Ответы на Государственный экзамен. 159 вопросов и ответов к государственному междисциплинарному экзамену
 Скачать 0.74 Mb.
|
Учебная дисциплина «Пожарная безопасность технологических процессов»:Методика анализа пожаровзрывоопасности технологических процессовпроизводств. При исследовании взрывопожарной опасности производства необходимо: а) установить вид и количество веществ, находящихся в данном производстве, а также свойства, определяющие их взрывопожароопасность (температура вспышки и самовоспламенения, концентрационные пределы воспламенения и др.); б) выявить режим работы производственных аппаратов и оборудования с учетом свойств находящихся внутри их веществ; в) установить возможные причины выхода горючих веществ из аппаратов и трубопроводов и к каким последствиям это может привести; г) выявить причины возникновения источников воспламенения и возможность соприкосновения их с горючими веществами, обращающимися в технологическом процессе; д) установить возможные причины и пути распространения начавшегося пожара с учетом размещения горючих материалов и планировочных особенностей здания. Классификация способов окраски промышленных изделий, общая характеристика пожарной опасности процессов окраски и основные противопожарныетребования. Классификация способов окрашивания Различают способы нанесения жидких и порошковых лакокрасочных материалов. Нанесение жидких лакокрасочных материалов, как и любых жидкостей, на твердую поверхность основано на: превращении их в аэрозоли с последующим осаждением и коагуляцией в тонком слое; смачивании поверхности (адсорбции); отложении (осаждении) вещесгва из жидкой среды (раствора или дисперсии) при воздействии электрического тока, нагревания и т. д.; испарении и последующей адсорбции из газовой или паровой фазы (для мономеров). Пожарная опасность -пожаровзрывоопасные свойства применяемых материалов и их наличие в большом количестве; -возможность образования горючей среды внутри технологического оборудования и в производственных помещениях; -высокая вероятность появления источников зажигания; -возможность быстрого распространения пожара; Наибольшую опасность представляют способы окраски путем распыления. Противопожарные требования Необходимо прежде всего знать пожароопасные свойства применяемых материалов. Кроме этого, необходимо также рассматривать режим и условия протекания процесса окраски, состояние технологического оборудования. Знание режима работы технологического оборудования дает возможность установить причины, которые вызывают образование горючей среды и источников воспламенения внутри аппаратов, трубопроводов и в помещениях. Причины образования горючей среды, источников воспламенения и развития пожара определяются одинаковыми факторами независимо от способа окраски изделий. Поэтому пожарная опасность и противопожарные мероприятия в каждом способе содержат много общего. Классификация способов сушки промышленных изделий, общая характеристика пожарной опасности процессов сушки и основные противопожарныетребования. Промышленные сушилки В соответствии с многообразием высушиваемых материалов, их свойств и условий обработки конструкции сушилок также очень разнообразны и отличаются: по способу подвода теплоты (конвективные, контактные, специальные); по виду сушильного агента (воздушные, газовые, паровые); по давлению в сушильной камере (атмосферные, вакуумные); по способу организации процесса (периодич. или непрерывного действия); по взаимному направлению движения высушиваемого материала и сушильного агента (в конвективных аппаратах-прямоток, противоток, перекрестный ток); по состоянию слоя влажного материала в аппарате (с неподвижным, движущимся или взвешенным слоем). Ниже рассмотрены применяемые в химических производствах сушилки, которые объединены по способу подвода теплоты. Конвективные сушилки. Необходимая для сушки теплота обычно доставляется нагретым воздухом, топочными газамилибо их смесью с воздухом. Если не допускается соприкосновение высушиваемого материала с кислородом воздуха или если пары удаляемой влаги огнеопасны, сушильными агентами служат инертные газы (азот, СО2 и др.) либо перегретый водяной пар. В простейшем случае сушильный процесс осуществляется таким образом, что сушильный агент, нагретый до температуры, предельно допустимой для высушиваемого материала, однократно используется в аппарате. Камерные сушилки. В них высушиваемый материал находится неподвижно на полках, установленных в одной или нескольких сушильных камерах. Засасываемый вентилятором и нагретый в калориферах воздух проходит между полками над материалом. Сушилки работают периодически при атмосферном давлении и применяются в малотоннажных производствах для материалов с невысокой температурой сушки (например, красители). Туннельные сушилки (рис. 3) - камерные сушилки непрерывного действия. Представляют собой длинные (типа коридора) камеры, внутри которых по рельсам перемещаются тележки (вагонетки) с лежащим на лотках или противнях высушиваемым материалом. Нагретый воздух обтекает лотки прямо- или противотоком; возможна рециркуляциявоздуха. Эти сушилки используют для сушки кирпича, керамических изделий, окрашенных и лакированных металлических поверхностей, пищевых продуктов и т.п. Ленточные сушилки (рис. 4) обычно выполняют в виде многоярусного ленточного транспортера, по которому в камере, действующей при атмосферном давлении, непрерывно перемещается материал, постепенно пересыпаясь с верхней ленты на нижележащие (скорость каждой ленты 0,1-1 м/мин). Сушильный агент может двигаться со скоростью не более 1,5 м/с прямо- или противотоком, а также сквозь слой материала при наличии перфорированной ленты. Эти сушилки компактнее, чем камерные и туннельные, и отличаются большей интенсивностью сушки, однако также сложны в обслуживании из-за необходимости ручного труда, перекосов и растяжений лент. Область применения - сушка зернистых, гранулированных, крупнодисперсных и волокнистых материалов; непригодны для сушки тонкодисперсныхпылящих материалов. Для сушки последних используют ленточные сушилки с формующими питателями, например рифлеными вальцами (вальце-ленточные сушки). Барабанные сушилки (рис. 6) распространены благодаря высокой производительности, простоте конструкции и возможности непрерывно сушить при атм. давлении мелкокусковые и сыпучие материалы (колчедан, уголь,фосфориты, минеральные соли и др.). Такая сушилка представляет собой установленный с небольшим наклоном к горизонту (угол a до 4°) цилиндрич. барабан с бандажами. Пневматические сушилки (рис. 7) представляют собой одну или несколько последовательно соединенных вертикальных труб длиной 15-20 м. В них через питатель подается влажный материал и вентилятором снизу нагнетается воздух, нагретый в калорифере. Материал увлекается потоком воздуха, движущимся со скоростью 15-25 м/с. В циклоне сухой материал отделяется от воздуха и удаляется через разгрузочное устройство; воздух через фильтр выводится в атмосферу. Вихревые сушильные камеры - наиболее интересные представители аппаратов с закрученными потоками сушильного агента. Эти камеры представляют собой дисковые аппараты, напоминающие центробежный вентилятор с тангенциальным подводом теплоносителя. Влажный сыпучий или волокнистый материал загружается питателем через боковую часть камеры и под действием газовых струй закручивается, образуя в аппарате кольцевой вращающийся слой. Особенности пожарной опасности ректификационных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации. Ректификационные колонны иабсорберы перед пуском должны быть осмотрены, проверена исправность иготовность к работе всех связанных с ним аппаратов и трубопроводов, исправностьконтрольно-измерительных приборов, регуляторов температуры и давления вколонне, измерителей уровня жидкости в нижней части колонны, приемникахректификата, рефлюксных емкостях и емкостях остатка. 