География. географ-черная металлург.. 1. Состав и значение отрасли. 2
 Скачать 127 Kb.
|
|
Содержание 1. Состав и значение отрасли. 2 2. Современный уровень развития отрасли (объемы производства, размеры ввоза и вывоза соответствующей продукции). 3 3. Сырьевая база отрасли. 4 4. Факторы, влияющие на размещение предприятий отрасли. 5 5. Современное размещение по территории страны. Главные районы и предприятия. 10 6. Межрайонные связи. 19 7. Главные проблемы в переходный период. 20 Список литературы. 24 1. Состав и значение отрасли.Черная металлургия одна из наиболее динамично развивающихся отраслей российской промышленности. По результатам 2006 г. 25 ведущих компаний имели темп роста от 30 до 80%. Это тем более ценно, что отрасль сложна с технологической и маркетинговой точки зрения. На мировом рынке сильна конкуренция со стороны Японии, Украины и Бразилии, однако нашим производителям удается сохранять главное конкурентное преимущество — низкую себестоимость производства. Для удержания ведущих позиций в мире в отрасли разрабатываются стратегические планы по концентрации производства, совершенствованию антикризисного управления, работе с проблемными активами. В состав черной металлургии входят добыча и обогащение руд, их окускование, изготовление кокса, добыча вспомогательных материалов (флюсовых известняков, магнезита); производство огнеупоров; производство чугуна — стали — проката; доменных ферросплавов, электроферросплавов; вторичный передел черных металлов; выпуск металлических изделий производственного назначения — метизов (лента стальная, металлокорд, проволока, сетка и т.д.), а также сбор и подготовка к плавке металлического лома. В этом комплексе стержневую роль играет собственно металлургический передел чугун — сталь — прокат, остальные производства являются вспомогательными, смежными, сопутствующими. Россия занимает четвертое место в мире по производству железной руды и чугуна, пятое — по производству стали, шестое — по производству готового проката. 2. Современный уровень развития отрасли (объемы производства, размеры ввоза и вывоза соответствующей продукции).Начиная с 1999 г. в отрасли заметен рост производства, однако докризисного уровня она еще не достигла. Толчок отрасли безусловно был дан кризисом 1998 г. и эффектом девальвации рубля. Многие экспортно-ориентированные производства, а к таким относится и черная металлургия, получили дополнительные преимущества и смогли их эффективно использовать, направив средства на переоснащение производства, внедрение передовых технологий, улучшение качества продукции, увеличение объемов производства. Рост производства в целом по отрасли в 2004 г. был значителен и составил 211% по отношению к 1999 г. (табл. 1). В 2004 г. отрасль получила прибыль 288,9 млрд руб. Однако в отрасли есть серьезные проблемы, связанные с высоким износом основных фондов, истощением сырьевой базы, невысоким качеством основной массы продукции, недостатком инвестиций и оборотных средств, ограниченным платежеспособным спросом на внутреннем рынке и со сложными проблемами на мировом рынке, связанными с ограничениями экспорта и т.д. Таблица 1. Производство (добыча) основных видов продукции черной металлургии, млн. т
Отрасль — конкурентоспособна на мировом рынке и экспорто-ориентирована. Экспорт железных руд и концентратов в 2004 г. в денежном выражении составил 0,5 млрд долл.; черных металлов — 17,0 млрд долл.; изделий из черных металлов (труб, конструкций) — 1,8 млрд долл. 3. Сырьевая база отрасли.Сырьевая база отрасли представлена железными рудами (потенциал оценивается в 206,1 млрд т), коксующимся углем, ломом черных металлов, нерудными материалами и огнеупорами. 70% разведанных и 80% прогнозных запасов железной руды приходится на Европейскую часть России. 4. Факторы, влияющие на размещение предприятий отрасли.В структуре черной металлургии выделяется металлургия полного цикла, производящая чугун — сталь — прокат. Помимо основного производства она включает подготовку железной руды к плавке (обогащение, которое преследует цель повысить содержание железа в руде за счет удаления пустой породы, и обжиг руды в специальных печах для удаления углекислоты, серы, фосфора). Для производства чугуна кроме подготовки железной руды требуется технологическое топливо, флюсы, огнеупорные материалы, вода и легирующие металлы (марганец, хром, молибден, титан, ванадий и т.