шпоры. 1. Содержание и значение лесоэксплуатации для лесохозяйственного производства и экономики страны

• Название: 1. Содержание и значение лесоэксплуатации для лесохозяйственного производства и экономики страны
• Дата: 03.11.2020
• Размер: 70.51 Kb.
• Имя файла: шпоры.docx
• Тип: Закон; #147751
• страница: 5 из 6

70. Способы раскроя кряжей и сырье, применяемые при производстве тарных пиломатериалов.

71. Основные технологические схемы потоков производства заготовок и деталей тары из низкокачественного сырья.
72. Оборудование для производства заготовок и тарных комплектов.

73. Виды технологической щепы, сырье и оборудование для ее получения.

Производство технологической щепы. Щепа является основой комплексного использования древесины. Процесс производства щепы может осуществляться на любой стадии заготовки и обработки древесины от измельчения в лесу целых деревьев до переработки отходов.

Технологическая щепа — это измельченная низкокачественная древесина и древесные отходы различных размеров и пород. Основной качественный показатель щепы — ее размеры. Различают щепу технологическую, зеленую и топливную.

Технологическая щепа — древесные частицы определенных размеров, она пригодна для получения целлюлозы, древесных плит, продукции лесохимических и гидролизных производств.

Зеленая щепа — древесные частицы, содержащие примеси коры, хвои и листьев, предназначена для использования в виде добавок в производстве древесных плит, гидролизных продуктов.

Топливная щепа — измельченное древесное сырье, которое по своему качеству может быть использовано только как топливо.

Технологическая щепа для выработки целлюлозы, полуцеллюлозы и для гидролиза по длине частиц щепы должна соответствовать ГОСТу. Поверхности срезов должны быть ровными, срезанными под углом 30-60° без мятых кромок. В зависимости от назначения щепы для ее производства используют соответствующие породы древесины (табл. 1).

Оборудование для производства щепы. В соответствии с требованиями технологии и характером исходного сырья для измельчения древесины применяют дисковые и барабанные станки.

Технология производства щепы из древесного сырья низкого качества заключается в подготовке древесного сырья, его измельчения, сортировке щепы и ее транспортировки на склад готовой продукции. Оборудование для выработки щепы из такого сырья поставляют комплектно в составе установок различной мощности (УПЩ-ЗА, УШЦ-6А, УПЩ-6Б, ЛТ-8).

Цех по производству щепы на базе установки УПЩ-ЗА имеет в своем составе узел подготовки древесного сырья, в котором долготье разделывают автоматической пилой АЦ-ЗС, а толстомерные чураки раскалывают на дровокольном станке ЛО-46. Расколотые поленья от станка ЛО-46 и тонкомерные чураки без раскалывания цепным транспортером подаются в окорочный барабан периодического действия КБ-ЗА. После загрузки барабана цепной транспортер подает сырье в накопитель. По окончании окорки сырье поступает на приемный стол и на ленточный транспортер или в накопитель

Плохо окоренные лесоматериалы возвращаются на доокорку в барабан цепным транспортером. Ленточным транспортером чистоокоренные чураки поступают в рубительную машину типа МРНП-10. Отсюда измельченная древесина по трубопроводу подается в циклон и равномерно ссыпается в сортировочную установку типа СЩМ-60. После сортировки щепа поступает в питатель пневмотранспортной установки ПНТУ-2М и далее по трубопроводу через трехпозиционный переключатель в открытые кучи или вагон Одна из куч предназначена для хранения хвойной щепы, другая лиственной. Поэтому сырье перед цехом должно быть рассортировано по породам в отдельные штабеля. Для погрузки щепы предусмотрен пневмопогрузчик Отходы окорки и некондиционные частицы перемещаются ленточными транспортерами, откуда по мере накопления вывозятся в котельную. Управление подачей сырья в барабан осуществляется с пульта. На производство 1м щепы требуется 1,4-5 м³ сырья

74. Технология производства щепы и древесной стружки.

Производство древесной стружки. Древесная стружка — это тонкие, узкие и длинные ленточки, которые применяется в качестве упаковочного материала для затаривания продуктов и разных изделий.

Размеры стружки (мм): ширина от 4 до 9; толщина 0,07-0,1; 0,15-0,2; 0,25; 0,3; 0,5; длина от 200 до 500. При длине от 50 до 200мм стружка считается ломаной, менее 50мм — мелкой.

Древесина, используемая для изготовления стружки, должна быть окоренной, здоровой (лучшее сырье — заболонное) без сучков. Чураки могут быть круглые и колотые длиной 0,43-0,57м.