4.6.2. Пуск ректификационной установки в работу должен производиться строго в установленной последовательности, которая должна быть указана в технологической инструкции. 4.6.3. При работе ректификационными абсорбционных колонн необходимо непрерывно контролировать параметры процессаи исправность аппаратуры. 4.6.4. При разгонкеполимеризующихся растворов необходимо следить, чтобы не создавалисьблагоприятные условия для образования и отложения полимеров в колонне, выносныхкипятильниках и трубопроводах. 4.6.5. При разгонке низкокипящихрастворов и сжиженных газов во избежание образования ледяных икристаллогидратных пробок, и в связи с этим повышения давления, необходимо:контролировать количество влаги в сырье; подавать соответствующий растворительв места, где систематически наблюдается отложение льда, или обогревать их. 4.6.6. Во избежание интенсивнойкоррозии материала и образования самовозгорающихся на воздухе сульфидов железанеобходимо брать пробу сырья, поступающего на перегонку или абсорбцию, дляконтроля количества находящихся в нем примесей. Предельно допустимое количествокорродирующих примесей в сырье должно быть указано в инструкции. 4.6.7. Герметичность вакуумныхколонн и связанных с ними аппаратов необходимо проверять, контролируяколичество кислорода, находящегося в неконденсирующихся продуктах послевакуум-насоса или вакуум-эжектора. При падении вакуума ниже предельнодопустимого необходимо принять меры к остановке процесса. 4.6.8. Для улавливания жидкости,которая может быть выброшена вместе с парами и газами через предохранительныйклапан наружу, на линии за предохранительным клапаном следует иметь сепаратор.Уровень жидкости в сепараторе не должен превышать установленного предела. 4.6.9. В зимнее время на открытыхустановках не реже одного раза в смену необходимо проверять состояние колонн,продуктопроводов, водяных линий, дренажных отростков на паропроводах иаппаратах, спускных линий и т.п. В этот период следует обеспечитьнепрерывное движение жидкости в коммуникациях (особенно с водой) дляпредотвращения их разрыва. Спускные и дренажные линии, а также наиболее опасныеучастки для подачи воды, щелочи и других замерзающих жидкостей должны бытьутеплены. 4.6.10. Необходимо следить за тем,чтобы поврежденные участки теплоизоляции ректификационных колонн и их опорсвоевременно исправлялись. Теплоизоляция должна быть чистой, исправной ивыполнена так, чтобы при утечках не могли образоваться скрытые потоки жидкостипо корпусу. 4.6.11. Чистку внутреннейповерхности колонны (абсорбера) следует вести осторожно, неискрящимиинструментами; если в колонне (абсорбере) предполагается наличие отложений,способных к самовозгоранию на воздухе, чистку следует ввести при постоянномсмачивании поверхности водой или другой негорючей жидкостью. 4.6.12. Отложения, снимаемые состенок при очистке, необходимо складывать в металлическую посуду и удалять изпомещения или с установки. 4.6.13. При обнаружении утечек вректификационных колоннах, абсорберах, теплообменниках и других аппаратахнеобходимо подать водяной пар или азот к местам пропуска для предотвращениявозможного воспламенения или образования смесей взрывоопасных концентраций. При возникновении аварии илипожара после снижения внутреннего давления в аппарате необходимо подать внутрьего водяной пар или азот. Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода, пожарная опасность и основные противопожарные мероприятия при проектировании и эксплуатации установок первичной переработкинефти. Нефтеперерабатывающий завод — промышленное предприятие, основной функцией которого является переработка нефти в бензин, авиационный керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, смазки, битумы, нефтяной кокс, сырьё для нефтехимии. Производственный цикл НПЗ обычно состоит из подготовки сырья, первичной перегонки нефти и вторичной переработки нефтяных фракций: каталитического крекинга, каталитического риформинга, коксования,висбрекинга, гидрокрекинга, гидроочистки и смешения компонентов готовых нефтепродуктов. НПЗ характеризуются по следующим показателям: Вариант переработки нефти: топливный, топливно-масляный и топливно-нефтехимический. Объем переработки (в млн. тонн.) Глубина переработки (выход нефтепродуктов в расчете на нефть, в % по массе за минусом топочного мазута и газа) Пожарная опасность технологического процесса нефтепромысла Резервуары и резервуарные парки как основные сооружения складов нефти и нефтепродуктов широко распространены в различных отраслях народного хозяйства. Каждая технологическая операция, связанная с обращением легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, имеет свои специфические факторы опасности. Наиболее часто встречающимися и пожароопасными технологическими операциями в области потребления углеводов является их транспортировка, хранение, слив и налив. Эти операции связаны с процессами испарения, что в сочетании с пожароопасными свойствами жидкостей определяет возможность образования горючей паровоздушной смеси - главного фактора пожарной опасности. Пожарную опасность технологического процесса производства на нефтепромысле характеризует также наличие разнообразных источников зажигания: - объективных (атмосферное электричество); - субъективных (курение, открытый огонь и т.д.); - технологических (электростатическое, электрооборудование). В складах, резервуарных парках, связанных с обращением ЛВЖ, ГЖ, ГГ, всегда имеются условия для быстрого распространения возникшего пожара. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга, особенности пожарнойопасности. Термический Крекинг, высокотемпературная переработка нефти и ее фракций с целью получения, как правило, продуктов меньшей мол. массы-легких моторных и котельных топлив, непредельных углеводородов, высокоаро-матизир. сырья, кокса нефтяного. 