курсовая. 1. Технологическая часть 4

• Название: 1. Технологическая часть 4
• Дата: 16.12.2022
• Размер: 26.28 Kb.
• Имя файла: курсовая.docx
• Тип: Документы; #847907

Стр

Введение 3

1.Технологическая часть 4

1.1 Общий технологический процесс капитального ремонта автомобилей 4

1.2 Технологический процесс на участке 6

2.Расчетная часть 7

2.1. расчет трудозатрат ремонта в РМЗ 7

2.2. Определение трудозатрат на участке 9

2.3. Расчет числа производственных рабочих 9

2.3.1. Расчет явочного количества производственных рабочих 9

2.3.2. Расчет списочного количества производственных рабочих 9

2.4. Определение количества рабочих постов 9

2.5. Определение площади участка 10

2.6. Определение потребного количества тепла для отопления участка 11

2.7. Расчет освещения 12

2.8. Расчет потребности в электроэнергии 12

2.8.1 Расчет потребности в электроэнергии на освещение 12

2.8.2 Затраты электроэнергии на силовые нужды 13

2.8.3 Общие затраты электроэнергии 14

2.9. Расчет потребности в воде 14

3. Охрана труда и пожарная безопасность на участке 15

3.1 Требования по охране труда на участке 15

3.2 Опасные факторы, действующие на участке 15

3.3 Мероприятия по охране труда 15

3.4 Требования по противопожарной безопасности 15

3.5 Пожароопасные факторы 13

3.6 Мероприятия по противопожарной безопасности 15

4.Принцип работы приспособления 16

Список литературы 17

Введение

В процессе эксплуатации автомобилей и тракторов их эксплуатационные свойства постепенно ухудшаются из-за возникновения дефектов деталей основных механизмов и узлов. Дефекты являются результатом износа, коррозии усталостных напряжений в материале деталей. При этом в агрегатах и узлах автомобилей и тракторов возникают неисправности, которые могут привести к отказам. Снижение интенсивности возникновения неисправностей возможно при соблюдении графиков технического обслуживания. При определенной наработке автомобили и тракторы должны подвергаться капитальному ремонту.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению эксплуатационных свойств машин и восстановления их ресурса путем устранения дефектов или замены деталей, узлов и агрегатов.

Задачей капитального ремонта является в восстановлении ресурса машин до уровня не менее 80% от первоначального при оптимальных затратах.

Эффективность капитального ремонта обусловлена, прежде всего, неравномерностью износа основных деталей, узлов и агрегатов и их разным ресурсом. Около 75 % деталей машин, прошедших срок эксплуатации до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно без ремонтных воздействий или после небольших ремонтных воздействий.

Все детали машин, подвергающихся капитальному ремонту, делятся на три группы.

К первой группе относятся детали, которые исчерпали свой ресурс, их дальнейшая эксплуатация невозможна, а восстановление нецелесообразно экономически или невозможно технологически. К этой группе относится около 20 – 25 % деталей.

Ко второй группе относятся детали, износ которых не достиг предельного значения, регламентированного техническими условиями. Эти детали имеют остаточную долговечность и могут быть использованы без восстановления, при условии селективного метода сборки. Данная группа деталей составляет около 30 – 35 %.

К третьей группе относятся детали достаточной высокой прочности, но имеющие износ, превышающий значения, допускаемые техническими условиями. По общему техническому состоянию детали третьей группы подлежат восстановлению различными способами. Стоимость их восстановления не превышает 25 – 35 % стоимости новых деталей. К этой группе относятся 40 – 45 % деталей.

Таким образом капитальный ремонт оказывает значительный экономический эффект, позволяет продлить срок службы автомобилей и тракторов, снизить потребность в запасных частях.

