Восстановление изделия Вал. Пояснительная записка Вал. 1 Технологическая часть

• Название: 1 Технологическая часть
• Анкор: Восстановление изделия Вал
• Дата: 28.01.2022
• Размер: 497 Kb.
• Имя файла: Пояснительная записка Вал.doc
• Тип: Документы; #345219
• страница: 2 из 2

Рисунок 1.2 - Модернизированная горелка ГН-2: 1 - мундштук; 2 - бункер; 3 - рычаг; 4,5 - инжектор; 6 - вентиль; 7 - штуцер

Технические условия на вспомогательный материал

При напылении изношенных мест деталей машин широко используется. стальная проволока. Коррозионно-стойкая сталь применяется для нанесения защитных покрытий.

Помимо проволоки для распыления используются прутки. Они изготавливаются, как правило, из материалов, которые затруднительно или невозможно выполнить в виде проволоки. Нашли применение прутки из порошков оксидов металлов (оксид алюминия, диоксид циркония, оксид хрома).

Материалы, используемые для порошкового напыления, обычно трудно деформируемые и поэтому в виде проволок не выпускаются. Но, с другой стороны, любой пластичный материал может быть изготовлен в виде порошка. В этом отношении порошковое напыление - процесс более универсальный.

Проволоку перед распылением зачищают до металлического блеска с целью удаления с поверхности загрязнений, ржавчины и окалины.

Для подбора порошков с определенной дисперсностью гранул их просеивают через сито с размерами ячеек соответствующих размерам требуемых гранул. Порошку перед применением просушивают на противнях при температуре 150-200 ºС продолжительностью 2-3 часа. Во время просушивания рекомендуется производить перемешивание.

Проволока Нп-45 применяется для материала с твердостью НВ 170-230

Наплавка деталей общего назначения, учитывающих контактное изнашивание с абразивным воздействием и без него. Выбор напыляемого материала необходимо производить, исходя из условия близости химического состава основного металла и напыленного слоя.

Для нанесения подслоя используется самофлюсующийся порошок ПГ-12Н-01 ГОСТ 27538-90 (таблица 1.15).

Таблица 1.15 - Характеристика порошка для подслоя

Марка порошка	Основа	Твердость, HRC	Характеристика покрытий	Область применения
ПГ-12Н-01	Никель	36...45	Износостойкое, коррозионно- стойкое покрытие с высокой адгезией	Для восстановления деталей типа «вал», работающих при знакопеременных нагрузках, абразивном изнашивании и при воздействии высоких температур.

Для нанесения основного слоя используется самофлюсующийся порошок ПГ-СР2 ГОСТ 21448-78 (таблица 1.16).
Таблица 1.16 - Химический состав и характеристика порошка для рабочего слоя

Порошок	Марка	ГОСТ	Химический состав				Характеристика покрытий
			Fe	Cr	С	другие
Самофлюсующийся сплав Ni-Cr-B-Si	ПГ-СР2	ГОСТ 21448-78	5	12-25	0,2-0,5	Si - 2-5 В-1,5-2,1	Высокая износостойкость HRC35

1.9 Разработка технологических операций и операционного технологического процесса
1.9.1 Назначение мехпереходных припусков и размеров
Схема восстановления рабочей поверхности:

- Наплавить поверхность;

- Точить наплавленную поверхность под фиксатор шлифование;

- Шлифовать поверхность окончательно.

Расчет припусков на обработку износа рабочей поверхности ведем по формулам)

Диаметр шейки после шлифования равен размеру рабочего чертежа

d = d н = мм

Диаметр шейки после точения d1, мм, равен

d1 = d + 2h,

где 2h – припуск на шлифование на диаметр, мм.

Принимаем 2h = 1 мм [4].

d1_max = 54,051 + 1,0 = 55,051 мм

d1_min = 54,032+ 1,0 = 55,032 мм

Диаметр шейки после наплавки d2, мм, равен

d2 = d1 - 2h1,

где 2h1 – припуск на точение на диаметр, мм.

Принимаем 2h1 = 2,0 мм [4].

d2_max = 55,051 + 2,0 = 57,051 мм

d2_min = 55,032 + 2,0 = 57,032 мм

На остальные поверхности принимаем такой же припуск.
1.9.2 Расчет режимов резания, норм времени.
Режимы обработки назначаются на все технологические операции по общемашиностроительным нормативам времени и режимов резания для соответствующего вида обработки и типа производства [14,17,21]. Режимы резания рассчитываются на ЭВМ или определяются расчётно – аналитическим методом. В пояснительной записке курсового проекта приводится пример подробного расчёта режимов резания - расчетно – аналитическим методом: расчет производится по методике изложенной [21]

1.9.2.1 Операция 045 Вертикально-фрезерная.


Рисунок 1.4 - Операционный эскиз

Режущий инструмент – фреза D = 16 мм, материал режущей части Р6М5, число зубьев z = 4 ГОСТ 9473-80.