1- трубчатая печь;2- фракционирующая колонна; 3-отдарная колонна; I-сырье; II-холодный газойль ("ку-линг"); III - газ + бензин; IV -водяной пар; V-легкий газойль; VI-котельное топливо. Особенности пожарной опасности реакторов и регенераторов, основные мероприятия и технические решения, обеспечивающие пожарную безопасность. Регенератор- теплообменник, в котором передача теплоты осуществляется путём поочерёдного соприкосновения теплоносителей с одними и теми же поверхностями аппарата. 1.При проведении химических процессов с участием взрыво- и пожароопасных веществ к эксплуатации допускается исправное технологическое оборудование. 2.При подготовке реакторов к работе необходимо тщательно проверить исправность контрольно-измерительных и регулирующих приборов, предохранительных клапанов. Эксплуатация реакторов с отключенными или неисправными контрольно-измерительными и регулирующими приборами, а также с отключенными или неисправными защитными устройствами запрещается. 3.Вскрытие реакторов при их остановке допускается после стравливания избыточного давления, полного слива горючих жидкостей, удаления горючих паров и газов путем тщательной продувки внутреннего объема водяным паром или инертным газом. 4.Предохранительные гидравлические затворы реакторов и других аппаратов, обеспечивающие стравливание избыточного давления, должны быть всегда заполнены водой до требуемого уровня. 5. Необходимо осуществлять контроль исправности систем аварийного слива жидких горючих продуктов из реакторов и связанных с ними аппаратов и системы аварийного стравления избыточного давления газов и паров. 6. Чтобы не допустить повышения температуры и давления в реакторах и в них побочных реакций, способных вызвать повреждения и пожар, необходимо следить за параметрами процесса и режимом работы аппаратов: температурой, количеством и соотношением поступающих в аппарат исходных веществ; температурой и количеством подаваемого хладагента (теплоносителя); своевременной очисткой теплообменной поверхности аппарата от образующихся отложений; температурой в различных точках реактора и давлением в процессе работы. Особенности пожарной опасности адсорбционных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации. Адсорбционные методы используют для очистки газов с невысоким содержанием газообразных и парообразных примесей. В отличие от абсорбционных методов они позволяют проводить очистку газов при повышенных температурах. Пуск и остановку адсорбционной установки следует осуществлять после согласования с теми цехами, из которых производится отсос паров горючих растворителей. Адсорбционная установка должна обеспечивать непрерывный и полный отсос выделяющихся паров горючих растворителей от рабочих мест, оборудованных системами капсюляции. Запрещается подключать новые рабочие места, участки и цеха к линиям адсорбционной установки, если ее мощность не рассчитана на такое подключение. Концентрацию паро- и газовоздушной смеси, поступающей к адсорберам, необходимо систематически контролировать. Нельзя допускать загрязнения внутренней поверхности трубопроводов твердыми горючими отложениями или жидким конденсатом. Адсорберы должны исключать возможность самовозгорания находящегося в них активированного угля. Особенности пожарной опасности абсорбционных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации. Процессы адсорбции. Адсорбция — процесс поглощения газов или паров из газовых, парогазовых или жидких смесей твердыми поглотителями — адсорбентами. Адсорбция применяется главным образом при небольших концентрациях поглощаемых вещества в исходных смесях, когда требуется достичь практически полного извлечения одного из веществ. В тех случаях, когда концентрация поглощенного вещества в исходной смеси велика, экономичнее использовать абсорбцию. Процессы адсорбции широко применяются в промышленности при очистке и осушке газов, паров, жидкостей, извлечении летучих растворителей из паровоздушных смесей, особенно для повторного использования жидкостей в производстве (рекуперация растворителей). Установки адсорбции летучих растворителей обеспечивают сокращение безвозвратных потерь и снижение пожарной опасности производства т. е. использование этих установок по сути является профилактическим мероприятием, вместе с тем сами адсорбционные установки представляют значительную пожарную опасность. В качестве адсорбентов широко применяют активированный уголь и силикагель. Сырьем для изготовлния активированного угля служат древесина, торф, скорлупа ореха, плодовых косточек и др. Сырье предварительно обугливают, затем измельчают, смешивают со связующими органическими веществами (смолами), формуют, получая шарики, призмочки, кубики размером 3—5 мм. Эти заготовки помещают в автоклав и обрабатывают острым водяным паром (активируют) при температуре 400—800°С. Удельная поверхность активированного угля колеблется от 600 до 1700 м2/г. Активированный уголь склонен к самовозгоранию при контакте с воздухом, так как он поглощает быстрее кислород, чем азот. Чем больше температура обработки угля, тем меньше его склонность к самовозгоранию. Адсорбционная установка для обеспечения непрерывности действия имеет не менее двух адсорберов, в одном из которых протекает адсорбция, а во втором’— десорбция. Паровоздушная смесь (ПВС) отсасывается от рабочих мест производственных цехов по воздуховодам мощными вентиляторами, установленными на станции, и подается в адсорберы. ПВС перед поступлением в адсорбер подогревают в калориферах до 50—60 °С, так как уголь в начале процесса адсорбции надо сушить. После того, как уголь подсохнет, калориферы отключают и ПВС подают в холодном состоянии, при этом уголь охлаждается, и начинается нормальный процесс поглощения паров. После насыщения угля адсорбер переключают на десорбцию — продувку водяным паром. Образующаяся смесь водяного пара и растворителя подается в конденсатор, где пары конденсируются. Дальнейшим разделением полученного конденсата (ректификацией или отстаиванием) получают растворитель в чистом виде, готовый для повторного использования в производстве. Пожарная опасность адсорбции характеризуется наличием большого количества ЛВЖ у рабочих мест, в производственных цехах и на самой адсорбционной станции (в конденсаторах, аппаратах разделения смесей и промежуточных емкостях), возможностью образования ГК у рабочих мест, в линиях транспортировки ПВС и в объеме адсорберов, наличием значительного количества угля в адсорберах, возможностью быстрого распространения пожара. Назначение и классификация химических реакторов, пожарная опасность и противопожарнаязащита. Химический реактор — агрегат для проведения химических реакций объёмом от нескольких миллилитров до десятков кубометров. В зависимости от условий протекания реакций и технологических требований реакторы делятся: реакторы для реакций в гомогенных(однородная система) системах и в