1. Технологическая часть

1.1 Общий технологический процесс капитального ремонта автомобилей

Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля

Общий технологический процесс капитального ремонта машин представляет собой совокупность совместных действий людей и средств производства, в результате которых восстанавливаются исправность и работоспособность машины. При капитальном ремонте машины выполняют следующие виды работ и технологические процессы:

1. Приемка автомобиля в ремонт;

2. Наружная мойка;

3. Разборка машины на агрегаты;

4. Мойка агрегатов;

5. Разборка агрегатов на детали;

6. Мойка деталей;

7. Контроль и сортировка деталей;

8. Ремонт деталей;

9. Комплектование узлов;

10. Сборка агрегатов;

11. Приработка и испытание агрегатов;

12. Общая сборка и регулировка машины;

13. Обкатка машины, устранение возможных неисправностей и сдача автомобиля заказчику.

На современных ремонтных предприятиях капитальный ремонт проводится агрегатным методом. Агрегаты, нуждающиеся в ремонте, снимают с машины и отправляют в ремонт, а вместо них устанавливают новые или уже отремонтированные агрегаты из оборотного фонда предприятия.

Производственный процесс КР разделяется на несколько технологических процессов, которые могут выполняться одновременно. Степень разделенности технологического процесса зависит от конструкции машины, уровня специализации и мощности ремонтного предприятия.

Разделение технологического процесса имеет большое значение для рациональной организации ремонтного производства, планирования и размещения цехов и участков, оснащения рабочих мест, разработки технологической документации и т.д. Производственный процесс можно организовать тремя различными способами:

- индивидуальный;

- узловой;

- поточно-узловой.

При индивидуальном методе поступившую в ремонт машину разбирают на агрегата, их в свою очередь на детали, которые моют и дефектуют; годные для дальнейшей работы поступают на склад комплектовки, негодные в утиль, а детали, подлежащие ремонту, передают в соответствующие участки.

Из отремонтированных деталей и новых (взамен утильных) бригада собирает отдельные агрегаты, которые подвергают обкатке и устанавливает на отремонтированную раму. После окончания ремонта и пробного пробега машины устраняют обнаруженные неисправности. Машину окрашивают и сдают заказчику. Положительной стороной данного метода является отсутствие обезличивания деталей, за исключением выбракованных.

Индивидуальный метод ремонта имеет свои недостатки: длительный простой в ремонте, отсутствие специализации, низкая производительность труда, высокая себестоимость.

При узловом методе каждый рабочий выполняет определенный объем работ, которые за ним закреплены, что повышает его квалификацию и позволяет производить ремонт в соответствии с техническими условиями, предусмотренными технологией ремонта машин. Вследствие специализации работ при узловом методе значительно повышается качество ремонта машин.

Поточно-узловой метод имеет ряд преимуществ по сравнению с узловым:

1. увеличение производительности труда рабочих при сборке машины;

2. сокращение площади сборочных отделений;

3. повышение качества монтажных работ.

1.2 Технологический процесс на кузнечно-сварочном участке

На кузнечно-сварочном участке восстанавливают и изготавливают новые детали ручной ковкой, ковкой на молотах, сваркой и наплавкой, а также восстанавливают рессоры с изготовлением новых листов.

Детали поступают на участок со склада деталей ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляются согласно технологическому маршруту для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготавливаются из металла, поступающего со склада. После изготовления детали направляются согласно маршруту ремонта.

Рессоры ремонтируются на кузнечно-сварочном участке. Они поступают с разборочно-моечного участка в собранном виде. Восстановление начинается с разборки рессор на листы, которое производится на специальном стенде. После разборки листы промываются в щелочной ванне, затем производится контроль листов по толщине и стреле прогиба. Листы, имеющие толщину меньше допустимой, выбраковываются. Также выбраковываются листы, имеющие трещины и сломанные листы, в некоторых случаях эти листы используются повторно для изготовления листов меньшей длинны. Листы, потерявшие упругость, подвергаются ремонту. Листы отжигаются в печи, затем на ладильной бабке им придают требуемую форму. После этого листы подвергаются термообработке, которая состоит из закалки и среднего отпуска. После термической обработки листы рихтуются и поступают на пост сборки. Недостающие листы изготавливаются из полосовой рессорной стали. После сборки рессоры подвергаются испытаниям на упругость, испытанные рессоры направляются на участок сборки тракторов.

