шпоры. 1. Содержание и значение лесоэксплуатации для лесохозяйственного производства и экономики страны
![]()
|
70. Способы раскроя кряжей и сырье, применяемые при производстве тарных пиломатериалов. 71. Основные технологические схемы потоков производства заготовок и деталей тары из низкокачественного сырья. 72. Оборудование для производства заготовок и тарных комплектов. 73. Виды технологической щепы, сырье и оборудование для ее получения. Производство технологической щепы. Щепа является основой комплексного использования древесины. Процесс производства щепы может осуществляться на любой стадии заготовки и обработки древесины от измельчения в лесу целых деревьев до переработки отходов. Технологическая щепа — это измельченная низкокачественная древесина и древесные отходы различных размеров и пород. Основной качественный показатель щепы — ее размеры. Различают щепу технологическую, зеленую и топливную. Технологическая щепа — древесные частицы определенных размеров, она пригодна для получения целлюлозы, древесных плит, продукции лесохимических и гидролизных производств. Зеленая щепа — древесные частицы, содержащие примеси коры, хвои и листьев, предназначена для использования в виде добавок в производстве древесных плит, гидролизных продуктов. Топливная щепа — измельченное древесное сырье, которое по своему качеству может быть использовано только как топливо. Технологическая щепа для выработки целлюлозы, полуцеллюлозы и для гидролиза по длине частиц щепы должна соответствовать ГОСТу. Поверхности срезов должны быть ровными, срезанными под углом 30-60° без мятых кромок. В зависимости от назначения щепы для ее производства используют соответствующие породы древесины (табл. 1). Оборудование для производства щепы. В соответствии с требованиями технологии и характером исходного сырья для измельчения древесины применяют дисковые и барабанные станки. Технология производства щепы из древесного сырья низкого качества заключается в подготовке древесного сырья, его измельчения, сортировке щепы и ее транспортировки на склад готовой продукции. Оборудование для выработки щепы из такого сырья поставляют комплектно в составе установок различной мощности (УПЩ-ЗА, УШЦ-6А, УПЩ-6Б, ЛТ-8). Цех по производству щепы на базе установки УПЩ-ЗА имеет в своем составе узел подготовки древесного сырья, в котором долготье разделывают автоматической пилой АЦ-ЗС, а толстомерные чураки раскалывают на дровокольном станке ЛО-46. Расколотые поленья от станка ЛО-46 и тонкомерные чураки без раскалывания цепным транспортером подаются в окорочный барабан периодического действия КБ-ЗА. После загрузки барабана цепной транспортер подает сырье в накопитель. По окончании окорки сырье поступает на приемный стол и на ленточный транспортер или в накопитель Плохо окоренные лесоматериалы возвращаются на доокорку в барабан цепным транспортером. Ленточным транспортером чистоокоренные чураки поступают в рубительную машину типа МРНП-10. Отсюда измельченная древесина по трубопроводу подается в циклон и равномерно ссыпается в сортировочную установку типа СЩМ-60. После сортировки щепа поступает в питатель пневмотранспортной установки ПНТУ-2М и далее по трубопроводу через трехпозиционный переключатель в открытые кучи или вагон Одна из куч предназначена для хранения хвойной щепы, другая лиственной. Поэтому сырье перед цехом должно быть рассортировано по породам в отдельные штабеля. Для погрузки щепы предусмотрен пневмопогрузчик Отходы окорки и некондиционные частицы перемещаются ленточными транспортерами, откуда по мере накопления вывозятся в котельную. Управление подачей сырья в барабан осуществляется с пульта. На производство 1м щепы требуется 1,4-5 м3 сырья 74. Технология производства щепы и древесной стружки. Производство древесной стружки. Древесная стружка — это тонкие, узкие и длинные ленточки, которые применяется в качестве упаковочного материала для затаривания продуктов и разных изделий. Размеры стружки (мм): ширина от 4 до 9; толщина 0,07-0,1; 0,15-0,2; 0,25; 0,3; 0,5; длина от 200 до 500. При длине от 50 до 200мм стружка считается ломаной, менее 50мм — мелкой. Древесина, используемая для изготовления стружки, должна быть окоренной, здоровой (лучшее сырье — заболонное) без сучков. Чураки могут быть круглые и колотые длиной 0,43-0,57м. Технология производства стружки состоит из: подготовки сырья и подачи его в цех; переработки сырья в стружку; сушки стружки в сушилке или на складе; увязки стружки в тюки. Для выработки древесной стружки применяют стружечный станок СД-3. Одновременно на нем перерабатывают четыре полена. Режущими инструментами станка являются строгальные и делительные ножи. Ширина стружки зависит от расстояния между делительными надрезающими ножами, толщина —- от выпуска режущих ножей. При возвратно-поступательном движении ножевой плиты с чурака снимается слой древесины равный толщине стружки, а надрезающие ножи разрезают одновременно ее по ширине на ленточки. Высушенную стружку прессуют в тюки на прессовом станке ПК-2 или ПК-3. 