гетерогенных(неоднородная система) системах; реакторы низкого, среднего и высокого давления; реакторы низкотемпературные и высокотемпературные; реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия. Цель работы реактора – выработка конечного продукта из исходных компонентов при соблюдении требований максимальной эффективности процесса: Создание устойчивого и стабильного режима проведения реакции; -высокие энергетические показатели; -минимальная стоимость реактора; -простота работы и ремонта. Основные виды экзотермических химических процессов, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия при ихпроведении. Процессы в химии, при которых теплота выделяется, называются экзотермическими. Числовое значение величин теплового эффекта определяется строением вещества и особенностями его переработки. Обычно тепловой эффект проявляется при сгорании вещества, образовании нового химического соединения, либо изменении агрегатного состояния вещества при его растворении, плавлении, испарении или конденсации. Примером экзотермических процессов может быть конденсация водяного пара, сжигание простейших веществ (серы, фосфора) для получения их оксидов и т. п. К экзотермическим процессам относятся процессы хлорирования, гидрохлорирования, гидрирования, полимеризации, поликонденсации и др. Специфические требования пожарной безопасности при проведении экзотермических процессов: - оборудование, работающее под избыточным давлением должно быть освидетельствовано; - операции по приготовлению растворов пожаро- и взрывоопасных инициаторов (катализаторов) следует производить в изолированном помещении; - при использовании металлоорганических катализаторов для предупреждения опасности их разложения необходимо систематически контролировать содержание свободного кислорода и влаги в исходном сырье и используемом инертном газе, осуществлять строгий контроль исправности теплообменной поверхности систем водяного охлаждения или обогрева; Основные виды эндотермических химических процессов, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия при ихпроведении. К эндотермическим процессам относятся процессы дегидрирования, пиролиза и другие. Дегидрирование - это химический процесс отщепления атомов водородаот органических соединений. Дегидрированием получают мономеры для производства синтетических каучуков, пластических масс, ионообменных смол идругих веществ. Дегидрированием парафиновых и олефиновых углеводородовполучают высокооктановые бензины, ароматические и диеновые углеводороды. Процессы дегидрирования в промышленных условиях проводятся приотносительно высоких температурах (от 200оС до 600 – 650оС), в присутствиикатализатора и при подводе тепла в зону реакции. Способы бурения и эксплуатации нефтяных скважин, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия на нефтепромыслах. По способу воздействия на горные породы различают механическое и немеханическое бурение. При механическом бурении буровой инструмент непосредственно воздействует на горную породу, разрушая ее, а при немеханическом разрушение происходит без непосредственного контакта с породой источника воздействия на нее. Немеханические способы (гидравлический, термический, электрофизический) находятся в стадии разработки и для бурения нефтяных и газовых скважин в настоящее время не применяются. Механические способы бурения подразделяются на ударное и вращательное. Нефтяные и газовые скважины сооружаются методом вращательного бурения. При данном способе породы дробятся не ударами, а разрушаются вращающимся долотом, на которое действует осевая нагрузка. Крутящий момент передается на долото или с поверхности от вращателя (ротора) через колонну бурильных труб (роторное бурение) или от забойного двигателя (турбобура, электробура, винтового двигателя), установленного непосредственно над долотом. Число скважин, размещаемых на площадке определяетсяпроектом разработки месторождения в зависимости от числаобъектов с суммарным свободным дебитом скважин не более 5000т/сут и газовым фактором, не превышающим 200 м3/м3, но не более 16 скважин. Расположение скважин может быть или одиночным, срасстоянием между ними не менее 15 м, или групповым, с числомот двух до четырех, с расстоянием между устьями не менее 15 м. Размер площадки выбирают в зависимости от числа скважинв кусте и с учетом размещения специальной техники приликвидации возникших аварийных ситуаций (пожаров, фонтанов). Каждая выходящая из бурения скважина (или пара скважин)должна быть оборудована полустационарной установкой орошенияводой. Классификация складов нефти и нефтепродуктов, особенности пожарной опасности и меры безопасности на основных технологических участках.
На складах нефти и нефтепродуктов следует предусматривать системы пенного пожаротушения и водяного охлаждения. Принципиальная технологическая схема мукомольного производства, особенности пожарной опасности на элеваторах имельницах. Для хранения зерна сооружают зернохранилища, которые подразделяют на зерносклады и элеваторы. Элеваторы - наиболее современный вид зернохранилищ, предназначенный для частичной обработки и длительного хранения зерна. По своему назначению элеваторы бывают хлебоприемные, портовые и производственные. Элеваторы включают в себя устройства для приема зерна с автомобильного, железнодорожного или водного транспорта, рабочее здание (бащню) и силосные корпуса для хранения зерна. Наиболее высокая часть элеватора - бащня высотой 60-65 м и более, в которой сосредоточено основное транспортное и технологическое оборудование. Силосные корпуса располагают по обе стороны бащни (двухкрылая схема, характерная для хлебоприемных элеваторов) или с одной стороны, если бащня связана с мельнично-крупяным предприятием. Силосные корпуса состоят из отдельных силосов, имеющих в плане круглую, квадратную или другую форму. Их загружают зерном через верхние люки с помощью ленточных транспортеров, расположенных в галерее, надстроенной над силосным корпусом и соединенной с бащней. Разфузку силосов осуществляют через выпускные отверстия в днищах, при этом зерно самотеком поступает на ленточные транспортеры, расположенные в подсилосном помещении, а из них в нижние головки нории рабочего здания и затем на отфузку или в здание перерабатывающего предприятия. В настоящее время элеваторы строят только типовыми из железобетонных конструкций. Силосы чаще бывают круглые диаметром 3-12 м или квадратной формы 6x6 м. Высота силосного корпуса 25-40 м. Современный элеватор - предприятие полностью механизированное с диспетчерским автоматизированным управлением вместимостью 25-100 тыс. т и более. В отдельных районах нащей страны еще эксплуатируются, особенно на хлебоприемных пунктах, старые элеваторы из древесины, стены которых общиты металлическими или асбоцементными листами. Для тушения пожаров в лестничной клетке устраивают сухой водопроводный