Глубина резания t = 1,5 мм. Рекомендуемая подача на зуб S_z = 0,02 мм/зуб.[9, табл.33, с.283]. Скорость резания рассчитывается при обработке заготовки по формуле:

(27)

Значение периода стойкости Т, коэффициента С_V и показателей степеней [9,табл.39, 40] равны: С_V = 80, x = 0,1, y = 0,4, m = 0,2, q=0,2, u=0,2, p=0, T=180 мин.

Коэффициент К_V в формуле находится по формуле:

К_V = K_мv*K_nv*K_иv, (28)

где K_мv - поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_nv – поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_иv – поправочный коэффициент учитывающий материал инструмента;

K_мv =0.8 [9, табл.1-2, с.261-262], для поверхности заготовки без корки K_nv = 0.7 [9, табл.5, с.263], K_иv =1 [9, табл.6, с.263].

Тогда:

К_V = 0.8 * 0.7 * 1=0,56.

.

Частота вращения шпинделя:

, (29)



Скорректируем по паспорту станка частоту вращения шпинделя:

n = 630 (мин^-1).

Следовательно, фактическая скорость резания равна:

(30)



S = Sz х z х n (31)

S = Sz х z х n = 0,02 х 4 х 630 = 50,4 мм/мин

Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила определяется по формуле:

(32)

Значения коэффициента С_р и показателей степени [9, табл.41, с.291] равны:

С_р = 825, x = 1, y = 0,75, u=1,1, q=1,3,w=0,2, K_MP=0,88[9, табл.10, с.265].

Следовательно, сила резания будет равна:

.

Крутящий момент определяется по формуле:

М_кр=Р_z*D/2*100, (33)

М_кр= 927.99 * 20/2 * 100 = 92,7 (Н·м).

Мощность резания рассчитывают по формуле:

(34)



что меньше мощности привода главного движения станка.

1.9.2.2 Выбор кинематических параметров наплавки

Шаг наплавки, S, мм, определяем по формуле:

, (35)

мм.

Скорость наплавки определяется по формуле:

; (36)

Где - коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл, k = 0,9; h - заданная толщина наплавляемого слоя, h =1,7мм;

а - коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h, a =1;

V_п – скорость подачи, мм/сек, V_п = 60 см/мин = 10 мм/сек.

мм/сек.

Число оборотов детали:

(37)

Где D - диаметр поверхности детали до наплавки, D = 54 мм.

мин^-1

Сила тока:

Где плотность тока принимаем равной = 60 А/мм²

А

Принимаем I = 200 A.

Определение основного времени

Определение основного времени Т₀, мин, производится по формуле:

, (38)

Где – поправочный коэффициент по положению шва в пространстве,m = 1; А – поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,1; a_m – коэффициент наплавки, г/АМч, a_m = 8 г/аМч;

I – величина сварочного тока, А, I = 200 А. G – вес наплавленного металла, г, определяется по формуле:

, (39)

Где – площадь поперечного сечения шва, см², определяется по формуле: L – длина шва, см, L = 4,8 см; г – плотность наплавляемого металла, г/см³, г = 7,8 г/см³;

Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время Т_шк, мин, определяется по формуле:

, (40)

Где _шк – штучно-калькуляционное время, мин; k_п – коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного производственного времени на обстановку рабочего места, отдыха и т.д. k_п = 1,3 1,5(/1/ стр.117), примем k_п = 1,5.

= 4,2 мин.

Определение расхода электродной проволоки

Расход электродной проволоки определяется по формуле:

, (41)

Где _эл – расход электродной проволоки, г;

k_эл – коэффициент расхода электродной проволоки, с учётом потерь на угар и разбрызгивание, k_эл = 1,1 1,3 (/1/ стр.117), примем k_эл = 1,3.

= 88,66 г.

Таблица 1.17 - Расчёт параметров наплавки.

Параметр	Sп, мм/об	Gэл, г	I, A	n мин-1	То, мин	Тшк, мин
Значение	3	88,66	200	0,54	2,8	4,2

1.9.3 Расчет штучного времени на операции восстановления
1.9.3.1 Определение штучно-калькуляционного времени на операцию 045 «Вертикально-фрезерная»

Переход 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки.

Переход 2. Фрезеровать шпоночный паз 1

Переход 4. Контроль получаемых размеров

Вспомогательное время на установку, закрепление и снятие детали:

Основное время:

_{Переход 2}

.

Вспомогательное время на переход 2: .

Время на отдых составляет 9%, а на обслуживание рабочего места 3% от оперативного времени.





Штучное время:



Подготовительно заключительное время на партию деталей: .

Список использованных источников

<sub>1). Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. – М.: Машиностроение, 1986 г.

2). Иванов В.Б. Справочник по нормированию труда на автомобильном транспорте. – Киев: Техника, 1991 г.

3). Малдык Н.В., Зелкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. – М.: Машиностроение, 1989 – 420 с.

4). Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Метод. указания./Сост. А.Д. Полканов, ВоГТУ: - Вологда, 1999 г.

5). Справочник технолога авторемонтного производства./Под редакцией Г.А. Малышева. – М.: Транспорт, 1977 г.

6). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1/Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1972 г.

7). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2/Под редакцией А.Н. Малого. – М.: Машиностроение, 1972 г.</sub>

МИВУ 150302-00.02.000 ПЗ