д.), придающие металлу определенные высококачественные свойства. Технологическое топливо — чаще всего кокс, а также газ. Для производства кокса может быть использован только высококачественный коксующийся уголь, высококалорийный, малозольный, малосернистый и высокопрочный. В размещении предприятий металлургии полного цикла особенно большую роль играют сырье и топливо, на которые приходится до 90% всех затрат по выплавке чугуна, из них примерно 50% — на кокс, 40% — на железную руду. На 1 т чугуна расходуется 1,2—1,5 т угля, не менее 1,5 т железной руды, свыше 0,5 т флюсовых известняков и до 30 м3 оборотной воды. Все это свидетельствует о важности взаимного расположения сырьевых и топливных ресурсов, водоснабжения, вспомогательных материалов. Особенно велика роль железных руд и коксующихся углей. Черная металлургия с полным технологическим циклом тяготеет к источникам сырья (Урал, Центр), к топливным базам (Кузбасс) или к пунктам между ними (Череповец). Предприятия неполного цикла производят чугун или сталь либо прокат. Предприятия, производящие сталь без чугуна, называются передельными. К этой группе относятся и трубопрокатные заводы. Передельная металлургия ориентируется в основном на источники вторичного сырья (отходы металлургического производства, отходы от потребляемого проката, амортизационный лом) и на потребителя готовой продукции, т.е. на машиностроение. В данном случае и источник сырья, и потребитель представлены в едином лице, так как наибольшее количество металлического лома накапливается в районах развитого машиностроения. Особую группу по технико-экономическим признакам составляют предприятия, производящие ферросплавы и электростали. Ферросплавы — это сплавы железа с легирующими металлами (марганец, хром, вольфрам, кремний и т.д.). Их основные виды — ферросилиций, феррохром. Без ферросплавов немыслимо развитие качественной металлургии. Их получают в доменных печах или электрометаллургическим путем. В первом случае производство ферросплавов осуществляется на металлургических заводах полного цикла, а также с двумя (чугун — сталь) или одним (чугун) переделом (Чусовой), во втором — их производство представлено специализированными заводами. Электрометаллургия ферросплавов из-за высокого расхода электроэнергии (до 9 тыс. кВт-ч на 1 т продукции) оптимальные условия находит в тех районах, где дешевая энергия сочетается с ресурсами легирующих металлов (Челябинск). Производство электросталей развито в районах, располагающих необходимыми источниками энергии и металлического лома. Металлургические заводы малой мощности — мини-заводы — приобретают все большую значимость в связи с имеющимися в стране огромными ресурсами металлолома и потребностями современного машиностроения в качественном металле определенных и разных марок, но небольшими партиями. Такие заводы могут обеспечить оперативную выплавку металла нужной марки и в достаточно ограниченном количестве для машиностроительных предприятий. Они способны быстро реагировать на изменение рыночной конъюнктуры, наиболее полно удовлетворять запросы потребителей. Высокое качество сталей, получаемых на мини-заводах, обеспечивается наиболее прогрессивным методом плавки — электродуговым. Малая металлургия — металлургические цеха в составе машиностроительных заводов. Они, естественно, ориентированы на потребителя, так как являются составной частью машиностроительного предприятия. Традиционный способ получения стали: сначала в доменных печах получают из руды передельный полупродукт — чугун, а затем в сталеплавильных агрегатах — конвертерах, мартенах, электропечах получают сталь. Новым направлением научно-технического прогресса в отрасли является бездоменная, или бескоксовая, металлургия. В России такое предприятие построено в г. Старый Оскол (Белгородская область) — Оскольский электрометаллургический комбинат. Эта технология в принципе отличается от традиционного процесса, при котором руда сначала плавится при температуре 1600 °С вместе с коксом, служащим химическим восстановителем. Здесь же доменная плавка заменяется значительно более простым в управлении и обслуживании процессом металлизации окатышей (окатыши — комочки, полученные из железорудного концентрата). Через окатыши при температуре почти 1000 °С пропускается газ-восстановитель, например получаемая из природного газа смесь водорода с оксидом углерода. Этот газ легко отбирает у железа кислород, а окатыши содержат довольно много кислорода. Образуются металлизированные окатыши, состоящие почти целиком из железа, т.е. происходит прямое восстановление железа. На следующем этапе металлизированные окатыши в мощных дуговых электропечах превращаются в высококачественную сталь. Данный способ производства имеет огромные преимущества в виде экономии кокса, высокого качества металла, экологической чистоты. Коксующийся уголь становится с каждым годом все дефицитнее и дороже, процесс коксования — сложный и трудоемкий, сопровождается выделением вредных побочных продуктов, т.