стояк с пожарными кранами на каждом этаже и насосами-повысителями. Снаружи башни и на каждом силосном корпусе устроены стационарные пожарные лестницы, которые являются и вторым эвакуационным путем для обслуживающего персонала. Кроме элеваторов, хранят зерно и на зерноскладах. Эти склады, как правило, одноэтажные, частично или полностью механизированные, с горизонтальными и наклонными галереями и асфальтными или бетонными полами. Ширина складов 15-24 м, высота одноэтажных зданий складов 8-12 м, а высота приемно-очистительных башен механизированных складов 25-30 м. Окна в складах размещают в самой верхней части, выше зерновой насыпи, и защищают решетчатыми металлическими рамами. Деревянные конструкции покрытий складов галерей и приемно-очистительных башен подвергают поверхностной огнезащитной отработке. Мельнично-крупяные предприятия обычно состоят из нескольких зданий и сооружений. Технология мукомольного производства состоит из следующих операций: подача зерна из элеваторов или зерноскладов в зерноочистительное отделение на зерноочистку и подготовку к помолу; выработка крупы и размол зерна; передача готовой продукции и отпуск ее потребителям, а также складирование и отпуск потребителям отходов производства. Современные мельницы часто объединяют с элеваторами и складами бестарного хранения готовой продукции. Процесс помола размещается в одном здании мельницы, которое разделено противопожарными стенами на зерноочистительное, размольное и выбойное отделения. Число этажей мельниц бывает от пяти до семи. Современные здания мельнично-крупяных предприятий строят из железобетонных конструкций. Здания мельниц старой постройки имеют, как правило, деревянные перекрытия. Через перекрытия всех этажей проходит множество коммуникаций (трансмиссии, нории, самотечные трубы, вентиляционные и другие системы), а отдельные помещения сообщаются между собой проемами, переходами и транспортерами. Производственные помещения оборудуют системами местной вытяжной вентиляции с фильтрами и пылевыми камерами. Здания мельниц имеют наружные пожарные лестницы, по которым прокладывают сухотрубы и устраивают на каждом этаже пожарные краны для подачи воды от пожарных насосов. На современных элеваторах и мельнично-крупяных предприятиях основной пожарной нафузкой является зерно, зерновая и мельничная пьшь, транспортерные ленты и элементы оборудования и отдельные конструкции зданий из горючих материалов. Зерно при нормальных условиях воспламеняется и горит плохо. Огонь по массе зерна распространяется медленно и только при наличии в нем измельченной соломы скорость распространения огня возрастает. Скорость горения зерна в потоке воздуха при работе технологического оборудования значительно возрастает. Внутри зданий элеваторов и складов, а также мельнично-крупяного производства, на поверхности конструкций и оборудования накапливается большое количество зерновой и мучной пыли, которая представляет большую пожарную опасность. Осевшая пыль (аэрогель) воспламеняется легко, но горит сравнительно медленно и только на поверхности. При резком взрыхлении пыли в смеси с воздухом (переход ее в аэровзвесь) она способна взрываться. Нижний предел взрываемости мельничной пыли в зависимости от вида зерна находится в пределах 10-18, а зерновой (элеваторной) пыли 40-50 г/м\ Практика показывает, что при нормальной работе в силосах для зерна, во внутреннем пространстве норий, обоечных машинах, вальцевых станках, системах местной вентиляции и пневмотранспорта и других аппаратных коммуникациях находится пыль во взрывоопасных концентрациях с воздухом. Для большинства промышленных пылей мукомольного производства температура воспламенения аэровзвесей равна 600-800, а температура самовозгорания 250*300°С. На элеваторах и мельницах возможно быстрое распространение огня по вентиляционным, аспирационным системам, по системам транспортировки зерна, крупы, муки, через проемы в перекрытиях и стенах, а также по оборудованию, строительным конструкциям и галереям из горючих материалов. Горяшее зерно или полуфабрикат может быть подхвачено работающим оборудованием (нориями, потоком воздуха) и переместиться на другое оборудование и этажи зданий. В деревянных зданиях элеваторов и мельнично-крупяных производств огонь быстро распространяется по технологическому оборудованию, конструкциям зданий и скрыто по пустотам, а также под обшивкой металлическими или асбофанерными листами стен на значительную высоту, что во многом затрудняет доступ к очагам горения. В зданиях элеваторов могут быть следующие особенности развития пожаров (рис. 13.2.). При возникновении пожара в надсилосном помещении огонь быстро распространяется в сторону башни и силосов. Если пожар возник в подсилосном помещении, то огонь быстро распространяется вдоль помещения в сторону башни, силосов и под обшивку по пустотам в деревянных элеваторах. В этих условиях задымляются все этажи рабочей башни. Пожар, возникший в башне, быстро распространяется во все этажи, проникает в надсилосное помещение, а также в сушилку (если она расположена в отдельном здании), мельничный корпус и приемное отделение (в надсилосное помещение огонь распространяется реже). При перегорании транспортерных лент и лент норий могут возникать новые очаги горения. Меры пожарной безопасности на складах лесныхматериалов. При проектировании складов лесных материалов следует соблюдать противопожарные нормы и правила, установленные СНиП 21.03-2003.Расстояние от ограждения склада до штабелей и куч лесоматериалов должно быть не менее их расчетной высоты, но не менее 15 м. Для хранения пожарного оборудования на складах лесоматериалов предусматриваются пожарные посты из расчета не менее одного поста на группы штабелей и куч в радиусе не более 200 м. Над штабелями и кучами лесоматериалов нельзя сооружать воздушные линии электропередачи. На территории складов лесоматериалов по всей длине группы штабелей или кучи должен быть обеспечен проезд пожарных машин: с одной стороны при ширине группы штабелей или кучи до 18 м и с двух сторон - при ширине более 18 м. По периметру круглых куч лесоматериалов на бетонных основаниях для проезда пожарных машин устраивается полоса шириной не менее 6 м. По периметру квартала групп штабелей и куч лесоматериалов должен быть обеспечен проезд пожарных машин. Расстояние от края пожарного проезда до основания штабелей и куч лесоматериалов следует принимать не менее 8 и не более 25 м. На открытых складах лесоматериалов площадь группы пакетных штабелей пиломатериалов не должна превышать 1200 м2, рядовых - 900 м2. Группы штабелей отделяются друг от друга продольными проездами и поперечными разрывами или проездами. По продольным проездам должен быть обеспечен проезд пожарных машин. Площадь квартала групп пакетных штабелей должна быть не более 4,5 га, рядовых-не более 3 га. При суммарной площади кварталов групп пакетных штабелей свыше 18 га и рядовых - свыше 12 га следует предусматривать противопожарные зоны шириной не менее 100 м, разделяющие склад на участки суммарной площадью кварталов соответственно не более 18 и 12 га. Расстояния между кварталами групп штабелей следует принимать не менее величин, указанных в табл. 15.2