Технология производства стружки состоит из: подготовки сырья и подачи его в цех; переработки сырья в стружку; сушки стружки в сушилке или на складе; увязки стружки в тюки.

Для выработки древесной стружки применяют стружечный станок СД-3. Одновременно на нем перерабатывают четыре полена. Режущими инструментами станка являются строгальные и делительные ножи. Ширина стружки зависит от расстояния между делительными надрезающими ножами, толщина —- от выпуска режущих ножей. При возвратно-поступательном движении ножевой плиты с чурака снимается слой древесины равный толщине стружки, а надрезающие ножи разрезают одновременно ее по ширине на ленточки. Высушенную стружку прессуют в тюки на прессовом станке ПК-2 или ПК-3.

75. Виды древесных плит, их характеристика, технология изготовления.

Древесностружечные плиты изготавливают из технологической щепы на основе мочевиноформальдегидных смол. Плиты высокой водоупорности выпускают на дорогостоящих мочевиномеламиновых смолах.

По плотности (г/см³) различают плиты: малой плотности, с объемной массой менее 0,5; средней плотности —- от 0,5 до 0,65; повышенной плотности

— от 0,66 до 0,80. Наиболее распространены плиты с объемной массой 0,6-0,7 г/см³.

Для изготовления 1 м³ плиты в среднем расходуется 1,5-1,8 м³ сырья; 90-100 кг смолы.

В настоящее время при производстве плит широко применяют способ плоского прессования.

Горячее прессование осуществляется под давлением двумя способами: периодическим и непрерывным. При периодическом способе пакеты на поддонах загружаются и выгружаются ИЗ пресса. При непрерывном способе прессования смесь, из которой формируют плиты, непрерывно поступает в пресс и продвигается через него в виде бесконечной ленты. Для прессования применяют одно- и многоэтажные прессы периодического прессования, ленточные или гусеничные прессы непрерывного действия. По способу нагрева прессы бывают с контактным (токами высокой частоты — ТВЧ) и комбинированным нагревом.

При прессовании упрессовка достигает 70-80%. Продолжительность прессования зависит от температуры плит пресса, влажности массы, вида связующих и толщины прессуемых плит. Для охлаждения и окончательного твердения связующего готовые плиты выдерживают в течение 4-5 суток в плотных стопах в помещении цеха.

Древесноволокнистые плиты делятся на сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные и изоляционные. Плотность этих плит равна (кг/м³) соответственно: 950, 850, 400, 250-350, до 250.

Плиты должны быть изготовлены из однородной мелкоразмолотой массы и иметь однородную структуру. Лицевая сторона сверхтвердых и твердых плит гладкая, без вмятин, выпучин и масляных пятен.

Плиты получают автоматизированным непрерывным способом; каждый вид в отдельном потоке. Технологический процесс состоит из операций: измельчения древесины в щепу; превращения щепы в волокнистую массу; проклейки массы; формирования плит; прессования сверхтвердых и полутвердых плит; увлажнения; сушки изоляционных плит в роликовых сушилках; раскроя.

Наиболее прогрессивные способы изготовления плит — полусухой и сухой, при которых ковер формируют не смешиванием древесного волокна с водой, а воздухом при помощи пневмотранспортера. Количество влаги от сухого веса волокон перед прессованием составляет (%): для полусухого 20-40, для сухого 10-15. Оба эти способа не требуют воды. На них расходуется больше синтетических смол.

76. Характеристика арболита и технология его производства.

Арболит— (строительные блоки и панели) изготавливают из смеси измельченной древесины или стружки, портландцемента и водного раствора хлорного кальция. Длина древесных частиц 30-35мм с поперечным сечением 1мм. Фибролит отличается от арболита тем, что для его изготовления применяют длинную стружку (до 500мм), толщиной 0,15-0,3мм и шириной 2-5мм.

Арболит из портландцемента имеет плотность при влажности 15% 600-700кг/м. Он не горит, не гниет, не размораживается, крепится на растворах, шурупах, гвоздях. Для изготовления 1 м арболита расходуется 220-250кг дробленки и 240-290кг цемента марки 400. Получают также из молотой негашеной извести с гидродобавками и дробленки из любых древесных пород с корой. Такой арболит не требует для твердения хлористого кальция и вообще химикатов.

77. Технология производства хвойно-витаминной муки и сырье для ее получения.

Муку изготавливают из свежей доброкачественной зелени хвойных пород. Ее используют как добавку в корм птицам и животным.