е. требует дополнительных затрат на строительство очистных сооружений. Высокое качество металла обусловлено чистотой от серы и фосфора и других нежелательных примесей, которые попадают в сталь из чугуна, который в свою очередь наследует их от кокса. Металлизационные установки практически безвредны для окружающей среды в отличие от доменных и коксовых печей. Такая сталь служит в среднем в пять раз дольше. К недостаткам бездоменной металлургии относятся большие затраты электроэнергии, использование только высококачественных руд с содержанием железа более 60%; более высокая стоимость металла. В странах, где высоки запасы коксующихся углей, как в России, доменная металлургия будет еще долго иметь большое значение. Развивается порошковая металлургия (металлокерамика). Выплавка порошковой стали идет в индукционной печи, расплав распыляется азотом высокой чистоты и заполняет металлические капсулы порошком. Такая сталь имеет практически 100%-ную плотность, высокий уровень технологической пластичности. Она позволяет как бы склеивать детали из мельчайших частиц и тем самым сводит отходы практически к нулю. Кроме того, данная технология позволяет утилизировать отходы других технологий, например металлическую стружку, дает возможность изготавливать металлоизделия любой конфигурации, комбинировать металлы, не сплавляющиеся при обычной технологии, т.е. получать металлы с заданными свойствами. Недостатки: трудность получения чистых по химическому составу порошков и сравнительно высокая их стоимость. В России доля электростали и кислородно-конвертерной стали достигла в общем объеме выплавки стали 77%. В главных металло-производящих странах давно отказались от мартеновского способа — более продолжительного и экологически грязного. У нас его удельный вес высок. В России за последние 10 лет структура производства сталей улучшилась. Хотя, частично это обусловлено закрытием многих старых неконкурентоспособных и убыточных предприятий, а не только эффектом модернизации. Существуют проекты увеличить производство электросталей до 51%, но это пока далеко от реальных возможностей. По мнению специалистов, конвертер — единственный пока агрегат, в котором можно производить стали любого назначения, в том числе и такие, которые в электропечах выплавить невозможно. Учитывая наличие мощного доменного производства, богатых природных ресурсов и квалифицированного персонала, комплекс «доменная печь — конвертер» в сочетании с внепечной обработкой чугуна, стали и непрерывной разливкой стали в России наиболее эффективен. Этот комплекс обладает недостижимыми в любом другом процессе массовой металлургии возможностями производства металла высокого качества любых назначений. Наличие в таком комплексе установки «печь — ковш» позволяет производить сталь с любой степенью легирования. Предпочтительным направлением развития отрасли в настоящий момент является развитие кислородно-конвертерного производства, хотя в последнее время появились некоторые сомнения в правильности избранного пути. Дело в том, что кислородно-конвертерное производство предпочтительно при больших объемах производства — более 3 млн т. Но одна из важнейших тенденций развития экономики — снижение материалоемкости. С каждым годом металлоемкость машиностроительной продукции падает, что, несомненно, в ближайшем будущем вызовет значительное падение потребности в металле. Поэтому сверхмощное оборудование — не самый оптимальный вариант на перспективу. К тому же доменное производство существенно ухудшает экономические показатели сталей, полученных конвертерным способом. 5. Современное размещение по территории страны. Главные районы и предприятия.Мощные конвертерные производства расположены в Череповце, Липецке, Нижнем Тагиле, Челябинске, Магнитогорске, Новокузнецке. На Новолипецком комбинате внедрена технология корректировки металла по составу и температуре вне конвертера, в Череповце — технология передела низкомарганцевого чугуна в высококачественную сталь. Уровень использования достижений научно-технического прогресса в отрасли также оценивается по доле непрерывной разливки стали в структуре продукции. Накануне кризиса 1998 г. эта доля составляла лишь 28%, а в 2003 г. достигла 58%. В XXI в. развитие идет по пути создания компактных мобильных экологически чистых с малой капитале- и материалоемкостью, но насыщенных современной компьютерной техникой предприятий средней производительностью 1—2 млн т. Схемы могут быть различны: «доменная печь — конвертер, электропечь», мини-заводы с прямым восстановлением железа в твердом виде в шахтных печах. Возрастает значение внепечной обработки сталей. Металлургическая база — группа металлургических предприятий, использующих общие рудные и топливные ресурсы и обеспечивающих главные потребности хозяйства страны в металле. В России имеется одна старая металлургическая база — Уральская, формирующиеся — Сибирская и Центральная. За пределами основных металлургических баз расположен крупный центр черной металлургии с полным циклом производства — «Северсталь» — Череповецкий металлургический комбинат, использующий железную руду Кольско-Карельских месторождений (Ковдорский, Оленегорский, Костомукшский ГОКи) и коксующиеся угли Печорского