На открытых складах круглых лесоматериалов площадь группы штабелей не должна превышать 1,5 га, а ширина каждой группы - 70 м. Группы штабелей в квартале следует разделять между собой продольными и поперечными проездами шириной соответственно не менее 20 и 10 м. По ним должен быть обеспечен проезд пожарных машин. Площадь квартала групп штабелей следует принимать не более 4,5 га. Расстояния между кварталами групп штабелей следует принимать не менее величин, указанных в табл. 15.3..
На открытых складах балансовой древесины, осмола и дров расстояния между продольными и поперечными сторонами прямоугольных куч принимаются соответственно не менее 30 и 20 м; между круглыми кучами - не менее 20 м. Площадь квартала куч следует принимать не более 4,5 га. Расстояния между кварталами куч следует принимать: 50 м при суммарной емкости куч в квартале до 500 000 м3; 100 м - при емкости куч свыше 500000 м3. На открытых складах щепы, опилок, коры и древесных отходов расстояния между продольными сторонами прямоугольных куч следует принимать не менее 40 м, между поперечными сторонами, а также между круглыми и кольцеобразными кучами - 30 м. Площадь квартала куч щепы, опилок, коры и древесных отходов следует принимать не более 4,5 га. Расстояния между кварталами куч следует принимать: 50 м при суммарной емкости куч в квартале до 500000 м3; 70 м при емкости куч свыше 500000 м3. Закрытые склады пиломатериалов, как правило, следует размещать по периметру квартала. Расстояния от закрытых складов до штабелей пиломатериалов принимается в зависимости от степени огнестойкости зданий от 15 до 25 м. 2.3. Площадь группы штабелей пиломатериалов не должна превышать 180 м2, высота штабелей - 5,5 м. Здания складов пиломатериалов площадью 500 м2 и более следует оборудовать автоматическими установками пожаротушения, менее 500 м2 - автоматическими установками пожарной сигнализации. На складах лесных грузов на железнодорожном транспорте действуют ведомственные правила пожарной безопасности . В соответствии с ними размеры штабелей круглого леса не должны превышать по ширине длину бревна, по длине 50 м и по высоте - 2 м. Размеры штабелей пиломатериалов и шпал не должны превышать по длине и ширине длины доски, шпалы или бруска, а по высоте - 4 м. Штабеля должны формироваться в группы. Количество штабелей в группе не должно превышать 12 при предельной длине группы 50 м и ширине - 15 м. Разрывы между штабелями в одной группе должны быть не менее 2 м, а между группами - 25 м. К штабелям лесоматериалов должен быть обеспечен свободный доступ. В противопожарных разрывах между штабелями не допускается складирование лесоматериалов, оборудования и т.п. Установка пакетов лесоматериалов в проездах и подъездах к водоисточникам запрещается. На территорию склада разрешается въезд тепловозов, оборудованных искроулавливателями. В жаркую, сухую и ветреную погоду территорию, прилегающую к штабелям, и разрывы между ними рекомендуется ежедневно орошать водой. Принципиальная технологическая схема деревообрабатывающего завода, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия. Повышенная пожароопасность деревообрабатывающих производств объясняется тем, что в них сосредоточивается значительное количество горючих материалов в виде досок, заготовок, деталей готовых изделий и особенно легкогорючих отходов (стружек, опилок, пыли, коры и др.). Наибольшей пожароопасностью отличаются цехи вторичной обработки древесины, например машинные, столярно-сборочные, модельные, шлифовальные и др., где обрабатывают просушенную древесину. Пожарная опасность в значительной мере зависит от характера технологического процесса. Например, строгание, фрезерование и шлифование древесины более пожароопасные процессы по сравнению с пилением на лесопильных рамах, так как они сопровождаются образованием сухих тонких стружек и мелкой пыли. Опасность заключается в том, что сухие мелкие отходы способны загораться даже от искры и, следовательно, при большом скоплении в цехах и мастерских древесины создаются условия не только для быстрого распространения огня, но и затрудняющие локализацию и ликвидацию пожара. Менее опасны в пожарном отношении лесопильные, шпалорезные, лесотарные, разделочные цехи, где производится первичная обработка сырой или влажной древесины, поступающей по цепнымлесотранспортерам непосредственно из реки или бассейна, либо штабелей свежесрубленных лесоматериалов. Особенного внимания заслуживают цехи по отделке мебели с применением нитрокрасок (нитроэмалей) и нитролаков, где могут образоваться взрывоопасные смеси. Пожароопасностьлесосушилок обусловливается содержанием в камерах значительного количества просушенных пиломатериалов, уложенных на прокладках и со шпациями. Опасность создается главным образом в предпоследнюю фазу сушки, когда относительная влажность воздуха снижается до 30%, а температура достигает 90 °С. Таким образом, пожарная опасность деревообрабатывающих предприятий зависит от специфических особенностей отдельных цехов и мастерских: степени влажности древесины; состава оборудования; характера технологического процесса; температурного режима, при котором ведется процесс, огне- и взрывоопасности вспомогательных материалов и др. К техническим средствам (мероприятиям) обеспечения пожарной безопасности относятся: пожарно-охранные сигнализации, системы оповещения людей о пожаре, системы пожаротушения, системы дымоудаления и вентиляции, системы передачи сообщений о пожаре, а также огнетушители, пожарные водоёмы, гидранты и другие средства борьбы с огнем.  