Для восстановления сваркой детали поступают со склада деталей ожидающих ремонта или с слесарно-механического участка, где производится подготовка деталей к тепловым операциям. Сварочные работы выполняются на специализированных постах. После тепловой обработки детали направляются в слесарно-механический участок для окончательной обработки, блоки цилиндров двигателей поступают на участок ремонта двигателей.

При наплавке коленчатых валов подготовительные операции производятся на данном участке, для этого используется станок для шлифования шеек коленчатых валов.

На участке используется оборудование для ручной дуговой и газовой сварки, а так же для наплавки под слоем флюса, вибродуговой наплавки и электроимпульсной наплавки.

2.Расчетная часть

2.1. расчет трудозатрат ремонта в РМЗ

Расчет трудозатрат ведется через приведенные ремонты. За единицу приведенного ремонта принимается трудоемкость ремонта автомобиля ГАЗ-51, которая составляет 175 чел.?ч.

Пересчет программы физических ремонтов в программу приведенных ремонтов производится с помощью коэффициентов приведения по формуле:

, (1)

где Nпр – годовая программа приведенных ремонтов, ед.;

N­ – годовая программа физических ремонтов, шт.;

Kп – коэффициент приведения трудоемкости ремонта данной марки к трудоемкости ремонта автомобиля ГАЗ-51.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.1.

Программа приведенных ремонтов в РМЗ

Таблица 2.1

Наименование ремонтируемых машин и агрегатов и их марка

Годовая программа, шт.

Коэффициент приведения

Годовая программа приведенных ремонтов, ед.

Уровень специализации

1

2

3

4

5

Полнокомплектные тракторы

ТДТ-55А

200

1,400

280

32

ТБ-1

180

2,360

424,8

48

ПЛ-1

50

1,930

96,5

11

Агрегаты

Двигатель СМД-14Б

100

0,308

30,8

4

Задний мост трактора ТДТ-55

200

0,196

39,2

4,5

Коробка передач трактора ТДТ-55

90

0,036

3,24

0,3

Лебедка трактора ТДТ-55

70

0,043

3,01

0,2

Всего

890

877,55

100

Трудозатраты в год на выполнение программы РМЗ с учетом коэффициентов определяются по формуле:

, (2)

где Тг – трудозатраты в год на выполнение программы ремонта, чел.?ч;

Nпр – число приведенных ремонтов;

t – нормативные трудозатраты на ремонт автомобиля ГАЗ-51 (t = 175 чел.?ч);

Kм – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от мощности ремонтного предприятия;

Kс – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от уровня специализации ремонтного предприятия.

Коэффициенты, учитывающие зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от мощности предприятия и уровня его специализации определяются по следующим формулам:

, (3)

где Kм­ – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от мощности ремонтного предприятия;

Kм­1 – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от мощности ремонтного предприятия для предприятия мощностью в 500 ед.;

Kм­2 – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от мощности ремонтного предприятия для предприятия мощностью в 1000 ед.;

N1 – мощность предприятия в 1000 ед.;

N2 – мощность предприятия в 500 ед.;

N3 – мощность предприятия в 877,55 ед.;

, (4)

где Kс – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от уровня специализации ремонтного предприятия;

Kс­1 – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от уровня специализации ремонтного предприятия для предприятия мощностью в 1000 ед.;

Kс­2 – коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от уровня специализации ремонтного предприятия для предприятия мощностью в 2000 ед.;

N1 – мощность предприятия в 1000 ед.;

N2 – мощность предприятия в 500 ед.;

N3 – мощность предприятия в 877,55 ед.

Используя формулы (3) и (4), определяем коэффициенты:

;

.

Используя формулу (2) определяем трудозатраты в год на выполнение программы РМЗ:

чел.?ч.

Кроме ремонта на участках РМЗ выполняются заказы главного механика предприятия, изготавливаются новые детали и инструмент и выполняются заказы со стороны, поэтому при проектировании необходимо учесть эти трудозатраты. Их учет производится согласно формуле:

, (5)

где K – коэффициент, учитывающий заказы главного механика – 0,15;

изготовление новых деталей – 0,1;

изготовление инструмента – 0,05;

заказы со стороны – 0,1

K = 1,4.