75. Виды древесных плит, их характеристика, технология изготовления. Древесностружечные плиты изготавливают из технологической щепы на основе мочевиноформальдегидных смол. Плиты высокой водоупорности выпускают на дорогостоящих мочевиномеламиновых смолах. По плотности (г/см3) различают плиты: малой плотности, с объемной массой менее 0,5; средней плотности —- от 0,5 до 0,65; повышенной плотности — от 0,66 до 0,80. Наиболее распространены плиты с объемной массой 0,6-0,7 г/см3. Для изготовления 1 м3 плиты в среднем расходуется 1,5-1,8 м3 сырья; 90-100 кг смолы. В настоящее время при производстве плит широко применяют способ плоского прессования. Горячее прессование осуществляется под давлением двумя способами: периодическим и непрерывным. При периодическом способе пакеты на поддонах загружаются и выгружаются ИЗ пресса. При непрерывном способе прессования смесь, из которой формируют плиты, непрерывно поступает в пресс и продвигается через него в виде бесконечной ленты. Для прессования применяют одно- и многоэтажные прессы периодического прессования, ленточные или гусеничные прессы непрерывного действия. По способу нагрева прессы бывают с контактным (токами высокой частоты — ТВЧ) и комбинированным нагревом. При прессовании упрессовка достигает 70-80%. Продолжительность прессования зависит от температуры плит пресса, влажности массы, вида связующих и толщины прессуемых плит. Для охлаждения и окончательного твердения связующего готовые плиты выдерживают в течение 4-5 суток в плотных стопах в помещении цеха. Древесноволокнистые плиты делятся на сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные и изоляционные. Плотность этих плит равна (кг/м3) соответственно: 950, 850, 400, 250-350, до 250. Плиты должны быть изготовлены из однородной мелкоразмолотой массы и иметь однородную структуру. Лицевая сторона сверхтвердых и твердых плит гладкая, без вмятин, выпучин и масляных пятен. Плиты получают автоматизированным непрерывным способом; каждый вид в отдельном потоке. Технологический процесс состоит из операций: измельчения древесины в щепу; превращения щепы в волокнистую массу; проклейки массы; формирования плит; прессования сверхтвердых и полутвердых плит; увлажнения; сушки изоляционных плит в роликовых сушилках; раскроя. Наиболее прогрессивные способы изготовления плит — полусухой и сухой, при которых ковер формируют не смешиванием древесного волокна с водой, а воздухом при помощи пневмотранспортера. Количество влаги от сухого веса волокон перед прессованием составляет (%): для полусухого 20-40, для сухого 10-15. Оба эти способа не требуют воды. На них расходуется больше синтетических смол. 76. Характеристика арболита и технология его производства. Арболит— (строительные блоки и панели) изготавливают из смеси измельченной древесины или стружки, портландцемента и водного раствора хлорного кальция. Длина древесных частиц 30-35мм с поперечным сечением 1мм. Фибролит отличается от арболита тем, что для его изготовления применяют длинную стружку (до 500мм), толщиной 0,15-0,3мм и шириной 2-5мм. Арболит из портландцемента имеет плотность при влажности 15% 600-700кг/м. Он не горит, не гниет, не размораживается, крепится на растворах, шурупах, гвоздях. Для изготовления 1 м арболита расходуется 220-250кг дробленки и 240-290кг цемента марки 400. Получают также из молотой негашеной извести с гидродобавками и дробленки из любых древесных пород с корой. Такой арболит не требует для твердения хлористого кальция и вообще химикатов. 77. Технология производства хвойно-витаминной муки и сырье для ее получения. Муку изготавливают из свежей доброкачественной зелени хвойных пород. Ее используют как добавку в корм птицам и животным. Технология изготовления такова. Хвою подают в дробилку, где она измельчается, далее пневмотранспортом подается на горизонтальное сито, затем через дозатор поступает в газовую сушилку. Из сушилки масса перемещается в отделитель, а далее подается в циклон, откуда в дозатор, затем на цилиндрическое сито, которое отделяет древесину от хвои. Сухая хвоя в дробилке перерабатывается в муку. Муку направляют в приемную камеру, оттуда затаривают в мешки или отправляют под пресс для брикетирования. Производительность установки 200 кг муки в 1 час. 78. Технология производства строительных деталей и токарных изделий. 