Пожарно-охранные сигнализации предназначены для определения возгорания или задымления в помещениях на ранней стадии пожара, запуска системы оповещения и эвакуации людей, а также для активации пожаротушения. Пожарно-охранная сигнализация и система пожаротушения на деревообрабатывающем предприятии должна полностью соответствовать требованиям Свода правил 5.13130.2009 «Системы противопожарной защиты. Автоматические установки пожарной сигнализации и системы пожаротушения». Ранее НПБ 88-2001, принципиальных отличий практически не имеет, если система пожарной автоматики была смонтирована в полном соответствии данному нормативному документу , то АПС полностью соответствует современным требованиям. Если сигнализацией и системой тушения можно оснастить уже построенное здание, то средства пассивной защиты закладываются, как правило, на этапе строительства. Так, стены и перекрытия деревянных зданий должны быть обработаны специальными огнезащитными составами, повышающими их огнестойкость. Наибольшее внимание уделяется защите металлических несущих конструкций, предел стойкости которых на открытом огне составляет около 15 минут, после чего металл деформируется и происходит обрушение конструкций. Повысить стойкость, чтобы вывести людей из горящего здания, — основная задача изоляции. Самый распространенный и недорогой способ — оштукатуривание по сетке «рабица» и обкладывание кирпичом, так как этот материал способен выдерживать большие температуры. Открытые металлические конструкции обрабатываются огнезащитной краской. При проектировании производственных зданий особое внимание уделяется огнезащите вентиляционных коробов и кабельных шахт, по которым огонь чаще всего перебирается из помещения в помещение. Защитить эти конструкционные элементы от прямого воздействия огня способны маты на основе базальтовых волокон и специальные мастики. В совокупности с другими противопожарными преградами они дают возможность на время локализовать огонь — до прибытия пожарных и окончания эвакуации людей. Системы вентиляции должны иметь сертифицированные огнезадерживающие и противодымные клапаны. Принципиальная технологическая схема деревообрабатывающего завода, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия. Основные технологические производства деревообрабатывающих предприятий  Производство древесностружечных и древесноволокнистых плит, производство фанеры, производство столярно-строительных деталей и производство мебели. получение и применение сухих стружек и волокон в производстве древесных плит связано с опасностью возникновения взрывов и пожаров на отдельных участках технологических процессов. Горючие свойства древесной пыли почти не изменяются до влажности 12-18 %, увеличение более 18% резко изменяет показатели пожаро- и взрывоопасности в сторону снижения ее горючести. В технологическом процессе производства древесных плит используют химические вещества, смолы, серную кислоту и др. Из исходных химических веществ пожароопасными являются нефтяные твердые парафины и таловое масло. Пожарная опасность деревообрабатывающих производств Пожарная опасность этих производств обусловлена применением твердых горючих веществ, ЛКМ, образующейся пылью. Древесная пыль способна образовывать в смеси с воздухом взрывоопасные смеси, пыль фракции 74-100 мк, с влажностью до 6,4% имеет СНПВ от 12,6 до 25 г/м3. Осевшая пыль пожароопасна, tсмв2550С. Для склеивания изделий используют клей из синтетических смол (фенолформальдегидных, эпоксидных) на легкогорючих растворителях. Растворителями и разбавителями ЛКМ являются: ацетон, толуол, ксилол, уайт-спирит и их смеси, которые имеют низкие температуры вспышки и воспламенения. В процессе нанесения ЛКМ, транспортировании до сушилок и сушке окрашенных деревянных изделий происходит испарение растворителя и в оборудовании, а также в помещениях могут образоваться ГК паров с воздухом. Для смазки трущихся деталей станков применяют моторные масла, tвсп=135-210оС. В случае попадания масел на опилки, образуется легкогорючая масса, способная самовозгораться. Источники зажигания: · теплота трения быстро вращающихся частей станков; · искры при механической обработке в случае наличия в пыли металлических включений; · самовозгорание отложений ЛКМ, опилок, пропитанных маслом; · тепловое проявление электрического тока; · искровые разряды статического и атмосферного электричества (молния); · теплота трения - при распиловке древесины, перегрузке или перекосе пил, наличия в ней сучьев. Противопожарные мероприятия при производстве ДСП и ДВП · топки устраивают в отдельных помещениях и снабжают противовзрывными мембранами; · между топкой и сушильным агрегатом устанавливают искроулавливающие и искрогасительные устройства. · сушильный агрегат оборудуется противовзрывной мембраной и УАПТ; · контроль температуры на выходе и входе в сушильный агрегат; · автоматическое отключение сушильного агрегата путем переключениям топочных газов на растопочную трубу; · конвейером для удаления горящей и обгоревшей затушенной стружки в безопасное место; · после вентилятора на выходе из сушильного агрегата устанавливают автоматические отсекающие устройства (шиберы), препятствующие распространению пожара в циклон и далее в бункер сухих стружек; · вентилятор сушильного агрегата при загорании в сушилке должен автоматически отключаться. · пресс для горячего прессования плит оборудуется УАПТ. Необходимо систематически очищать приямок пресса от скопившихся отходов. · бункер сбора отходов оборудуется УАПТ, уровнемером заполнения, местным отсосом. · участки шлифования и складирования древесных плит: · ограждение местного отсоса снабжают улавливателем обрывков шлифовальной ленты; · плиты перед шлифовкой проверяют на металл; · заземление в виде тканевых лент, пропитанных антистатическим раствором. · участок термообработки плит: в камере установка УАПТ; контроль температуры. · склады плит оборудуются УАПТ; вентиляцией приточно-вытяжной; осуществляется уборка 1 раз в месяц; использование автотранспорта с искрогасителями. Противопожарные мероприятия при производстве фанеры · после сушки шпон и фанеру после прессования охлаждают на открытых буферных площадках, во избежание самовозгорания; · уровень раствора смолы в ванне должен исключить возможность розлива раствора при загрузке пакетов шпона; · аварийный слив из ванны в подземную емкость вне здания; · местные отсосы. Сушка древесины, пожарная опасность, противопожарные требования Заготовки сушат в камерных туннельных конвективных, диэлектрических или контактных сушилках. Подвод тепла к древесине осуществляют нагретым в паровых, огневых или электрических калориферах воздухом, смесью топочных газов с воздухом, токами высокой частоты (ТВЧ) и нагретой жидкостью (петролатумом). Причинами возникновения пожаров в сушилках могут быть: · сушка древесины в поле ТВЧ: · большая разность потенциалов на электродах; · загрузка в камеру древесины, неочищенной от коры и опилок; · замыкание электродов; · неисправность силового и электроосветительного оборудования. · газовая сушка: · подача в сушильную камеру перегретого топочного газа; · попадание в камеру искр; · перегрев высушиваемой древесины; · загорание сажи в газовых каналах; · нарушения технологического режима из - за неисправности вентиляционных систем или электротехнического оборудования. · петролатумные ванны: · с огневым подогревом - перегрев ванны, а также попадание раскаленных частиц или пламени на петролатум и древесину.. · контактная сушка древесины - перегрев поверхности нагревания топочными газами. · сушка древесины инфракрасными лучами осуществляется лампами накаливания, электроспиралями, рефлекторами и т. д.: · Противопожарные требования: · наличие блокирующих устройств, автоматически отключающих напряжение в электрической сети при открывании дверей камер; · сушильные камеры должны