По формуле (5) определим общегодовые трудозатраты РМЗ:

чел.?ч.

2.2. Определение трудозатрат

Трудозатраты на участке определяются по формуле:

, (6)

где Твр – трудозатраты на проектируемом участке по видам работ, чел.?ч;

Тобщ – общегодовой объем трудозатрат РМЗ, чел.?ч;

b – процент вида работ по сборке двигателей в общем объеме трудозатрат.

Пользуясь формулой (6) определим трудозатраты на проектируемом участке:

2.3. Расчет числа производственных рабочих

2.3.1. Расчет явочного количества производственных рабочих

Явочное количество производственных рабочих определяется по формуле:

, (7)

где Ря – явочное количество рабочих, чел.;

Твр – трудозатраты на проектируемом участке, чел.?ч;

Фн – номинальный фонд рабочего времени, ч.

чел.

2.3.2. Расчет списочного количества производственных рабочих

Списочное количество производственных рабочих определяется по формуле:

, (8)

где Рс – списочное количество рабочих, чел.;

Твр – трудозатраты на проектируемом участке, чел.?ч;

Фд – действительный фонд рабочего времени, ч.

чел

2.4. Определение количества рабочих постов

Количество рабочих постов определяется по формуле:

, (10)

где Xр.м – число рабочих мест, шт.;

Твр – трудозатраты на проектируемом участке, чел.?ч;

Фд.о – действительный фонд времени рабочего места, ч;

hоб – коэффициент использования рабочих мест, hоб = 0,8;

Р – число рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте;

с – число смен работы.

Производственное оборудование кузнечно-сварочного участка

Таблица 2.2

№ п.п.

