основы ТМиК. Основы технологии производства и ремонта ТТМиК. 1. Принципы построения типовых технологических процессов
 Скачать 22.92 Kb.
|
|
1. Принципы построения типовых технологических процессов Одним из основных принципов построения технологических процессов яляется принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Технологический процесс должен безусловно обеспечить выполнение всех требований к точности и качеству деталей и изделия в целом, предусмотренных чертежами и техническими условиями, при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости. Существует обычно несколько вариантов обработки деталей, одинаково удовлетворяющих требованиям чертежа и технических условий, но стоимость обработки различна. Для заданных условий и масштаба производства следует выбрать тот вариант, который в большей мере удовлетворяет решению указанных выше требований. Выбор оптимального варианта технологического процесса требует в ряде случаев расчета экономической эффективности и сравнения экономичности вариантов обработки. При проектировании технологических процессов механической обработки исходными являются следующие данные: программное задание; чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия; вид заготовки, зависящий от размера партии, материала, геометрической формы и размера детали. Существуют два случая разработки технологических процессов. Первый, когда для производства машин проектируются новые заводы или цехи завода и, следовательно, свободен выбор оборудования, производственных площадей и прочих технических средств, составляющих производственный процесс. Второй, наиболее распространенный, когда на базе действующего завода с учетом технической оснащенности организуют производство нового изделия. В этом случае разработка технологии изготовления подчинена конкретной производственной обстановке. Разработка технологических процессов ведется по следующему плану. Знакомятся с назначением изделия, изучают чертежи деталей и технические условия на их изготовление. Выбирают способ получения заготовки для деталей в зависимости от размера партии и материала. Определяют размеры припусков на обработку. По чертежам деталей определяют базирующие поверхности (черновые и чистовые), по которым будет производиться крепление детали. Назначают первую исходную операцию, используя правило черновых баз. Последовательность и характер операций определяются конфигурацией, точностью и классом шероховатости обрабатываемых поверхностей, заданных по чертежу детали. В большинстве случаев обработку заготовки целесообразно производить в несколько операций: черновая обработка, при которой снимают основную часть общего припуска; получистовая и чистовая обработка, при которой обеспечивается в основном заданная точность; отделочная обработка, при которой обеспечивается требуемый класс чистоты поверхности и точность формы и размеров детали. Для каждой операции выбирают станок, приспособление, режущий, вспомогательный и измерительный инструменты, охлаждение с учетом количества одновременно обрабатываемых деталей. Для каждого перехода определяют расчетные размеры обрабатываемых поверхностей, число проходов и режимы резания. Для каждого перехода нормируют основное технологическое (машинное) и вспомогательное время. Разработка технологических процессов механической обработки для массового и крупносерийного производства ведется двумя методами: концентрацией и дифференциацией операций. Концентрацией операций называется соединение нескольких операций в одну, более сложную, а дифференциацией — расчленение операций на несколько более простых. Обработка заготовок набором фрез, обработка на многошпиндельных станках, токарных автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках выполняется по методу концентрации операций. При конструировании машин сдедует уделять внимание технологичности конструкции Под технологичностью конструкции понимают ее свойства, обеспечивающие в конкретных производственных условиях минимальные затраты на подготовку производства и на изготовление машин без ущерба для их качества. Технологичность конструкции машины обеспечивается при выполнении следующих основных требований: применении деталей несложных форм, стандартных и нормализованных деталей, правильном выборе материала и заготовок, возможности расчленения машины на отдельные сборочные единицы, собираемые и разбираемые независимо друг от друга. Разработка технологического процесса механической обработки представляет собой довольно сложную и трудоемкую работу. Технолог, разрабатывающий технологический процесс, обычно руководствуется своим личным опытом. Поэтому иногда одни и те же технологические задачи технологами решаются по-разному. Создание типовых технологических процессов для определенных типов деталей (валов, втулок, зубчатых колес, станин, плит ) позволяет ускорить и улучшить разработку технологических процессов. Заводские технологи при разработке технологического процесса механической обработки заготовок ориентируются на уже разработанный типовой технологический процесс и используют его применительно к конкретным производственным условиям данного завода. 