Технология изготовления такова. Хвою подают в дробилку, где она измельчается, далее пневмотранспортом подается на горизонтальное сито, затем через дозатор поступает в газовую сушилку. Из сушилки масса перемещается в отделитель, а далее подается в циклон, откуда в дозатор, затем на цилиндрическое сито, которое отделяет древесину от хвои. Сухая хвоя в дробилке перерабатывается в муку. Муку направляют в приемную камеру, оттуда затаривают в мешки или отправляют под пресс для брикетирования. Производительность установки 200 кг муки в 1 час.

78. Технология производства строительных деталей и токарных изделий.

79. Технология производства гнутых, бондарных, кровельных, паркетных изделий.

80. Продукция, получаемая из коры, технология ее получения.

81. Дополнительное сырье и его значение в получении различного вида продукции.

82. Технология производства древесного угля.

Процесс производства древесного угля основан на термическом раз­ложении древесины. Древесный уголь, получаемый в одних и тех же ус­ловиях из древесины различных пород, имеет почти одинаковый состав. Важный показатель качества угля — пористость — характеризует его ад­сорбционную способность. Пористость угля из древесины различных пород колеблется в пределах 65... 75 %.

Древесный уголь широко применяют в различных отраслях народного хозяйства, особенно в химической промышленности, вырабатывающей различ­ные виды активных, осветляющих и других специальных углей.

Технология получения древесного угля включает ряд последователь­ных операций: подготовку древесного сырья, его сушку и термическое раз­ложение, охлаждение, выгрузку и упаковку угля. Производство угля осущест­вляется в различных печах и ретортах. К наиболее передовым по конструк­ции, применяемой технологии и степени механизации относят вертикальные реторты непрерывного действия.

83. Переработка древесной зелени на различные виды продукции.

Древесная зелень является ценным сырьем для производства различ­ных продуктов. Сырье представляет собой охвоенные ветви диаметром не более 8 мм. В массе товарной древесной зелени должно быть не менее 60 % хвои и неодревесневших побегов, не более 30 % одревесневших побе­гов. Количество листьев, мха и других органических примесей допускается не более 10%, минеральных примесей не более 2%. Древесную зелень по­ставляют перерабатывающим предприятиям как целыми ветвями, так и в измельченном виде. Не допускается длительный срок хранения зелени по­сле ее заготовки, так как содержащиеся в ней хлорофилл, каротин и витами­ны быстро разлагаются.. Сырьем для заготовки древесной зелени служат тон­комерные деревья, сучья и вершины, а также зеленая щепа. Заготавлива­ют древесную зелень непосредственно на лесосеке у пня сразу после вал­ки деревьев и обрезки сучьев, а также и на лесных складах.

Эфирные масла добывают из хвои пихты сибирской, сосны, ели и кедра. Наибольшую ценность имеет пихтовое масло, содержащее продукт, используемый для синтеза медицинской камфары. Пихтовое эфирное масло представляет собой прозрачную жидкость плот­ностью Получение эфирных масел производится путем отгонки их из хвои водяным паром.

84. Технология дегтекурного производства.

Дегтекурное производство

В основу дегтекурного производства положен процесс сухой пере­гонки коры лиственных пород, в результате которой получают специфи­ческий лесохимический продукт — деготь. В качестве сырья для выра­ботки дегтя используют главным образом бересту — опробковевший на­ружный слой коры березы и реже осины.

Бересту заготавливают в основном с растущих деревьев, снимают ее также с березовых дров, кряжей и валежника. Деготь лучшего качества и с большим выходом получается из соковой бересты, снятой с растущих де­ревьев в период сокодвижения в насаждениях, предназначенных в рубку. Сначала остро отточенным инструментом осторожно, чтобы не повредить луб и камбий, надрезают белый верхний слой коры. После надреза ее сни­мают пластинами без всякого напряжения. Береста с комлевой части

ствола непригодна для переработки на деготь. Неполноценным сырьем является и тонкая береста с верхней части ствола. Лучшей считается береста со средней части, примерно на высоте 4 м. Заготавливают ее с деревьев диаметром на высоте груди не менее 10.. .12 см.

Заготовка бересты с растущих деревьев должна производиться в период их цветения (со второй половины мая до середины июля) и ко времени плодоношения заканчиваться.

К заготовке бересты с растущих деревьев приступают только то­гда, когда она свободно отстает от луба. Валка деревьев для заготов­ки бересты разрешается только в тех случаях, когда непосредственно после заготовки бересты заготавливают древесину. Снимать бересту больше чем на половину общей высоты дерева не разрешается.

Заготовленное сырье подвергают воздушной сушке, для чего его укладывают в кучи (на подкладки) в сухих проветриваемых местах, сверху прикрывают от дождя большими пластинами бересты. Подсушенную бересту затем прессуют в тюки, применяя простейший станок (жом).