Наименование оборудования

Тип, марка

Коли-чество

Площадь, м2

Мощ-ность, кВт

Единицы оборудо-вания

Общая

1

2

3

4

5

6

7

1

Молот ковочный пневматический

МА4132

1

1860?930

1,7

15

2

Наковальня двурогая на подставке

1

O 600

0,3

3

Машина для формовки и закалки рессорных листов

АКТБ-140

1

2250?1820

4,1

4

Кузнечный горн на два огня

НП-016

1

1100?1000

1,1

5

Стенд для испытания рессор

75-00-000

1

1950?650

1,3

2,8

6

Бабка ладильная для правки рессорных листов

2225

1

400?400

0,2

7

Ванна для мойки рессорных листов

1

1900?500

1,0

8

Станок токарно-винторезный

1К62Д

4

3286? 1221

16

48,88

9

Станок токарно-винторезный

1К62ДГ

1

3286? 1221

4

12,22

10

Головка для наплавки деталей под слоем флюса

А-580М

2

1200?925

2,2

11

Шкаф управления наплавочной головкой А-580М

2

760?530

0,8

12

Головка для электроимпульсной наплавки

ЭВГ-2

1

1200?925

1,1

13

Шкаф управления наплавочной головкой ЭВГ-2

1

620?300

0,2

14

Головка для вибродуговой наплавки

ВГД-6

1

1200?925

1,1

15

Шкаф управления наплавочной головкой ВГД-6

1

620?300

0,2

16

Камерная электрическая печь со щитом управления

Н-45

1

2070?2350

4,9

45

17

Сварочный трансформатор

ТД-500

4

650?580

1,5

220

18

Сварочный трансформатор

ТД-300

4

650?580

1,5

160

19

Сварочный выпрямитель

ВКС-300

2

785?628

1

42,6

20

Стол для электросварочных работ

ОКС-7523

6

1100?750

5

21

Стол для газосварочных работ

ОКС-4597

3

1029?750

2,3

22

Станок для шлифования шеек коленчатого вала

3Д4230

1

4500?2300

10,4

23,1

23

Копильник для остывания деталей после сварки

2

2000?1200

4,8

24

Кран консольно-поворотный

4042

2

1,8

25

Пресс

2135-1М

2

1470?640

1,9

4,4

26

Стеллаж для рессорных листов

ПИ-085

2

1550?1050

3,3

27

Верстак рессорщика

1

1600?750

1,2

28

Ларь для кузнечного инструмента

2250

1

800?400

0,3

29

Центробежный вентилятор к горну

ВД-3

1

1600?800

1,3

1,0

30

Шкаф для баллонов с кислородом

5127.000

2

1905?460

1,7

31

Шкаф сварщика

1Р.1503

9

800?430

3,1

32

Стенд для разборки-сборки рессор

3039

1

750?480

0,4

Продолжение таблицы 2.2

1

2

3

4

5

6

7

32

Шкаф для инструмента

ОРГ-1468-07-040

1

860?360

0,3

33

Стеллаж для деталей

ОРГ-1468-18-320А

12

1400?500

8,4

34

Стеллаж для коленчатых валов

2395

6

3,82

35

Стеллаж для распределительных валов

1007

4

1,45

36

Ларь для обтирочных материалов

ОРГ-1468-07-090А

2

1000?500

1,0

37

Ларь для песка

ОРГ-1468-03-320

2

500?400

0,4

38

Бункер для технического мусора и использованной ветоши

Р938

2

500?600

0,6

39

Тележка для перевозки агрегатов

ОПТ-7353

2

1210?800

1,94

Всего

95

97,81

577

2.5. Определение площади участка

Площадь участка определяется по формуле:

, (11)

где Fу – площадь участка, м2;

fоб – площадь производственного оборудования, м2;

Kп – коэффициент, учитывающий проходы между оборудованием.

Таблица 2.3

Наименование участка

Площадь, занимаемая оборудо-ванием Fоб, м2

Значение коэффици-ента Kп

Расчетная площадь Fу, м2

Принятая площадь, м2

Размеры участка, м

Объем участка Vу, м3

длина

шири-на

высота

Кузнечно-сварочный

97,81

4

390

432

24

18

6

2592

2.6. Определение потребного количества тепла для отопления участка

Максимальные потери тепла на участке в час определяются по формуле:

, (12)

где Qmax – максимальные тепловые потери на участке, ккал/час;

Vн – объем участка по наружному обмеру, м2;

qo – удельная тепловая характеристика для отопления помещения, ккал/м3;

tв – оптимальная температура внутри помещения, оС;

- температура наружного воздуха в наиболее холодной пятидневки ().

Определение объема участка по наружному обмеру:

, (13)

где Vн – объем участка по наружному обмеру, м2;

F – площадь участка, м2;

h - высота участка, м;.

Средние часовые потери тепла участка в час:

, (14)

где Qср – средние тепловые потери на участке, ккал/час;

tв – оптимальная температура внутри помещения, оС;

- температура наружного воздуха в наиболее холодной пятидневки ();

- средняя наружная температура за отопительный период ().

Тепловые потери участка в течении года:

, (15)

где Qгод – годовые потери тепла на отопление участка, Гкал/год;

Qср – средние тепловые потери на участке, ккал/час;

z – число часов отопления в сутки (z = 24 ч);

Тот – продолжительность отопительного периода в сутках (Тот = 237 сут.).

Расход топлива на отопление участка:

, (16)

где Qт – годовая потребность в топливе, т;

Qгод – годовые потери тепла на отопление участка, Мкал/год;

qус – теплота сгорания условного топлива, кал/кг; (qус = 7 Мкал/кг)

?к – коэффициент полезного действия котельной (?к = 0,75)

Тепловые затраты участка

Таблица 2.4

Параметр

Показатель

Объем участка по наружному обмеру Vн, м2

2592

Удельная тепловая характеристика для отопления помещения qo, ккал/м3

0,6

Оптимальная температура внутри помещения tв, оС

21

Температура наружного воздуха в наиболее холодной пятидневки , оС

-29

Средняя наружная температура за отопительный период , оС

-5

Число часов отопления в сутки z, час.

24

Продолжительность отопительного периода в сутках Тот, сут

237

Максимальные тепловые потери на участке Qmax, ккал/час

77760

Средние тепловые потери на участке Qср, ккал/час

40435,2

Годовые потери тепла на отопление участка Qгод, Гкал/год

230

Годовая потребность в топливе, Qт т.