2. Контроль размеров рабочей поверхности деталей и погрешность их форм При контроле и сортировке контролю уделяется большое внимание, так как оценивается величина износа деталей, решается вопрос об их использовании. При контроле используют: 1. универсальный измерительный инструмент; 2. пневматические методы контроля (d = 5…6 мм и более с точностью до 0,001 мм) Погрешности формы определяют при измерении детали в нескольких направлениях и сечениях. Сортировка деталей по маршрутам ремонта. Одна из задач дефектации и сортировки – сортировка по маршрутам восстановления, которые разрабатываются заблаговременно. Методика определения маршрутов восстановления детали разработана профессором К.Т.Кошкиным. Детали имеют несколько дефектов. Чем сложнее деталь, тем их больше. При организации ремонта детали раньше применялась подефектная технология. Подефектная технология -технология, при которой технологические процессы разрабатываются на устранение каждого дефекта в отдельности. Недостатки: 1. большое количество технологических процессов для одной детали; 2. не предусматривалась рациональная последовательность устранения дефектов на детали; 3. сложная организация производства; 4. снижение качества. Эти недостатки ощутимы при концентрации и специализации производства. Кошкиным К.Т. установлено, что дефекты на детали появляются в определенных повторяющихся сочетаниях, на которые он предложил разрабатывать технологические процессы. Эти сочетания дефектов он назвал маршрутами восстановления. Маршрутная технология -технология, составленная на устранение определенных сочетаний дефектов. Таким образом, каждая деталь имеет несколько маршрутов восстановления, при определении которых необходимо пользоваться следующими основными принципами (по Кошкину). Принцип. Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным, что устанавливается проведением специальных исследований большого количества дефектов деталей (выявляются повторяющиеся сочетания и их частота). Принцип. Количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным (2…3), максимально 5. В обратном случае это: 1. усложняет организацию производства; 2. увеличивает объем технологической документации; 3. требует расширения складских помещений; 4. затрудняет планирование и учет работы производственных участков. Принцип. При формировании маршрутов необходимо учитывать применяемые способы восстановления Операции, не требующие большой трудоемкости и способствующие повышению качества ремонта, включают в каждый маршрут восстановления детали независимо от наличия дефектов (правка коленчатого вала, прогонка резьбы, восстановление всех соосных отверстий в корпусной детали). Принцип. Восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным. После сортировки на деталях указывают номер маршрута краской. Если контролируемая деталь не может быть отнесена ни к одному из принятых маршрутов, ее относят к редкому маршруту и делают пометку «Р». Статистическая обработка дефектовочных ведомостей позволяет определить: 1. Коэффициент годности - показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при КР повторно без ремонтного воздействия 2. Коэффициент сменности - показывает, какая часть деталей данного наименования при КР требует замены. 3. Коэффициент восстановления – показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления Знание этих коэффициентов позволит точно планировать потребность АРЗ в запасных частях, определить объем работ производственных участков. Для уменьшения количества маршрутов используют следующие приемы: Изнашивание деталей в различные периоды ее работы происходит неравномерно, а по определенным кривым. Первый участок продолжительностью t1 характеризует изнашивание 2 деталей в период приработки. В этот период шероховатость, полученная при механической обработке уменьшается, а интенсивность изнашивания снижается. Второй участок (t2) соответствует периоду нормальной эксплуатации сопряжения. Изнашивание происходит медленно и равномерно. Третий участок характеризует период резкого повышения интенсивности изнашивания поверхностей, когда ТО уже не могут препятствовать этому. За время Т сначала эксплуатации сопряжение достигает предельного состояния и требует ремонта. Зазор бз в сопряжении, соответствует началу третьего периода, определяет значение предельных износов детали. Список литературы 1 ГОСТ 2.105-95 ЕСКД Общие требования к текстовым документам. 2 ГОСТ 2.701-76 ЕСКД Схемы. Виды и типы. Общие требования. 3 Гальперин М.В. Автоматическое управление.- М.: ФОРУM: ИНФРА-М, 2004 4 Горошков Б. И. Автоматическое управление - М.: Издательский центр "Академия", 2003. 5 Экономика строительства Под редакцией И. С. Степанова. М. : Юрайт, 1997 6 Клюев А. С., Глазов Б. В., Миндин М. Б. Техника чтения схем автоматического управления и техническою контроля,- Энерго-атомиздательство, 1983. 7 Кочетов В С., Марченко А. А., Немировский Л. Р. Автоматизациия производственных процессов и АСУП промышленности строительных материалов - Л : Стройиздательство, 1981 8 Солодовников В. В., Плотников В. Н. Яковлев А. В. Основы теории и элементы систем автоматического peгулирования.-М.:Машиностроение,1988 9 Топчеев Ю. И. Атлас проектирования систем автоматического peгулирования.- М.: Машиностроение, 1989 10 Комлев Е. Н. Научные основы управления и организации труда: Учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов.-М.:1987 11 Каталоги средств автоматизации |