1. Технологический раздел 1 Характеристика модели изделия
 Скачать 0.94 Mb.
|
|
1.3 Выбор методов обработки, оборудования и средств малой механизации Выбор методов обработки играет важную роль в процессе изготовления одежды. Правильно выбранные методы обработки могут улучшить качество и производительность труда, что в свою очередь влияет на себестоимость изделия. На рисунке 4 представлены методы обработки основных узлов изделия. Выбор методов обработки в изготовлении одежды осуществляется на основе ГОСТ 25295 – 2003 Одежда верхняя пальтово-костюмного ассортимента: Общие технические условия. Швейная промышленность – одна из самых значительных отраслей лёгкой промышленности как по объёму выпускаемой продукции, так и по номенклатуре промышленного оборудования, используемого в производстве. Это оборудование чрезвычайно разнообразно. Разнообразие швейного оборудования вызвано тем, что каждая модель машины имеет своё назначение и оптимальный вариант использования. Использование машины не по прямому её назначению или в условиях, к которым она не приспособлена, может привести не только к некачественному выполнению операции и появлению брака, но и к уменьшению срока службы оборудования и удорожанию изделия. Многие операции изготовления одежды могут выполняться с использованием определённого оборудования. Поэтому при изготовлении изделий необходимо применять швейное оборудование в соответствии с его технологическим назначением. При подборе оборудования для операций изготовления изделий учитывают возможность выполнения обработки деталей изделия необходимым методом, возможность обработки данных материалов, выполнения соединений с необходимыми параметрами, размещения и подключения к существующим электросистемам на предприятии, а также уровень квалификации персонала, обслуживающего и эксплуатирующего машины. Из всевозможных вариантов машин предпочтение отдают тем, которые не только соответствуют установленным требованиям, но и хорошо зарекомендовали себя на швейных предприятиях (более высокая производительность, качество работы, надёжность, долговечность, безотказность и др.), обеспечены запасными деталями, выпускаются фирмами, оборудование которых распространено на предприятии, а также имеющими приемлемую цену. Для изготовления изделий в данном проекте предлагается следующие методы обработки и оборудование: – дублирование деталей выполняется без предварительного скрепления прокладки с деталью на прессе VH-1400 «Kannegiesser»; – стачивание частей брюк, обработка карманов, пояса выполняется на универсальной швейной машине 487 класс фирмы «PFaFF» с применением лапки с направляющей линейкой марки 1–44; – для обработки подкладки карманов и обтачки застёжки используется специальная машина с одновременным обмётыванием и окантовыванием срезов «GLOBAL» OV 616–350; – обмётывание задних и передних частей брюк, обмётывание мелких деталей, обмётывание низа брюк выполняется на специальной машине МО 6700 фирмы «Juki»; – для стачивания подкладки с передними частями брюк, настрачивания тесьмы «молния» на откосок используется специальная стачивающе-обметочная машина с автоматической обрезкой нитей АЕС 1552516 фирмы «Juki»; – для подшивания низа изделия используется специальная подшивочная машина «MAIERD» 73253; – для закрепок на карманах, застёжке используется специальная машина LK – 1900 «Juki» с режимом автомата; – для обмётывания петель применяется полуавтомат с автоматическим подъёмом лапки и обрезкой нитей, механизмом ножа, автоматическим прорезанием петли 578 класс фирмы «Durkopp»; – пришивание пуговиц выполняется на полуавтомате с автоматической обрезкой нитей 3306 класс фирмы «PFaFF»; – для влажно-тепловой обработки изделия выбран утюг 2002 класс фирмы «Вайт» обладающий высоким давлением с электронной системой управления; Также использовались приспособление для разметки петель 5–9, приспособление для нумерации деталей кроя G-54, шаблон для обтачивания и приутюживания клапана. Данное оборудование позволяет повысить качество обработки изделия и ускорить процесс производства. 1.4 Технологическая последовательность обработки изделия Технологическая последовательность обработки изделия – перечень технологически неделимых операций соответствующих порядку выполнения их при изготовлении изделия с указанием технических условий выполнения, специальности, разряда работы, затраты времени на выполнение операции, применяемого оборудования, инструментов и приспособлений. Разряды работ устанавливаются по Единому тарифно-квалификационному справочнику, а затраты времени на выполнение неделимых операций взяты по данным технологической документации ОАО «Коминтерн». Коэффициент механизации потока характеризует уровень механизации секций в целом и рассчитывается по формуле: К мех.