44

2.7. Расчет освещения

При расчете искусственного освещения определяется число ламп и светильников на основании удельной мощности осветительной нагрузки на участке с использованием следующих формул:

, (17)

где n – число светильников, шт.;

ру – удельная мощность осветительной нагрузки на участке, Вт/м2;

Fу – площадь участка, м2;

Рл – мощность одной лампы, Вт.

Мощность затрачиваемая на освещении определяется по формуле:

, (18)

где Рос – мощность, затрачиваемая на освещение участка, кВт;

nпр – принятое число светильников, шт.;

Рл – мощность одной лампы, Вт.

Количество ламп и мощность затрачиваемая на освещение участка

Таблица 2.5

Удельная мощность освети-тельной нагрузки ру, Вт/м2

Мощность одной лампы, Рл Вт

Количество ламп

Мощность, на освещение участка Рос, кВт

Расчетное n

Принятое

nпр

30

300

43,2

44

13,2

2.9 Расчет потребности в электроэнергии

2.9.1 Расчет потребности в электроэнергии на освещение

Затраты на освещение участка определяются по формуле

, (19)

где Росв – затраты электроэнергии на освещение участка, кВт;

Роб – общая мощность установленных светильников, Вт;

Kв – коэффициент спроса электроприемников;

- число часов осветительной нагрузки в год, ч.;

Kc – КПД сети;

Искусственное освещение

Таблица 2.6

Общая мощность установлен-ных светиль-ников Роб, Вт

коэффициент спроса электропри-емников Kв

число

часов освети-тельной нагрузки в год, ч.

КПД сети Kc

затраты электроэ-нергии на освещение участка Росв, кВт

13200

1

800

0,96

11000

2.10.2 Затраты электроэнергии на силовые нужды

Расчет электроэнергии на силовые нужды производится по следующим формулам:

, (20)

где Рн – номинальная мощность оборудования, кВт;

Р – номинальная мощность одного электроприемника данного типа, кВт;

n – количество электроприемников одного типа, шт

Определение средней нагрузки

, кВт (21)

где Рс – средняя нагрузка, кВт;

Кисп – коэффициент использования электроприемников;

Рн – номинальная мощность оборудования, кВт.

Потребитель

Мощность номинальная, кВт

Коэффициент использования

Мощность средняя, кВт

Молот ковочный пневматический

15

0,15

2,25

Стенд для испытания рессор

2,8

0,3

0,84

Станок токарно-винторезный

61,1

0,25

15,3

Камерная электрическая печь

45

0,7

31,5

Сварочный трансформатор

380

0,25

95

Сварочный выпрямитель

42,6

0,2

8,52

Станок для шлифования шеек коленчатого вала

23,1

0,15

3,5

Кран консольно-поворотный

1,8

0,05

0,09

Пресс

4,4

0,15

0,66

Центробежный вентилятор к горну

1,1

0,65

0,72

Итого

577

0,27

158,38

Число эффективных электроприемников

шт., (22)

где Рн – номинальная мощность оборудования, кВт;

Рн max – максимальная мощность электроприемника в группе, кВт.

шт.

Активная мощность:

кВт. (23)

кВт.

Определение годовых затрат мощности

, (24)

где Рсил – годовые затраты мощности, кВт;

Рр – активная мощность, кВт;

Фдо – годовой фонд времени оборудования, кВт;

n – число смен работы оборудования.

, кВт.

2.10.3 Общие затраты электроэнергии

Общие затраты электроэнергии являются суммой затрат энергии на освещение и на работу оборудования.

, (25)

где Роб – общегодовые затраты электроэнергии, кВт;

Рос – затраты на освещение в год, кВт;

Рсил – затраты на работу оборудования в год, кВт.

, кВт.

2.11 Расчет потребности в воде

Вода на нужды рабочих определяется по формуле:

, (26)

где V – годовой расход воды, л;

Др.д – число рабочих дней в году;

Vс – расход воды на одного рабочего в сутки, л;

Ря ­– явочное число рабочих.

, л.

