ПВК. ПВК2.6.8.ост26-5-99. 2 разработчик конструкторской документации

• Название: 2 разработчик конструкторской документации
• Дата: 29.03.2022
• Размер: 26.89 Kb.
• Имя файла: ПВК2.6.8.ост26-5-99.docx
• Тип: Документы; #424672

^

1. Цветной метод относится к методу НК:
1) магнитному;

2) ультразвуковому;

3) капиллярному;

4) радиографическому.
2. Применение цветного метода контроля, объем контроля, класс

дефектности устанавливает:
1) разработчик метода контроля;

2) разработчик конструкторской документации;

3) разработчик методики контроля;

4) разработчик средств контроля.
3. Необходимый класс чувствительности контроля цветным методом по ОСТ

26-5-99 обеспечивается:
1) методикой контроля;

2) применяемым оборудованием;

3) применением соответствующих дефектоскопических материалов;

4) 1 + 2.
4. Контроль объектов из цветных металлов и сплавов цветным методом

должен проводиться:
1) до механической обработки;

2) после нанесения покрытия;

3) после обработки кислотой;

4) после обработки щелочью.
5. При контроле объекта различными методами неразрушающего контроля

цветной метод применяется после:
1) ультразвукового;

2) радиографического;

3) вихретокового;

4) 2 + 3.
6. В сварных соединениях контролю цветным методом подлежит

поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного

металла шириной:
1) 5 мм;

2) 10 мм;

3) 15 мм;

4) не менее толщины основного металла.
7. Как устанавливается длина или площадь участков контроля при

протяженности сварных соединений более 900 мм?
1) чтобы не допустить высыхания индикаторного пенетранта до

повторного его нанесения;

2) до 50 мм;

3) до 100 мм;

4) до 150 мм.
8. Для кольцевых сварных соединений длина контролируемого участка в

зависимости от диаметра изделия должна быть:
1) диаметр менее 900 мм - не более 600 мм;

2) диаметр менее 900 мм - не более 500 мм;

3) диаметр более 900 мм - не более 700 мм;

4) 2 + 3;
9. Площадь контролируемой поверхности не должна превышать:
1) 0,6 м 2;

2) 0,8 м 2;

3) 1,0 м 2;

4) 1,5 м 2.
10. При контроле внутренней поверхности цилиндрического сосуда его ось

должна быть наклонена под углом к горизонтали:
1) 3 ;

2) 5 ;

3) 1 + 2;

4) 10 .
11. Контроль цветным методом должен производиться при относительной

влажности:
1) 60 %;

2) 80 %;

3) 90 %;

4) 1 + 2.
12. Выбор набора дефектоскопических материалов должен определяться:
1) квалификацией дефектоскописта;

2) необходимой чувствительностью;

3) условиями проведения контроля;

4) 2 + 3;
13. Контролируемую поверхность не рекомендуется обезжиривать:
1) керосином;

2) ацетоном;

3) бензином;

4) растворителем из набора.
14. При проведении контроля в помещении без вентиляции или внутри

объекта контроля обезжиривание следует осуществлять:
1) ацетоном;

2) бензином;

3) водным раствором моющего средства;

4) 1 + 2.
15. Очистку поверхности от жировых и прочих органических загрязнений, а

также от воды рекомендуется проводить:
1) салфетками, смоченными растворителем;

2) прогреванием;

3) щетками;

4) 1 + 2 .
16. Контролируемая поверхность после обезжиривания должна быть осушена

струей чистого воздуха с температурой:
1) 30-50 С;

2) 50-80 С;

3) 70-100 С;

4) 100-120 С.
17. При осушке поверхности контролируемого объекта салфетками дается

последующая выдержка в течение:
1) 3 мин.;

2) 10 мин;

3) 15 мин;

4) 2 + 3.
18. Осушку мелких объектов контроля после обезжиривания проводить их

нагреванием до температуры:
1) 40 С;

2) 60 С;

3) 110 С;