бассейна. «Северсталь» занимает в рейтинге крупнейших предприятий России почетное 12-е место, а среди металлургических предприятий — первое. Объем реализации промышленной продукции — 225 млрд руб., прибыли — 49,6 млрд руб. в 2005 г. Вне баз также имеются предприятия черной металлургии предельного типа, например, в Поволжье (Волгоград), на Северном Кавказе (Таганрог) и др. Уральская металлургическая база — старейший и крупнейший центр черной металлургии в стране, в 2001 г. уральские металлурги отпраздновали 300-летний юбилей. А вообще самый первый металлургический завод на Урале начал действовать в 1631 г. Древесно-угольная металлургия преобладала до 1932 г., затем перешли на кемеровский кокс. В 1930 г. создана вторая основная угольно-металлургическая база (после Юга) — Урало-Кузнецкий комбинат. Сейчас Уральская металлургическая база использует уголь Кузбасса, в основном привозную руду КМА, Кольского полуострова. Укрепление собственной сырьевой базы связано с разработкой Качканарского и Бакальского месторождений. Многие железные руды Урала — комплексные, содержат ценные легирующие компоненты. Есть запасы марганцевых руд — месторождение Полуночное. Свыше 15 млн т железной руды ежегодно завозится. Главную роль здесь играют предприятия полного цикла, очень высок уровень концентрации производства. К ведущим предприятиям — гигантам Уральской металлургической базы относятся следующие. ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» {ММК) — крупнейшее предприятие в стране, один из крупнейших в мире, выпускает более 8 млн т чугуна, 9 млн т проката, 10 млн т стали. Стоимость основных фондов — свыше 22 млрд руб., балансовая прибыль свыше 9,9 млрд руб. Идет расширение мощностей на основе современных технологий. В структуре выпускаемой продукции в последние годы увеличивается доля готовых изделий: проката листа проволоки, уменьшается доля сырья: слябов, слитков, заготовок. Агрегат «Ковш-печь» обеспечивает высокое качество металла. Разворачивает работу собственный электродный завод, 30% продукции которого предназначено для собственных нужд, а 70% идет на рынок. Наращивается выпуск оцинкованных труб. ММК зависит от поставок электроэнергии РАО «ЕЭС России» только на 10%. В ближайшее время всю электроэнергию предприятие будет производить само. Прибыль предприятия — более 12 млрд руб. Оно активно работает на рынке ценных бумаг. Выпустило годовых облигаций на сумму 40 млн долл. с процентной ставкой 18%; выходит на европейский фондовый рынок со своими еврооблигациями. Прорабатывает проекты вертикальной интеграции с калибровочным и метизно- металлургическим заводами. Комбинат является градообразующим предприятием и поддерживает инфраструктуру города. На некоторые рабочие места существует конкурс. ОАО «Мечел» Челябинский металлургический комбинат — крупный производитель легированных высококачественных сталей для оборонной отрасли, автомобилестроения, атомного и химического машиностроения. Балансовая прибыль его составляет более 2 млрд. руб. Комбинат имеет уникальный набор современного оборудования, сталеплавильные агрегаты мощностью от 0,5 до 160 т, вакуумно-дуговой переплав, выпускает стали с заданным химическим составом, структурой и свойствами, заготовки от 20 кг до 17,5 тонн. В последние годы изменилась структура продукции: выросла доля крупных поковок, арматуры, высокотехнологичных и наукоемких изделий, увеличился экспорт. Ликвидирован мартеновский способ как более затратный. Расширен сортамент сложнолегированных сталей для авиационной, космической промышленности, высоколегированных коррозионно-стойких сталей для химического и атомного машиностроения, рыночная стоимость которых в 20 раз выше, чем рядовой углеродистой стали. Более 100 марок сталей и сплавов. Введены сверхмощные электродуговые печи, установки внепечной обработки и вакуумирования. ОАО Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК) выпускает термоупрочненные износоустойчивые рельсы, колеса, бандажи для локомотивов, осевые заготовки, профильный прокат для вагоностроения, есть своя высококачественная природно-легированная руда. Производит столь необходимые в стране трубы большого диаметра. Весь прокат, выпускаемый на предприятии, имеет международный сертификат соответствия. ОАО Орско-Халиловский металлургический комбинат «Носта» (г. Троицк) выплавляет свыше 3 млн т стали. Однако на Урале сохранилось много мелких заводов. Следует отметить г. Касли на границе Екатеринбургской и Челябинской областей, который специализируется на художественном чугуно-промышленном промысле (чугунные решетки, ограды, ворота, скульптурные группы). На севере Екатеринбургской области в г. Серове сохранилась и древесноугольная металлургия: ракетостроение требует металла исключительной чистоты плавки. Весьма высок качественный профиль уральской металлургии, что во многом зависит от специфики сырьевых ресурсов. Видное