4. Охрана труда и пожарная безопасность на участке

4.1 Требования по охране труда на участке

а) посты должны быть оснащены инструкциями по технике безопасности и правилами работы.

б) кузнецы и сварщики должны знать и соблюдать правила безопасной работы;

в) помещения должны быть оборудованы по следующим санитарно-гигиеническим нормам:

общая освещенность должна соответствовать V а разряду работ по СНиПу, освещенность 150 лк, а непосредственно в зоне работ до 7500 лк.;

температура воздуха для участка сборки в холодный период года 17 – 22oC, в теплый период года – 22 – 27оС;

содержание пыли не более 20 мг/м3;

допустимый уровень шума до 75 дБ;

4.2 Опасные факторы действующие на участке

оборудование, инструмент и приспособления; газы; раскаленный металл; избыточное тепло; шум

электрический ток;

ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение;

повышенная температура, расплавленный металл;

вредные газы и пыль (аэрозоль).

4.3 Мероприятия по охране труда

а) наличие на рабочих местах инструкций с указанием безопасных методов работы

б) обеспечение персонала средствами индивидуальной защиты и спецодеждой

в) проведение периодических инструктажей по технике безопасности

г) использование местного освещения в местах выполнения работ

д) наличие ответственного за выполнение правил техники безопасности (мастер участка);

е) наличие средств первой медицинской помощи.

4.4 Требования по противопожарной безопасности

Участок относится к категории производства Г-I.

Полы в участке клинкерные.

4.5 Пожароопасные факторы

Наличие смазочных материалов.

4.6 Мероприятия по противопожарной безопасности

а) наличие планов эвакуации;

б) наличие пожарных щитов, бункеров с песком, пожарных кранов, огнетушителей;

в) наличие эвакуационных выходов и их незагромаждение;

г) наличие пожарной сигнализации;

д) проведение инструктажей по противопожарной безопасности;

е) периодическая проверка огнетушителей;

з) создание пожарных расчетов;

и) наличие ответственного за выполнение противопожарной безопасности.

4. Принцип работы приспособления

Приспособление предназначено для развальцовки труб при ремонте металлических трубопроводов системы охлаждения и топливопроводов низкого давления.

Одним из дефектов трубопроводов является повреждение развальцованного конца трубки, трещины возле ниппельной гайки и повреждение резьбы ниппельной гайки. Во всех этих случаях от поврежденного трубопровода отрезают определенный участок, что приводит к необходимости развальцовки.

Приспособление состоит из корпуса, в который с одной стороны, в резьбовое отверстие, вворачивается винт с рукояткой, а с противоположной стороны устанавливаются зажимные щеки. Зажимные щеки представляют собой сборную матрицу для придания формы развальцованным концам трубопровода. Матрица состоит из двух половин, соединяемых между собой винтами. При затяжке винтов развальцовываемая трубка фиксируется от перемещений. Матрица имеет несколько отверстий для установки трубок различного диаметра. Пуансоном служит конусный наконечник винта приспособления. Список литературы

1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий М.: Колос, 1981 – 294с.

2. Верещак Ф.П., Абелевич Л.А. Проектирование авторемонтных предприятий Справочник инженера-механика М.: Транспорт, 1973 – 328с.

3. Васильев Б.С. Ремонт дорожных машин автомобилей и тракторов М.: Мастерство 2001

4. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И Ремонт автомобилей Часть вторая М.: Транспорт, 1968 – 360с.

5. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин под ред. Смелова А.П. М.: Колос, 1977 – 192с.

6. Пижурин П.А., Алексин М.В., Яловецкий М.И. Справочник электрика лесозаготовительного предприятия М.: Лесная промышленность, 1988 – 264с.

7. Сомов В.Н. Охрана труда на автотранспортном предприятии М.: Транспорт 1975

8.Шиловский В.Н. Организация ремонта и обслуживания лесозаготовительных машин и оборудования Петрозаводск Издательство ПетрГУ 1997 – 309с.

9. Чарнецкий Ю.Ф., Назаров П.П. Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Лесная промышленность, 1983 – 136с.