располагаться в изолированных помещениях 2 степени огнестойкости; · сушильные камеры должны содержаться в чистоте, все трущиеся и вращающиеся части регулярно смазывать; · установка газоанализаторов для контроля за концентрацией паров; · вентиляционная система должна обеспечивать взрывобезопасную концентрацию паров и газов в сушильных камерах; · для отвода статического электричества - заземление металлических элементов сушилок; · обеспечить полное сгорание топлива для уменьшения засорения газоходов сажей. Принципиальная технологическая схема хлопкопрядильного производства, особенности пожарной опасности и основные противопожарныемероприятия. Пожарная опасность хлопкового волокна. Хлопковое волокно представляет собой белую нить толщиной до 0,025 мм и длиной до 60 мм. Отдельные сорта его имеют волокно длиной до 100 мм — Внутри волокна по всей длине проходит тонкий пустотный канал, образованный после высыхания клеточного сока. Химический состав сухого хлопка Нагревание хлопка до температуры свыше 100°С вызывает его обугливание и сопровождается выделением углекислого’ газа, окиси углерода, углеводородов, пароь воды, дегтя, ацетона. Хлопковое волокно легко загорается от искры. Температура воспламенения его равна 210°С. Температура самовоспламенения — 407°С. При горении 1 кг сухого хлопка выделяется 4150 ккал гепла. Горение сопровождается выделением большого количества дыма и значительной скоростью распространения пламени. Температура горения и скорость распространения пламени зависят от влажности и степени раз — рыхленности хлопка. По разрыхленной поверхности при отсутствии движения воздуха линейная скорость горения хлопка может быть равной 0,15 м/сек. Температура горения от 650 до 1000°С. Наличие воздуха внутри нити хлопкового волокна позволяет гореть хлопку без дополнительного притока кислорода. Проведенные опыты показали, что горение внутри хлопковой кипы продолжается при помещении кипы в углекислый газ и полном погружении ее в воду. Тление ьнутри кипы продолжается длительное’ время, причем газообразные продукты горения могут поглощаться хлопком.  Основные положения, заложенные в систему категорирования помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности. Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности - отнесение помещения, здания, наружной установки производственного или складского назначения к той или иной категории по взрывопожарной и пожарной опасности, исходя из вида обращающихся горючих веществ (материалов), их количества и пожаровзрывоопасных свойств, особенностей технологических процессов. По взрывопожарной и пожарной опасности помещения подразделяются на категории А, Б, В1-В4, Г и Д, а здания - на категории А, Б, В,Г и Д. По пожарной опасности наружные установки подразделяются на категории Ан, Бн, Вн, Гн и Дн. Категории взрывопожарной и пожарной опасности помещений, зданий и наружных установок определяются для наиболее неблагоприятного в отношении пожара или взрыва периода, исходя из вида находящихся в аппаратах и помещениях горючих веществ и материалов, их количества и пожароопасных свойств, особенностей технологических процессов. Определение категории помещения осуществляется путём последовательной проверки принадлежности этого помещения к категориям А, Б, В1-В4, Г и Д от высшей (А) к низшей (Д). Расчётными критериями отнесения помещения к той или иной категории являются: избыточное давление взрыва горючих газов, паров ЛВЖ и ГЖ, горючих пылей (волокон), веществ и материалов, способных взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом; величина удельной пожарной нагрузки и способ её размещения. Определение категории здания осуществляется путём последовательной проверки принадлежности здания к категориям А, Б, В, Г и Д от высшей (А) к низшей (Д). Критериями отнесения здания к той или иной категории являются суммарные площади помещений соответствующих категорий и их соотношение с суммарной площадью всех размещённых в здании помещений. Определение категории наружной установки осуществляется путём последовательной проверки её принадлежности к категориям Ан, Бн, Вн, Гн и Дн от высшей (Ан) к низшей (Дн). Расчётными критериями отнесения наружной установки к той или иной категории являются: величина потенциального риска на расстоянии 30 м от наружной установки; горизонтальный размер зоны, ограничивающей газо-, паровоздушные смеси с концентрацией горючего выше НКПР; расчётное избыточное давление при сгорании газо-, паро- или пылевоздушной смеси; интенсивность теплового излучения от очага пожара. В зависимости от категории помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности на этапе проектирования назначаются нормативные требования по обеспечению пожарной безопасности указанных помещений, зданий и наружных установок в отношении размещения, планировки, застройки, этажности, площадей, конструктивных решений, инженерного оборудования, систем противопожарной защиты и т.д. Требования нормативных документов к устройству систем молниезащиты зданий, сооружений и промышленныхкоммуникаций. Требования Инструкции по устройству молниезащиты зданий, сооружений и промышленных коммуникаций СО 153-34.21.122-2003 (далее - Инструкция) распространяется на все виды зданий, сооружений и промышленные коммуникации независимо от ведомственной принадлежности и формы собственности. Инструкция предназначена для использования при разработке проектов, строительстве, эксплуатации, а также при реконструкции зданий, сооружений и промышленных коммуникаций. В случае, когда требования отраслевых нормативных документов являются более жесткими, чем в настоящей Инструкции, при разработке молниезащиты рекомендуется выполнять отраслевые требования. Также рекомендуется поступать, когда предписания Инструкции нельзя совместить с технологическими особенностями защищаемого объекта. При этом используемые средства и методы молниезащиты выбираются исходя из условия обеспечения требуемой надежности. При разработке проектов зданий, сооружений и промышленных коммуникаций, помимо требований Инструкции, учитываются дополнительные требования к выполнению молниезащитыдругих действующих норм, правил, инструкций, государственных стандартов. При нормировании молниезащиты за исходное принято положение, что любое ее устройство не может предотвратить развитие молнии. Применение норматива при выборе молниезащиты существенно снижает риск ущерба от удара молнии. Тип и размещение устройств молниезащиты выбираются на стадии проектирования нового объекта, чтобы иметь возможность максимально использовать проводящие элементы последнего. Это облегчит разработку и исполнение устройств молниезащиты, совмещенных с самим зданием, позволит улучшить его эстетический вид, повысить эффективность молниезащиты, минимизировать ее стоимость и трудозатраты. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||