79. Технология производства гнутых, бондарных, кровельных, паркетных изделий. 80. Продукция, получаемая из коры, технология ее получения. 81. Дополнительное сырье и его значение в получении различного вида продукции. 82. Технология производства древесного угля. Процесс производства древесного угля основан на термическом разложении древесины. Древесный уголь, получаемый в одних и тех же условиях из древесины различных пород, имеет почти одинаковый состав. Важный показатель качества угля — пористость — характеризует его адсорбционную способность. Пористость угля из древесины различных пород колеблется в пределах 65... 75 %. Древесный уголь широко применяют в различных отраслях народного хозяйства, особенно в химической промышленности, вырабатывающей различные виды активных, осветляющих и других специальных углей. Технология получения древесного угля включает ряд последовательных операций: подготовку древесного сырья, его сушку и термическое разложение, охлаждение, выгрузку и упаковку угля. Производство угля осуществляется в различных печах и ретортах. К наиболее передовым по конструкции, применяемой технологии и степени механизации относят вертикальные реторты непрерывного действия. 83. Переработка древесной зелени на различные виды продукции. Древесная зелень является ценным сырьем для производства различных продуктов. Сырье представляет собой охвоенные ветви диаметром не более 8 мм. В массе товарной древесной зелени должно быть не менее 60 % хвои и неодревесневших побегов, не более 30 % одревесневших побегов. Количество листьев, мха и других органических примесей допускается не более 10%, минеральных примесей не более 2%. Древесную зелень поставляют перерабатывающим предприятиям как целыми ветвями, так и в измельченном виде. Не допускается длительный срок хранения зелени после ее заготовки, так как содержащиеся в ней хлорофилл, каротин и витамины быстро разлагаются.. Сырьем для заготовки древесной зелени служат тонкомерные деревья, сучья и вершины, а также зеленая щепа. Заготавливают древесную зелень непосредственно на лесосеке у пня сразу после валки деревьев и обрезки сучьев, а также и на лесных складах. Эфирные масла добывают из хвои пихты сибирской, сосны, ели и кедра. Наибольшую ценность имеет пихтовое масло, содержащее продукт, используемый для синтеза медицинской камфары. Пихтовое эфирное масло представляет собой прозрачную жидкость плотностью Получение эфирных масел производится путем отгонки их из хвои водяным паром. 84. Технология дегтекурного производства. Дегтекурное производство В основу дегтекурного производства положен процесс сухой перегонки коры лиственных пород, в результате которой получают специфический лесохимический продукт — деготь. В качестве сырья для выработки дегтя используют главным образом бересту — опробковевший наружный слой коры березы и реже осины. Бересту заготавливают в основном с растущих деревьев, снимают ее также с березовых дров, кряжей и валежника. Деготь лучшего качества и с большим выходом получается из соковой бересты, снятой с растущих деревьев в период сокодвижения в насаждениях, предназначенных в рубку. Сначала остро отточенным инструментом осторожно, чтобы не повредить луб и камбий, надрезают белый верхний слой коры. После надреза ее снимают пластинами без всякого напряжения. Береста с комлевой части ствола непригодна для переработки на деготь. Неполноценным сырьем является и тонкая береста с верхней части ствола. Лучшей считается береста со средней части, примерно на высоте 4 м. Заготавливают ее с деревьев диаметром на высоте груди не менее 10.. .12 см. Заготовка бересты с растущих деревьев должна производиться в период их цветения (со второй половины мая до середины июля) и ко времени плодоношения заканчиваться. К заготовке бересты с растущих деревьев приступают только тогда, когда она свободно отстает от луба. Валка деревьев для заготовки бересты разрешается только в тех случаях, когда непосредственно после заготовки бересты заготавливают древесину. Снимать бересту больше чем на половину общей высоты дерева не разрешается. Заготовленное сырье подвергают воздушной сушке, для чего его укладывают в кучи (на подкладки) в сухих проветриваемых местах, сверху прикрывают от дождя большими пластинами бересты. Подсушенную бересту затем прессуют в тюки, применяя простейший станок (жом). Деготь — темная, густая, маслянистая жидкость с плотностью от 925 до 970 кг/м3, со специфическим запахом. Из 1 т соковой бересты можно получить 270.. .300 кг дегтя 85.