гидрораспределителя включает сборку перепускного и распределительного клапанов, гильзы золотника с ее регулировкой и собственно золотника. При окончательной сборке гидрораспределителя собранный золотник ставят в то отверстие корпуса, к которому он был подобран. После установки собранного золотника монтируют нижнюю и верхнюю крышки, собирают рычаги с верхней крышкой, испытывают и регулируют гидрораспределитель. Испытание и регулировка гидрораспределителя проводится на стенде КИ-4200 или КИ-4815 с гидронасосом соответствующей производительности. В качестве рабочей жидкости при испытаниях применяют масло соответствующей марки, обеспечивая его температуру 50±5 °С. На стенде проводится регулировка предохранительного клапана и испытание гидрораспределителя на срабатывание автоматики, проверка фиксации золотников и герметичности. Ремонт гидроцилиндров. В большинстве случаев ремонту подвергаются корпус гидроцилиндра, поршень, шток, передняя и задняя крышки. Ремонт корпуса. Корпус гидроцилиндра, изготовляемый из цельнотянутых труб без термообработки, изнашивается по внутренней поверхности. Износ определяется с помощью индикаторного нутромера. Изношенную внутреннюю поверхность корпуса при незначительных износах можно восстановить расточкой на алмазно-расточном станке с последующим хонингованием на верти-кально-хонинговальном станке под увеличенный размер поршня. Вместо хонингования можно применять для окончательной обработки зеркала корпуса гидроцилиндра пластическую деформацию (раскатывание, дорнование). Раскатывание цилиндров осуществляется на токарных станках роликовой или шариковой раскатными головками с применением смазывающе-охлаждающей жидкости — индустриального масла. Разница диаметров до и после раскатывания — 0,04—0,05 мм. При раскатывании отверстий в цилиндрах деформируется только поверхностный слой металла за счет усилий, возникающих в зоне контакта ролика (шарика) и обрабатываемой поверхности. Эти усилия полностью воспринимаются стенками цилиндра и вызывают деформацию, что существенно уменьшает расчетную величину натяга. В особенности это касается тонкостенных цилиндров. Применение раскатки увеличивает производительность труда по сравнению с хонингованием в 5—10 раз, износостойкость повышается в 1,5—2 раза, а усталостная прочность — в 3—4 раза. Ремонт поршня. Поршень, изготовляемый из алюминиевого сплава или чугуна, изнашивается в местах сопряжения с корпусом гидроцилиндра. Иногда наблюдаются поломки поршня. Если корпус восстановлен с увеличением размера по внутреннему диаметру, поршень заменяют на вновь изготовленный из алюминиевого сплава или чугуна. При этом наружный диаметр цилиндрической поверхности поршня и кольцевой канавки под уплотни-тельные кольца увеличивают. При установке поршня в корпус цилиндра допускается зазор не более 0,2—0,3 мм. Ремонт штока. Шток гидроцилиндра изготовляют из стали 45Х (твердость HRC 30—35), вилку штока — из стали 45 (НВ 170—229). Поверхность штока при изготовлении хромируют толщиной слоя не менее 0,021 мм. Допускается закалка т. в. ч. до HRC 35—45 на глубину 3—5 мм. Твердость резьбы HRC 25—35. Шток может иметь следующие дефекты: износ наружной поверхности; срыв резьбы; износ отверстий вилки под палец; прогиб. Допускается прогиб штока не более 0,15 мм. Наружную поверхность штока восстанавливают шлифованием с последующим хромированием и шлифованием. Изношенные отверстия вилок штока обрабатывают зенкером, а затем развертками. Втулки изготовливают соответствующих размеров, запрессовывают их в отверстия вилок, приваривают, а затем окончательно обрабатывают разверткой до нормального размера, а пальцы изготавливают новые. Изогнутые штоки правят под прессом в холодном состоянии. Резьбу ремонтируют прогонкой или нарезанием резьбы ремонтного размера. Ремонт передней крышки. Передняя крышка изготовлена из серого чугуна С421—40 (твердостью НВ 170—241). Износу подвержена поверхность отверстия под шток, посадочное место под гнездо гидромеханического клапана и в сопряжении с клапаном. Могут быть износы и срыв резьбы под штуцера. Изношенное отверстие под шток в передней крышке восстанавливают расточкой с последующей запрессовкой бронзовой или чугунной втулки. Затем втулки окончательно развертывают лод размер штока, обеспечивая зазор в этом сопряжении 0,02—0,10 мм. Резьбовые отверстия ремонтируют прогонкой или нарезанием резьбы ремонтного размера. Ремонт задней крышки. Задняя крышка, штампованная из стали 45, твердость НВ 170—229. Дефекты задней крышки — износ отверстия и излом проушины. Отверстия проушины задней крышки восстанавливают аналогично отверстиям вилки штока. Изломанные части проушин задних крышек восстанавливают сваркой. Сборка гидроцилиндра производится в приспособлении ПИМ-1131-120-00 или в поворотных тисках. Поршень в собранном виде должен поворачиваться и перемещаться без заедания по всей длине цилиндра. Испытание силовых цилиндров проводится после их сборки на универсальном стенде К.И-4200 или КИ-4815 для испытания гидросистем. Максимальное давление масла, необходимое для перемещения поршня без нагружения гидроцилиндра, не должно превышать 0,5 МПа (5 кгс/см2). Проверяют герметичность гидроцилиндра под давлением 13,5 МПа (135 кгс/см2), задерживая рукоятку распределителя в каждом рабочем положении в течение 1 мин. Течь и просачивание масла не допускаются. Ремонт деталей пневмоцилиндров в большинстве аналогичен ремонту деталей гидроцилиндров. Ремонт деталей гидроаккумуляторов аналогичен ремонту деталей гидроцилиндров. Испытывают гидроаккумулятор также на стенде КИ-4200 или КИ-4815, присоединив его к нагнетательному шлангу высокого давления. Гидроаккумулятор заряжают до требуемого давления и проверяют его герметичность, наблюдая за падением давления по манометру. Ремонт деталей компрессоров. У компрессоров часто изнашиваются детали шатунно-поршневой группы и клапанного механизма. Изношенные детали шатунно-поршневой группы восстанавливают так же, как и детали шатунно-поршневой группы двигателей. Если пластинчатые клапаны не обеспечивают необходимой герметичности, их притирают к гнездам головок цилиндров. Поврежденные пластинчатые клапаны заменяют новыми. Собранные после ремонта компрессоры обкатывают и испытывают на специальном стенде на соответствие параметров, оговоренных в технических условиях на капитальный ремонт. Организация рабочих мест. Рабочие места при ремонте деталей и узлов гидравлических и пневматических систем организовывают в зависимости от выбранных способов ремонта. |