место занимает производство ферросплавов (ферросилиций, феррохром, ферромолибден, сплавы марганца, модификаторы и лигатуры). Это Челябинский ферросплавный завод, Серовский, Алапаевский и Ключевской заводы ферросплавов (в Свердловской обл.). Объем производства ферросплавов в России постоянно увеличивается. Производство основного сплава — ферросилиция превысило докризисный уровень; сплав идет на экспорт. Его производят на Урале (Челябинский электролитный комбинат). На втором месте по значимости — феррохром. Его производят Челябинский электрометаллургический комбинат и Серовский завод ферросплавов. Производство ферросплавов осложнено отсутствием российской собственной сырьевой базы для производства хромистых и марганцевых сплавов и высокой стоимостью электроэнергии. Необходима разработка новых технологий на базе российских месторождений, но пока сырье идет из дальнего зарубежья. Есть Сарановское месторождение в Пермской области, но руда имеет недостаток — высокое содержание фосфора, что делает продукцию неконкурентоспособной по сравнению с казахстанскими аналогами. Также есть запасы хромитовых руд в Челябинской области ( прогнозные — 190 млн т), но это — бедное сырье (низкое содержание оксида хрома 15—20%, специфический минеральный состав, высокое содержание фосфора по отношению к хрому), т.е. необходимы также новые технологии для их использования. Сплавы марганца в основном импортируют из Украины. Трубопрокатный комплекс стратегически важен для России. Он представлен четырьмя крупными заводами: Синарским (объем производства — свыше 500 тыс. т), производящий все трубы нефтяного сортамента, Северским, Первоуральским (объем производства — свыше 600 тыс. т), кроме стальных труб производящим также алюминиевые для автомобильной промышленности и холодильников, Челябинским (свыше 600 тыс. т). Трубный рынок сложен, насыщен; на нем чрезвычайно жесткая конкуренция. Экспортная продукция идет в Венгрию, Израиль, Иран, Турцию. Выксунский металлургический завод также производит более 600 тыс. т. Кроме того, Урал — единственный район в стране, где производится выплавка природно-легированных металлов (Новотроицк). В настоящее время на Магнитке идет строительство мощного кислородоконвертерного цеха, стана 2000 широкополосного. На Нижнетагильском комбинате создано крупное производство транспортного металла (рельсы, колеса, профили для вагоностроения). Это единственное в стране предприятие по производству широкополосных балок. На Урале в последнее время многократно увеличилось производство труб для нефтяной и газовой промышленности (Первоуральск, Челябинск). Урал лучше других районов обеспечен технологическим топливом за счет коксующихся углей Кузбасса и Караганды, а в перспективе и Печорских, природного газа Западной Сибири, местных рудных месторождений и руды Кустанайской области. Центральная металлургическая база работает на железных рудах КМА, накоплениях металлолома, привозном металле и привозном угле Донбасса и Печорского бассейна. До недавнего времени база специализировалась на двух несвязанных между собой направлениях: с одной стороны, на выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула), с другой стороны, на производстве стали и проката из металлолома (Москва, Электросталь, Нижний Новгород). Крупных размеров здесь всегда достигала малая металлургия. В настоящее время Центр — одна из основных металлургических баз страны. Крупнейшее предприятие — ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» (HJTMK). Стоимость основных фондов оценивается в 22 млрд руб., балансовая прибыль составляет свыше 15 млрд руб. Предприятие имеет 16 цехов, 47 конвертеров емкостью от 50 до 400 т, ведет непрерывную разливку стали с 1966 г.; экспортирует свою продукцию в 75 стран мира. Новолипецкий и Нижнетагильский металлургические комбинаты подписали договор о создании некоммерческого партнерства «Консорциум "Русская сталь"». В объединение «Металлоинвест» вошли Михайловский и Стойленский ГОКи, СП АК «Тулачермет», Орловский и Бежецкий сталепрокатные заводы. ОАО «Тулачермет» является одним из ведущих предприятий российской металлургии, крупнейшим в стране экспортером товарного чугуна, на долю которого по разным данным приходится от 60 до 85% продажи отечественного чугуна на мировом рынке. В 2004 г. «Тулачермет» получило международный сертификат менеджмента качества «ISO 9001:2000», подтверждающий соответствие международным требованиям. На предприятии продолжается реализация Целевой программы развития, рассчитанной до 2010 г. Только в 2004 г. инвестиции в капитальное строительство составили более 1 млрд руб. В рамках Программы построен новый котел высокого давления на теплоэлектростанции, реконструирована самая большая доменная печь предприятия — третья. Теперь это одна из самых современных доменных печей в мире, оснащенная эффективной системой аспирации. За 2004 г. предприятие выпустило 2702 тыс. т чугуна. Выручка составила 20 851 647 тыс. руб., чистая прибыль — 319 460 тыс. руб. Потребителями продукции ОАО являются металлургические и машиностроительные компании стран Западной Европы, Америки и Азии — США, Японии, ФРГ, Швеции, Австрии, Венгрии и др. ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат». В пределах КМА возникло производство металлизированных окатышей, на этой основе развивается бескоксовая металлургия, электрометаллургия в Белгородской области. ОАО входит в холдинговую структуру — Группа компаний Алишера Усманова. Металл производства ОЭМК по своему качеству значительно превосходит обычный металл и поставляется по специальным техническим условиям. Основными потребителями металлопродукции комбината на внутреннем и внешнем рынках являются предприятия топливно-энергетического комплекса, тяжелого и автомобильного машиностроения, строительной индустрии, подшипниковые заводы. Стабильное производство, подкрепленное возможностями сбыта, создает надежную финансовую основу для реализации программ развития ОЭМК. Среднегодовой объем инвестиций в производственную деятельность составляет 25 млн долл. США. Создано производство холоднокатаной ленты на Орловском сталепрокатном заводе. Волжский трубный завод и Северский объединились в трубную металлургическую компанию, которая контролирует 25% рынка труб, а в плане контроль над 40% рынка. Она активно сотрудничает с «Транснефтью» и «Газпромом», входит в МДМ-группу. Ликвидирован также имевшийся ранее разрыв между отдельными стадиями технологического процесса в результате выпуска передельного чугуна. Строительство, реконструкция и расширение предприятий полного цикла (Новолипецкий и Новотульский комбинаты) дали возможность резко уменьшить здесь роль обособленных переделов по стали и по чугуну. Уровень комбинирования в Центре ниже, чем на Урале. Заводы полного цикла выпускают примерно 50% чугуна и около 2/3 стали и проката. С созданием крупных предприятий повысился уровень концентрации производства, но он еще невысок. Однако и до сих пор мелкие заводы дают 25% стали и 1/3 проката. Создано производство холоднокатаной ленты на Орловском сталепрокатном заводе. Сибирская металлургическая база (вместе с Дальним Востоком) работает на угле Кузбасса и железных рудах Приангарья, Горной Шории, Горного Алтая. Эта база находится в стадии формирования. Современное производство представлено двумя мощными предприятиями с полным циклом — Кузнецким и Западно-Сибирским металлургическими комбинатами (оба находятся в Новокузнецке), а также рядом передельных заводов в Новосибирске, Красноярске, Петровске-Забайкальском, Комсомольске-на-Амуре. ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» выпускает строительные и машиностроительные профили металлопроката. Он дает 8% проката России. В области строительного проката комбинат — лидер в России: дает 44% общего производства арматуры, 45% производства проволоки. Комбинат вкладывает средства в развитие месторождений железных руд (Абаза), марганцевых руд (в Кемеровской области), так как намеревается иметь собственные дешевые железные и марганцевые руды. Он экспортирует свою продукцию в 30 стран мира. ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» уже 70 лет занимается рельсобалочным производством. Западно-Сибирский и Кузнецкий металлургические комбинаты вместе с Нижнетагильским образовали «Евразхолдинг». В Сибирской базе расположено крупнейшее предприятие в России по выплавке ферросплава — ферросилиция — Кузнецкий завод ферросплавов. На Дальнем Востоке перспективы развития черной металлургии связаны с созданием предприятия полного цикла. Существует несколько вариантов его размещения. Считается, что лучшими условиями располагает Южная Якутия. Здесь есть уже энергетическая база — Нерюнгринская ГРЭС, складывается своя строительная индустрия, есть сложившиеся рабочие коллективы, способные решать крупные задачи, имеются коксующиеся угли и крупные залежи железных руд. И то и другое добывается или будет добываться открытым способом. Кроме Алданского месторождения железных руд, точнее целой группы месторождений, имеется Чаро-Токкинский бассейн, лежащий вдоль трассы БАМа. Академик Н.В. Черский так охарактеризовал месторождение: «На нашей планете такое сочетание сырьевых ресурсов имеется только в двух или трех случаях. Можно, пожалуй, вспомнить Эльзас-Лотарингию, но качество руд там значительно ниже якутских». Сюда по многим параметрам тяготеет Удоканское месторождение меди. Существует вариант построить металлургический комплекс мощностью 3 млн т на бескоксовой основе в районе г. Шимановска в Амурской области, который будет выпускать качественную сталь, используемую в электротехнической промышленности, для изделий, эксплуатирующихся в северных условиях, метизов различного назначения. Площадка удачно расположена к запасам руд и нерудного сырья, стройматериалов, к транспортным путям (месторождения Читинской обл., Якутии, Амурской обл. и Хабаровского края). 