Технология добычи березового сока. Оптимальный период подсочки обычно продолжается 16... 20 дней. В зависимости от метеорологических условий продолжительность его может резко меняться. Техника и организация заготовки березового сока начинается с выбора участка здорового спелого березового леса I— II классов бонитета полнотой 0,4.. .0,7 и числом деревьев не менее 200 шт/га на сухой возвышенной местности с ровным рельефом. Деревья, имеющие сухие вершины, поврежденные пожаром или грибковыми заболеваниями, для подсочки непригодны. В подсочку следует отводить спелые участки леса, назначенные в рубку не раньше чем за 5 лет. При определении нагрузки на подсачиваемое дерево, т. е. числа просверливаемых в нем каналов, необходимо руководствоваться установленными нормами: при диаметре дерева на высоте груди 20.. .26 см число подсочных отверстий при 5-летней подсочке должно быть равно 1; 27.. .34 см — 2; 35.. .40 см — 3; свыше 40 см — 4. За год до рубки разрешается подсочка деревьев диаметром от 16 до 20 см. 86. Технология заготовки и производства пневого осмола. Заготовка осмола. Древесина пней и корней является сырьем для лесохимической промышленности. В канифольно-экстракционном и смоло-скипидарном производствах широко используют пневый осмол, т.е. ядровую древесину зрелых пней и корней сосновых деревьев. После валки деревьев в пнях происходит процесс образования осмола (его созревание), который состоит в обогащении смолистыми веществами их ядровой части. Содержание смолистых веществ зависит от времени пребывания пня в земле. В свежем пне возрастом до 3 лет количество смолы в ядровой части составляет 8... 15%, в заболони не более 4%. В течение 6..13 лет после валки дерева, в результате жизнедеятельности микроорганизмов, поселяющихся в пне, малосмолистая заболонь постепенно разрушается. Особенно быстро сгнивают пни молодых и тонкомерных деревьев, имеющие сравнительно низкое содержание смолы. Пни старых деревьев богаче смолой, концентрация смолистых веществ в их ядровой части за 5... 10 лет достигает 20...29%. Наиболее богата смолистыми веществами шейка корня. Смолистость и выход пневого осмола зависят от многих факторов. Более смолистый осмол получают на сухих песчаных и супесчаных почвах, менее смолистый - на заболоченных и суглинистых участках. Зрелость пня определяется по внешнему виду, когда сгнившая заболоченная часть легко отделяется от ядровой. Созревшие пни легко поддаются корчевке и быстро очищаются от почвы. Оценку сырьевых ресурсов пневого осмола осуществляют в три этапа. Предварительно производят камеральные работы. По таксационным материалам лесоустройства, лесорубочным билетам и др. учетным документам выбирают площади вырубок, пригодные для промышленной заготовки осмола. На втором этапе проводят натурные обследования выбранных площадей. Глазомерной таксацией, ленточным перечетом и закладкой пробных площадей устанавливают средний диаметр и высоту пня, количество пней и средний запас осмола на 1 га, степень и характер лесовозобновления, качество сырья. На заключительном этапе в результате анализа и обработки полученных данных определяют состав и границы сырьевой базы с наличными запасами осмола. Стандартный сосновый осмол должен содержать не менее 130 кг канифоли в 1 т сырья влажностью 20 %,. При высоком содержании смолистых веществ свежий разрез осмола имеет янтарный цвет и издает сильный запах скипидара. Осмол поставляют потребителю в виде кусков пня, очищенного от почвы, гнили, остатков заболонной древесины. Поступающий на канифольно-экстракционные заводы осмол перерабатывается в щепу на дисковых или барабанных рубительных машинах. Заготовка спелого осмола неизбежно сопровождается повреждением деревьев в молодняках естественного происхождения или лесных культурах. По действующим правилам, заготовка пневого осмола допускается на площадях лесных культур до 12-летнего возраста в южном и центральном поясах и до 16-летнего возраста в северном поясе в лесах всех групп. В лесных культурах не разрешается заготовка осмола механизированным способом, и допускаются лишь ручной и взрывной способы. Механизированный способ корчевки пней разрешается с помощью лебедки и каната трелевочного трактора. |