4) 150 С.
19. Прогревание мелких объектов после обезжиривания рекомендуется

проводить при температуре 100-120 С в течение:
1) 40-60 мин;

2) 30-40 мин;

3) 20-30 мин;

4) 10-20 мин.
20. При проведении контроля в условиях низких температур поверхность

следует обезжирить:
1) ацетоном;

2) бензином;

3) 1 + 2;

4) керосином.
21. Поверхность, подвергавшуюся травлению, следует нейтрализовать:
1) бензином;

2) ацетоном;

3) керосином;

4) водным раствором соды.
22. Промежуток времени между окончанием подготовки объекта к контролю

и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать:
1) 10 мин;

2) 30 мин;

3) 40 мин;

4) 60 мин.
23. Площадь последнего слоя пенетранта должна быть:
1) меньше предыдущего;

2) равна предыдущему;

3) больше предыдущего;

4) 2 или 3.
24. Пенетрант следует наносить на контролируемую поверхность:
1) 1-3 слоями;

2) 2-4 слоями;

3) 5-6 слоями;

4) 7-10 слоями.
25. При проведении контроля в условиях низких температур, температура

индикаторного пенетранта должна быть не ниже:
1) 0 С;

2) 3 С;

3) 10 С;

4) 15 С.
26. После нанесения последнего слоя индикаторной жидкости ее следует

удалить с контролируемой поверхности:
1) немедленно;

2) через 3 мин;

3) через 5 мин;

4) через 10 мин.
27. В условиях низких температур индикаторную жидкость следует удалять с

контролируемой поверхности салфеткой, смоченной:
1) мыльным раствором;

2) спиртом;

3) керосином;

4) водой.
28. После удаления пенетранта проявитель следует наносить на

контролируемую поверхность:
1) немедленно;

2) через 2 мин;

3) через 3 мин;

4) через 5 мин.
29. Проявитель следует наносить на контролируемую поверхность слоями:
1) 3;

2) 2;

3) 1;

4) пока не проявится дефект.
30. Распылительная головка баллончика при аэрозольном способе нанесения

проявителя должна находится от контролируемой поверхности на

расстоянии:
1) 40-50 мм;

2) 50-100 мм;

3) 100-200 мм;

4) 250-300 мм.

31. Проявляющее покрытие лучше всего наносить:
1) распылением;

2) кистью;

3) щеткой;

4) погружением.
32. Сушка проявителя может осуществляться в струе сжатого воздуха с

температурой:
1) 20 С;

2) 50 ; 70 С;

3) 90 С;

4) 100 С.
33. Сушка проявителя в условиях низких температур может выполняться:
1) естественным испарением;

2) салфетками;

3) фильтровальной бумагой;

4) отражательными электронагревательными приборами.
34. Осмотр контролируемой поверхности следует проводить через:
1) 5 мин;

2) 10 мин;

3) 20 -30 мин;

4) 60 мин.
35. Оценку качества объектов контроля делают по размерам:
1) индикаторных следов;

2) фактических дефектов;

3) ни по 1 и ни по 2;

4) 1 + 2.
36. Трещины не допускаются, если максимально допустимое количество

дефектов на стандартном участке поверхности:
1) один

2) два;

3) скопление;

4) 1 + 2 + 3.
37. Округлые индикаторные следы означают наличие:
1) трещины;

2) газовых включений;

3) заката;

4) закова.
38. Дефект определяется как один, если отношение расстояния между

дефектами к максимальной величине их индикаторного следа равно:
1) 1;

2) 2;

3) 3;

4) 1 + 2.
39. Стандартный участок контроля при толщине металла до 30 мм:
1) участок сварного шва длиной 50 мм;

2) участок сварного шва длиной 100 мм;

3) площадь основного металла 100 х 100 мм;

4) 2 или 3.
40. Стандартный участок при толщине металла свыше 30 мм:
1) участок сварного шва длиной 200 мм; площадь основного металла

200 х 200 мм;