Деготь — темная, густая, маслянистая жидкость с плотностью от 925 до 970 кг/м³, со специфическим запахом. Из 1 т соковой бересты можно по­лучить 270.. .300 кг дегтя

85.Технология добычи березового сока.

Оптимальный период подсочки обычно продолжается 16... 20 дней. В зависимости от метеорологических условий продолжительность его может резко меняться.

Техника и организация заготовки березового сока начинается с вы­бора участка здорового спелого березового леса I— II классов бонитета полнотой 0,4.. .0,7 и числом деревьев не менее 200 шт/га на сухой возвы­шенной местности с ровным рельефом. Деревья, имеющие сухие вершины, поврежденные пожаром или грибковыми заболеваниями, для подсочки непри­годны. В подсочку следует отводить спелые участки леса, назначенные в рубку не раньше чем за 5 лет. При определении нагрузки на подсачивае­мое дерево, т. е. числа просверливаемых в нем каналов, необходимо руково­дствоваться установленными нормами: при диаметре дерева на высоте гру­ди 20.. .26 см число подсочных отверстий при 5-летней подсочке должно быть равно 1; 27.. .34 см — 2; 35.. .40 см — 3; свыше 40 см — 4. За год до рубки разрешается подсочка деревьев диаметром от 16 до 20 см.

86. Технология заготовки и производства пневого осмола.

Заготовка осмола. Древесина пней и корней является сырьем для лесохимической про­мышленности. В канифольно-экстракционном и смоло-скипидарном производ­ствах широко используют пневый осмол, т.е. ядровую древесину зрелых пней и корней сосновых деревьев. После валки деревьев в пнях происходит процесс образования осмола (его созревание), который состоит в обогащении смоли­стыми веществами их ядровой части. Содержание смолистых веществ зависит от времени пребывания пня в земле. В свежем пне возрастом до 3 лет коли­чество смолы в ядровой части составляет 8... 15%, в заболони не более 4%. В течение 6..13 лет после валки дерева, в результате жизнедеятель­ности микроорганизмов, поселяющихся в пне, малосмолистая заболонь посте­пенно разрушается. Особенно быстро сгнивают пни молодых и тонкомерных деревьев, имеющие сравнительно низкое содержание смолы. Пни старых де­ревьев богаче смолой, концентрация смолистых веществ в их ядровой части за 5... 10 лет достигает 20...29%. Наиболее богата смолистыми вещества­ми шейка корня.

Смолистость и выход пневого осмола зависят от многих факторов. Бо­лее смолистый осмол получают на сухих песчаных и супесчаных почвах, ме­нее смолистый - на заболоченных и суглинистых участках. Зрелость пня опре­деляется по внешнему виду, когда сгнившая заболоченная часть легко отде­ляется от ядровой. Созревшие пни легко поддаются корчевке и быстро очи­щаются от почвы.

Оценку сырьевых ресурсов пневого осмола осуществляют в три этапа. Предварительно производят камеральные работы. По таксационным материалам лесоустройства, лесорубочным билетам и др. учетным докумен­там выбирают площади вырубок, пригодные для промышленной заготовки осмола. На втором этапе проводят натурные обследования выбранных пло­щадей. Глазомерной таксацией, ленточным перечетом и закладкой пробных площадей устанавливают средний диаметр и высоту пня, количество пней и средний запас осмола на 1 га, степень и характер лесовозобновления, каче­ство сырья. На заключительном этапе в результате анализа и обработки по­лученных данных определяют состав и границы сырьевой базы с наличными запасами осмола. Стандартный сосновый осмол должен содержать не менее 130 кг канифоли в 1 т сырья влажностью 20 %,. При высоком содержании смолистых веществ свежий разрез осмола имеет янтарный цвет и издает сильный запах скипидара. Осмол поставляют потребителю в виде кусков пня, очищенного от почвы, гнили, остатков заболонной древесины. Поступающий на канифольно-экстракционные заводы осмол перераба­тывается в щепу на дисковых или барабанных рубительных машинах. Заготовка спелого осмола неизбежно сопровождается повреждением деревьев в молодняках естественного происхождения или лесных культурах. По действующим правилам, заготовка пневого осмола допускается на пло­щадях лесных культур до 12-летнего возраста в южном и центральном поясах и до 16-летнего возраста в северном поясе в лесах всех групп. В лесных культурах не разрешается заготовка осмола механизированным способом, и допускаются лишь ручной и взрывной способы. Механизиро­ванный способ корчевки пней разрешается с помощью лебедки и каната трелевочного трактора.