= (∑tм + ∑tс + ∑tп + ∑tа): Т (1) где К мех. – коэффициент механизации, ∑tм, ∑tс, ∑tп, ∑tа, - сумма затрат времени по всем неделимым операциям машинной, спецмашиной, прессовой, автоматизированной специальностей, с; Т – трудоёмкость обработки изделия, с. (см [14] с 315) Коэффициент механизации по необрабатываемых в потоке: Кмех. = 52: 154 = 0,33; Коэффициент механизации по потоку: Кмех. = (1327 + 630): 3145 = 0,62; Коэффициент механизации по изделию: Кмех. = (1327 + 630 + 52): 3299 = 0,61. Под экономической эффективностью следует понимать всякий полезный результат от внедрения следующих мероприятий: – применение высокоэффективного оборудования и средств малой механизации; – применение унифицированных технологий и изменение методов обработки; – использование новых материалов сокращающих трудоёмкость обработки; – улучшение организации производства. Выбранные методы обработки и оборудование обосновываются расчётами эффективности по снижению трудоёмкости и росту производительности труда. Экономическая эффективность характеризуется сокращением затрат времени и рассчитывается по формуле:  (2)где СЗВ% – сокращение затрат времени, Тд – трудоёмкость узла или изделия до внедрения прогрессивной технологии, с; Тпр – трудоёмкость узла или изделия после внедрения прогрессивной технологии, с. (см [14] с299)  Повышение производительности труда рассчитывается по формуле:  где РПТ% – рост производительности труда (см [14] с 300)  2. Расчёт и анализ потока 2.1 Выбор типа потока. Расчёт параметров потока Поточное производство характеризуется следующими факторами: непрерывностью и ритмичностью изготовления изделий, основанными на разделении процесса на операции, равные или кратные по времени; закреплением каждой операции за рабочим местом с необходимым оборудованием и расположением их в соответствии с технологической последовательностью обработки изделия; непрерывной передачей обрабатываемых изделий от операции к операции. Поточное производство широко применяется в швейной промышленности – это передовая прогрессивная форма организации производства. Она создаёт благоприятные условия для ритмичной работы, способствует повышению производительности труда, более рациональному использованию оборудования и производственных площадей, улучшению качества продукции, уменьшению длительности цикла, а также облегчению труда рабочих. При поточной форме организации производства можно механизировать основные и вспомогательные работы, применять высокопроизводительные специальные машины, полуавтоматы, транспортные устройства и новую технологию. Проектируемый поток по изготовлению мужских брюк характеризуется следующими факторами: – по форме организации работы потока – агрегатный. Характеризуется свободным ритмом работы, ручной передачей полуфабриката в сочетании с напольными транспортными средствами. В потоке допускают возврат изделий на одно, два рабочих места для повышения степени специализации рабочих мест; выполнение операций на оборудовании разных видов (не более двух), обслуживаемых одним исполнителем. Этот тип потока применяется в потоках малой и средней мощности по изготовлению изделий небольшой трудоёмкости и в монтажных секциях потоков по изготовлению верхней одежды. Он может быть составной частью агрегатно-групповых потоков; – по мощности – средней мощности. Мощность потока характеризуется максимальным количеством продукции, которое может быть изготовлено в единицу времени, а также числом рабочих в потоке; – по структуре – не секционный; – по способу запуска деталей в поток – цикличный. Запуск характеризуется поступлением на рабочие места всех моделей, составляющих цикл, в порядке определённом расчётом. Условия применения – одновременное изготовление небольшого числа моделей в равном или кратном количестве; использование однотипного оборудования и однотипных средств технологической оснастки; использование однотипных по свойствам и режимам обработки материалов; использование материалов для моделей, входящих в цикл согласования, близких по расцветке, так как смена ниток внутри цикла согласования не допускается; – по способу питания потока – пачковый. По сравнению с поштучным увеличивает незавершенное производство, усложняет учёт, требует дополнительного времени на подбор деталей по номеру при монтаже изделий, подставок для хранения пачек деталей. Однако при обработке пачками по сравнению с поштучной обработкой уменьшается затрата времени на вспомогательные приёмы, так как пачку деталей можно положить на платформу машины и брать по одной детали, подкладывая её под лапку машины, не разрезая нитки. Работа цепочкой (без разрыва ниток) возможна с деталями, имеющими строчки по всей длине (ширине). При выполнении двух технологических разнородных операций на одном рабочем месте пачковый запуск даёт возможность реже производить переналадку оборудования. При обработке деталей пачкой используются индивидуальные особенности рабочих, создаются условия механизации вспомогательно-переместительных приёмов, применения аппаратов, полуавтоматов, специальной организационной оснастки рабочих мест; – по способу запуска кроя – с децентрализованным запуском. Характеризуется подачей кроя и полуфабрикатов с единого центра только на те места где их обрабатывают; – по количеству моделей – многомодельный поток. Основными требованиями к организации многомодельных потоков является выпуск разнообразных моделей изделий высокого качества с минимальными затратами на их производство, обеспечивающими высокую производительность труда. – по преемственности смен – несъёмный поток. Рабочие последующей смены продолжают обработку предметов труда предыдущей смены. Таблица 2.1 – Характеристика проектируемого потока