2) участок сварного шва длиной 300 мм;

3) участок сварного шва длиной 300 мм или площадь основного

металла 300 х 300 мм;

4) площадь основного металла 300 х 300 мм.
41. Трещины не допускаются, если толщина материала:
1) 1 мм;

2) 5 мм;

3) 7 мм;

4) независимо от толщины.
42. При разной толщине свариваемых деталей (элементов), определение

размеров стандартного участка и оценку качества поверхности следует

проводить по элементу:
1) наименьшей толщины;

2) равной толщины;

3) наибольшей толщины;

4) 2 + 3.
43. Трещины не допускаются, если относительно оси объекта контроля они

направлены:
1) перпендикулярно;

2) параллельно;

3) разориентированы;

4) независимо от направления.

44. При классе дефектности 1 не допускаются отдельные поры и включения,

если толщина материала:
1) 1 мм;

2) независимо от толщины;

3) 10 мм;

4) 5 мм.
45. В антикоррозионной наплавке 1-3 классов дефектности допускаются

дефекты:
1) отдельные поры;

2) скопления пор;

3) включения;

4) дефекты не допускаются.
46. Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к

ширине:
1) 0,5;

2) 1;

3) больше 2;

4) 2.
47. Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к

ширине:
1) 1;

2) 2;

3) 3;

4) 1 + 2.
48. Дефекты следует определять как отдельные при отношении расстояния

между ними к максимальной величине их индикаторного следа:
1) 0,5;

2) 1;

3) 2;

4) более 2.
49. Шероховатость (Rа) контролируемой поверхности сварных соединений

трубопроводов группы 1 при классе чувствительности I не более:
1) 3, 2 мкм;

2) 6,3 мкм;

3) 12,5 мкм;

4) 25 мкм.
50. Шероховатость (Rа) контролируемой поверхности сварных соединений

корпусов сосудов и аппаратов группы 1 при классе чувствительности I

должна быть не более:
1) 3,2 мкм;

2) 6,3 мкм;

3) 12,5 мкм;

4) 25 мкм.
51. Ширина раскрытия дефекта для II класса чувствительности составляет:
1) 0,75 мкм;

2) 1,5 мкм;

3) 8,0 мкм.

4) 2 + 3.
52. Ширина раскрытия дефекта для I класса чувствительности составляет
1) менее 1 мкм;

2) 2, 0 мкм;

3) 2,5 мкм;

4) 3,0 мкм.
53. Общая освещенность контролируемой поверхности I и II классов

чувствительности составляет:
1) 300 лк;

2) 550 лк;

3) 600 лк;

4) 750 лк.
54. Общая освещенность контролируемой поверхности для III и IV класса

чувствительности составляет:
1) 200 лк;

2) 350 лк;

3) 400 лк;

4) 500 лк.
55. Салфетки, применяемые для осушки контролируемых поверхностей

должны быть:
1) чистыми;

2) сухими;

3) 2 + 3;

4) ворсистыми.
56. При пользовании резиновыми перчатками руки предварительно следует:
1) покрыть тальком;

2) смазать вазелином;

3) намылить;

4) 1 или 2.

57. На каком расстоянии от места цветного контроля не допускается курение,

наличие открытого огня и всякого рода искрений?
1) 20 м;

2) 15 м;

3) 10 м;

4) 5 м.
58. Какое количество органических жидкостей может быть на участке

цветного контроля?
1) в пределах сменной потребности;

2) не более 2 л;

3) 1 + 2;

4) в пределах 2-х сменной потребности.
59. Время непрерывной работы дефектоскописта цветного контроля внутри

объекта не должно превышать:
1) одного часа;

2) полутора часов;

3) двух часов;

4) 2 или 3.
60. Для снижения утомляемости дефектоскопистов и повышения качества

цветного контроля целесообразно через каждый час работы делать

перерыв:
1) 5 мин;

2) 10 мин;

3) 15 мин;

4) 2 или 3.

^