6. Межрайонные связи.Межрайонное размещение металлургического производства и его специализация отстают от динамически изменяющихся потребностей регионов в металлопродукции. Необходимо рационализировать размещение предприятий черной металлургии, максимально учесть потребительский фактор. Бескоксовая металлургия имеет огромное значение для совершенствования территориальной организации производства черных металлов, позволяет обеспечить комплексное сбалансированное развитие экономических районов страны при сокращении общего отрицательного воздействия металлургического комплекса на природную среду. Недостаточно развита рыночная инфраструктура, очень сложны проблемы обеспечения железорудным сырьем, ломом, углем. Практически 90% железной руды находится в КМА, на Кольском полуострове, в Восточной Сибири. Необходимы развитые и устойчивые межрегиональные связи. Создана Российская корпорация черной металлургии, так как создание региональных объединений не решает проблемы единой научно-технической политики, экономного использования ресурсов, поддержки производства на затухающих и строящихся предприятиях. Важны крупные инвесторы, иностранным инвесторам нужны гарантии правительства, крупных международных банков. 7. Главные проблемы в переходный период.Несмотря на то, что черная металлургия находится в числе лидеров роста, после топливной и пищевой промышленности, следует отметить, что положительная динамика достигнута в основном за счет производства листового проката. Рост в основном связан с благоприятной мировой конъюнктурой — цены на листовой прокат растут. Эффект девальвации 1998 г. прекратился полностью, и теперь основными факторами развития металлургии стали циклические колебания на мировом рынке. Высокая зависимость от внешних факторов и стагнация потребления продукции отрасли на внутреннем рынке характеризует ситуацию как сложную и нестабильную. В структуре экспорта по-прежнему значительную долю занимают сырье и полуфабрикаты, которые наиболее подвержены циклическим колебаниями цен на мировом рынке. В России по сравнению с металлургией развитых стран средняя энергоемкость выплавки стали выше на 20—30%, количество отходов при производстве проката выше в 2 раза, негативное воздействие на окружающую среду также в 2 раза выше, а средняя производительность труда в 2,5—3 раза ниже. На крупных металлургических заводах производительность труда составляет 60% от американской, на средних — 20%, а на мелких — 10—15%. Конкурентоспособность во многом определяется стоимостью услуг и продукции естественных монополий: РАО «ЕЭС России», Газпрома, МПС. Затраты на их услуги составляют до 35% в черной металлургии. В сложившейся ситуации для отрасли очень актуально повышение конкурентоспособности продукции. Большинство металлургических агрегатов и оборудования морально и физически изношено, функционирует с превышением нормативных сроков. Много устаревших технологий производства металлопродукции. Физический износ оборудования оценивается в 50% и более по разным позициям, на отдельных предприятиях показатель доходит до 75%. В коксохимическом производстве из 54 коксовых батарей 18 полностью выработали сроки эксплуатации и нуждаются в капитальном ремонте. Отдельные предприятия вкладывают средства в обновление производства. Это Новолипецкий, Магнитогорский комбинаты, «Северсталь», но в целом по отрасли картина удручающая. Рентабельность крупнейших российских сталелитейных предприятий очень высока: Новолипецкого МК — 97,9%, «Северстали» — 75,2%, Магнитогорского, Западно-Сибирского, Оскольского комбинатов — от 44 до 51%, но при этом 60% предприятий отрасли являются нерентабельными. Поэтому отрасль далеко не так благополучна, как кажется по общим отраслевым показателям. Недостаточна пока емкость внутреннего рынка, по уровню потребления продукции на душу населения Россия в 2—2,5 раза уступает США, Японии, ЕС. Исторически развитие черной металлургии как базы индустриализации страны шло форсированно, по пути концентрации и специализации производства, с расчетом на высокоразвитую и устойчивую технологическую кооперацию при централизованном управлении производством и сбытом продукции. Отрасль формировалась как единое целое, ориентируясь на сырье и потребителя без учета административно-территориального устройства. Сформировалась система широких производственно-кооперационных связей, которые постоянно усложнялись за счет изменения условий производства (новые технологии, перепрофилирование, исчерпание источников сырья и т.