Предварительный расчёт потока Цель предварительного расчёта состоит в том чтобы на начальной стадии проектирования на основе анализа исходных данных и показателей работы потоков произвести размещение их в цехе, определить наиболее целесообразные и эффективные формы организации потоков. Исходными данными для предварительного расчёта потока являются: мощность реального потока ОАО «Комминтерн» 311 единиц. Для многомодельного потока с цикличным видом запуска расчёт основных параметров потока производится по средней трудоёмкости (см [14] с 340):  , (4)где ТМ1, ТМ2 – трудоемкость изготовления моделей М1 и М2, с.  По формулам, устанавливающим связь между параметрами потока и трудоемкостью изготовления изделия, определяют недостающие параметры. В предварительном расчете потока определяют следующие величины: такт потока (см [14] с 340):  , (5)где τср – такт потока средний, с; R – продолжительность смены, = 28800 с; M – мощность или выпуск изделий в смену, ед.  Для потоков с цикличным запуском рассчитывается дополнительно цикловой такт (см [14] с 340): τц = τср · С, (6) где τц – такт потока цикловой, с; С – цикл согласования (для двух моделей С = 2) τц = 92,5 · 2 = 185 Количество рабочих в потоке (см [14] с 265): пошив оборудование технологический трудоемкость  , (7)где N – количество рабочих в потоке, чел.; Тср – трудоёмкость средняя, с; τср – такт потока средний, с;  Количество рабочих мест в потоке (см [14] с 265): Крм = N · Кср, (8) где Крм – количество рабочих мест в потоке, Кср – среднее количество рабочих мест на одного рабочего в потоке, 1,1 – 1,25. Крм = 34·1,1= 37,4 Длина поточной линии:  где Lпл – длина поточной линии, м; l – шаг рабочего места, м; 2 – количество рядов в потоке.  Площадь, необходимая для размещения потока (см [14] с 303):  где Sпот – площадь цеха, занятая потоком, м2; Sр – норма площади на одного рабочего, м2.  Расчёт условий согласования операций во времени по такту среднему (см [14] с 267): tоп ср = (0,9÷1,1) · τср · К (11) где tоп ср – расчётное время организационной операции, с; (0,9÷1,1) – коэффициенты, определяющие допускаемые отклонения расчётной затраты времени на операцию от такта в потоках со свободным ритмом; К – количество рабочих, занятых на выполнении одной организационной операции или кратность операции tоп ср = (0,9÷1,1) · 92,5· 1= 83,2÷ 101,7 tоп ср = (0,9÷1,1) · 92,5· 2= 166,5÷ 203,5 Расчёт условий согласования операций во времени по такту цикловому tоп ц = (0,9÷1,1) · τц · К (12) где tоп ц – расчётное время организационной операции при цикловом такте, с; tоп ц = (0,9÷1,1) · 185 · 1= 166,5÷ 203,5 tоп ц = (0,9÷1,1) · 185 · 2= 333÷ 407 Таблица 2.2 – Расчёт основных параметров потока
2.2 Составление и расчёт технологической схемы потока Технологическая схема потока – является основным техническим документом потока на основании которого выполняют расстановку рабочих мест, оснащают их оборудованием, приспособлениями, средствами малой механизации а также рассчитывают заработную плату рабочих. Исходными данными для составления технологической схемы потока или его секции являются: последовательность технологической обработки изделия, такт потока, тип потока, определённые в подразделе 2.1. Для получения оптимальной технологической схемы сначала составляют её черновой вариант – согласование времени (комплектование) операций потока. Работу проводят в следующей последовательности: рассчитывают условия согласования, подбирают производственные требования к организационным операциям, согласовывают время неделимых операций, выполняют анализ согласования и в случае необходимости вносят уточнение в условия расчёта потока, после чего оформляют технологическую схему потока. Все расчёты в технологической схеме составляются в виде таблицы содержащие следующие данные: – технологическое выполнение работ на каждом рабочем месте потока, Технико-экономические показатели операции: – специальность определяется видом работ по каждой неделимой операции и имеет своё условное обозначение; – разряд устанавливается по разряду неделимых операций, входящих в организационную операцию; – затраты времени по организационным операциям определяют как сумму затрат времени по технологически неделимым операциям; – расценка по каждой организационной операции определяется умножением секундной тарифной ставки на время организационной операции; – норма выработки за смену определяется делением продолжительности смены на время организационной операции:  , (13)где Нвыр – норма выработки, R – продолжительность смены (28800 с), Тср – средняя трудоёмкость изделия, с.  – расчётное количество рабочих определяется путём деления среднего времени организационной операции на такт потока:  , (14)где Nр – расчётное количество рабочих, чел.; tср – среднее время организационной операции, с; τср – средний такт потока, с.  ,– фактическое количество рабочих устанавливается по расчётному количеству рабочих с применением правила округления для каждой организационной операции, – применяемое оборудование, приспособление и средства малой механизации. Для расчёта технико-экономических показателей использованы секундные тарифные ставки которые представлены в таблице 2.3. Технологическая схема потока представлена в таблице 2.4. Таблица 2.3 – Тарифные ставки и тарифные коэффициенты рабочих
|