д.). В целом отрасль ориентирована на совместное функционирование предприятий при централизованном управлении, фондовом распределении материально-технических ресурсов, широком внутриотраслевом перераспределении денежных средств между предприятиями отрасли. Не учитывались два важных фактора: принадлежность к территории республики и соответствие экономики требованиям рынка. Отсюда вытекают и основные проблемы отрасли. Продолжает сказываться разрыв производственно-экономических связей; особенно болезненным оказался разрыв между Россией и Украиной. Внутриотраслевой оборот отрасли накануне распада СССР составлял 600 млн т. Встречные потоки металлургических грузов между Европейской частью страны, Сибирью и Дальним Востоком составляют десятки миллионов тонн. Специфика металлургических агрегатов заключается в строгой ориентации на определенные виды сырья и топлива. Например, невозможно вытеснение карагандинских углей с Орско-Халиловского, Магнитогорского, Челябинского комбинатов без ухудшения технико-экономических показателей домен и т.д. Наблюдается ухудшение сырьевой базы и ресурсообеспечения отрасли. Удорожание вовлекаемых ресурсов сделало их недоступными для многих потребителей. Отмечается дефицит железной руды, коксующегося угля, марганца и других необходимых материалов. Богатые железом руды с его содержанием более 57% сосредоточены в центральных районах России, а основные мощности по металлургическому переделу — на Урале и в Сибири. Это обусловливает дефицит в местных товарных железных рудах на предприятиях, имеющих 65% всех производственных мощностей. Белгородская и Курская области обеспечивают 50% добычи железной руды, доля Северо-Запада — 25%, а основной объем потребления приходится на Сибирь и Урал. К числу проблем следует отнести и несоответствие структур спроса и предложения в отрасли, т.е. необходимы сбалансированное изменение сортамента продукции, повышение доли высокотехнологичных видов металлопродукции. Эта проблема имеет исторические корни; например, выплавка стали в бывшем СССР почти в 2 раза превышала выплавку в США, при том что продукция машиностроения и металлообработки достигала 70—80% уровня США. Причина такого несоответствия — в структуре конечной продукции (проката черных металлов). СССР производил литья черных металлов, дающего наибольшее количество отходов при обработке, больше, чем США и Япония, вместе взятые. Крайне низок был удельный вес тонкого и холоднокатаного листа — 12,3%, в США и Японии — 51 и 45%. Такая структура проката резко утяжеляет металлопродукцию. Так, на 100 т чугуна в СССР выплавлялось 140 т стали, в США — 182. Эти же проблемы наследовала и Россия. Проблемой является и высокий уровень монополизма в отрасли: 80% предприятий включены в Государственный реестр предприятий-монополистов, здесь ослаблена конкуренция. Стремительно растут цены на собственную продукцию, как, впрочем, и на потребляемые ресурсы. Недостатки современной территориальной организации черной металлургии главным образом выражены в несбалансированности по регионам производства и потребления готового проката как по объему, так и по сортаменту. Это объясняется игнорированием на протяжении последних 30 лет роли высокоспециализированных передельных металлургических заводов малой мощности. В СССР на них приходилось только 15% проектных мощностей, или 13% объема годового проката, а остальное — на крупные и средние заводы. Не произошло существенного продвижения производства в восточные районы. Более того, сейчас увеличивается несбалансированность производства и потребления металлопродукции по территории. В результате средняя дальность перевозки 1 т проката черных металлов составляет почти 2 тыс. км. Проблемой в развитии черной металлургии является вредное воздействие на окружающую среду. Оно проявляется в двух основных направлениях: 1) в увеличении масштабов использования природных ресурсов; 2) в усилении отрицательного воздействия через загрязнение и разрушение. Добыча открытым способом приводит к изъятию сельскохозяйственных земель, нарушению водного режима; ухудшается эстетика ландшафта. Пирометаллургический цикл черных металлов особенно сильно загрязняет водный и воздушный бассейны. Предприятия черной металлургии дают наибольшее количество выбросов в атмосферу, забирают до 20% воды от общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды. На долю черной металлургии приходится 20—25% пыли, 20—35% окиси углерода и более 50% окислов серы. Рост затрат на охрану природы может сделать убыточным любое производство. Хотя при рациональном варианте достижимы и экономичность производства, и сравнительная экологическая чистота. Например, волгоградский завод «Красный Октябрь» экономит за счет использования 1 т металлолома 3,8 т железной руды, 1,5 т коксующегося угля, 7,5 кВт-ч электроэнергии. Одновременно выбросы в атмосферу сокращаются в 7 раз, загрязнение воды — в 4 раза, количество отходов — в 16 раз. Список литературы.1. Липец Ю.Г. География мирового хозяйства.-М.:Владос, 2005.-400с. 2. Экономическая география России / под ред. Т.Г.Морозовой.-М.:Юнити,2007.-479с. | ||||||||||||||||