Запасы в логистике. 4. Запасы в логистик 1 Назначение и сущность запасов Понятие материального запаса
 Скачать 399.94 Kb.
|
|
4. Запасы в логистике 4.1 Назначение и сущность запасов Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию. Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы - это находящаяся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов: - замороженные финансовые средства: - расходы на содержание специально оборудованных помещений; - оплата труда специального персонала; -постоянный риск порчи, хищения. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят: - потери от простоя производства; - потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса; - потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам. Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потере прибыли. Основные причины создания материальных запасов следующие: - вероятность нарушения установленного графика поставок; - возможность колебания спроса; - сезонные колебания производства некоторых видов товаров; - скидки за покупку крупной партии товаров; - издержки, связанные с оформлением заказа; - возможность равномерного осуществления операции по производству и распределению; - возможность немедленного обслуживания покупателей. 4.2. Виды запасов На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (рис.4.1): - запасы производственные; - запасы товарные, которые, в свою очередь, делятся на три вида: - запасы текущие; - запасы страховые; - запасы сезонные. Запасы производственные - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса. Примером производственных запасов могут служить запасы материалов для производства обуви на складах снабжения обувной фабрики. Запасы товарные - запасы готовой продукции у предприятий- изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, т. е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути. Запасы товарные подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления. Например, запасы готового металлопроката на складах службы сбыта металлургического комбината относятся к товарным запасам средств производства (металлопрокат подготовлен к реализации, однако пустит его в производство покупатель). Примером товарного запаса предметов потребления может служить запас готовой обуви на складе готовой продукции обувной фабрики. Как уже отмечалось, и производственные, и товарные запасы делят на текущие, страховые и сезонные. Запасы текущие - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками. Запасы страховые предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких, как: - отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором; - возможные задержки материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков; - непредвиденное возрастание спроса. Рис. 4.1. Основные виды материальных запасов Запасы сезонные образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог. Классификация запасов необходима для решения по крайней мере двух задач: 1. Конкретизация объекта изучения в рамках заданного материального потока. 2. Управление запасами в рамках заданной логистической системы. Имеется много классификаций, которые помогают детализировать решения в сфере управления запасами. Запасы в каналах сферы обращения (дистрибутивных каналах) разбиваются на: • запасы в пути; • запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные/транзитные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям. Материальные запасы Производственные запасы Товарные запасы Запасы текущие Запасы страховые Запасы сезонные Каждая организация в цепи поставок является, с одной стороны, поставщиком (изготовителем), а с другой - потребителем. С этих позиций промышленное предприятие всегда имеет производственные и товарные запасы. По исполняемым функциям запасы подразделяются на: • текущие; • подготовительные (буферные); • гарантийные (страховые, или резервные); • сезонные; • переходящие. Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения материальными ресурсами производственного процесса, а также реализации (распределения) готовой продукции предприятиями- изготовителями и организациями торговли в период между двумя смежными поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется. Подготовительные (буферные) запасы выделяются из производственных запасов, они требуют дополнительной подготовки перед использованием в производстве (сушка древесины, например). Подготовительные запасы готовой продукции вызваны необходимостью их подготовки к отпуску потребителям. Гарантийные (страховые, или резервные) запасы предназначены для непрерывного снабжения продукцией потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов является постоянной величиной. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными . Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке. Переходящие запасы - остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они обеспечивают непрерывность производства и потребления в отчетном и в следующем за отчетным периоде до очередной поставки. Выделяют также спекулятивные и рекламные (для продвижения продукции) запасы. Спекулятивные запасы создаются в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов, а также чтобы использовать конъюнктуру рынка для получения дополнительной прибыли. Рекламные запасы (для продвижения продукции) создаются и поддерживаются в каналах распределения для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику. Они связаны с широкомасштабными рекламными мероприятиями. Эти запасы должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на продукцию фирмы. По времени запасы подразделяются на: • максимальный желательный запас; • пороговый уровень запаса; • текущий уровень; • гарантийный запас. Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа. Пороговый уровень запаса ("точка заказа") используется для определения момента времени выдачи очередного заказа. Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным, пороговым или гарантийным уровнями запаса. Гарантийный запас (страховой или резервный) предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Можно также выделить неликвидные запасы - длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Образуются в результате ухудшения качества товаров во время их хранения, или морального износа. Место логистики запасов в логистической системе Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока, часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени. Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как количество материальных ценностей, необходимое для обеспечения непрерывности процесса выполнения определенных хозяйственных операций. Традиционный подход включает следующие шаги: 1. Определение характеристик потребления, что позволяет оценить данные характеристики в будущем периоде. Это может быть сделано на основе детерминированного, стохастического или эвристического подходов. 2. Оценка возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения Модели расчета также могут быть разнообразными. 3. Согласование с поставщиком характеристик поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Эта часть работы связана с выбором поставщика и определением условий договора с ним. 4. Определение характеристик поставок. Знание конкретных условий работы с поставщиком помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами. 5. Проектирование системы управления запасами должно завершаться разработкой методики и инструкций для каждого уровня исполнителей исходя из принципа разграничения полномочий. При логистическом подходе к управлению запасами инструментарий работы с ними остается прежним, но принципиально меняется взгляд на Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования. Сам запас, который как форма существования материального потока не может рассматриваться изолированно в рамках( отдельного звена. Запасы, так же, как и взаимодействующие с ними потоки, в логистических системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые и др. Однако наиболее часто в практике управления бизнес-процессом встречается управление материальными запасами. Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие поступления в процесс производственного или личного потребления. С другой стороны, материальные запасы - это статичное состояние материального потока. На этапе производства материальные запасы представлены в виде незавершенного производства, инструмента, полуфабрикатов; на этапе распределения и сбыта - в виде готовой продукции, запасных частей, сопутствующих товаров для сервиса. Согласно закону пропорциональности, все элементы в системе должны обеспечивать необходимую пропускную способность материального потока за определенный период времени. Как правило, производительность элементов системы существенно различается, и для восстановления пропорциональности необходимо вводить точно рассчитанные материальные запасы по каждому элементу материального потока. Материальные запасы должны обеспечивать непрерывность производственно-технологического процесса, предотвращать сбоин из- за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства и, кроме того, должны минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами и сбытом готовой продукции. Материальные запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистической цепи, связывая до 80 % оборотных средств фирмы. Затраты на управление запасами достигают 40 % и более логистических издержек фирмы. Оптимизация материальных запасов Материальные запасы играют большую роль в народном хозяйстве нашей страны. Значение их особенно возрастает в условиях научно- технической революции. Материальные запасы являются необходимым фактором, обеспечивающим непрерывность производственного процесса. Материальные запасы средств производства могут сосредоточиваться в следующих сферах производства и обращения. 1. У предприятий - изготовителей продукции в виде запасов готовой продукции. Склады готовой продукции в местах ее производства являются исходными точками соприкосновения сферы производства со сферой обращения. 2. На подвижном составе транспортных организаций, на которых перемещаются средства производства от пунктов их изготовления к пунктам потребления, - это так называемые "запасы в пути". 3. На складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, где хранится продукция, которую нецелесообразно поставлять транзитной формой снабжения, так как она требуется потребителям в незначительных количествах или нуждается в подсортировке, комплектовании или других видах подготовки к потреблению. 4. На складах предприятий, потребляющих данный вид продукции. В этих пунктах продукция производственно-технического назначения заканчивает свое обращение и вступает в процесс производства. Склады сырья, материалов, топлива, комплектующих изделий и других необходимых для нормальной работы предприятия материальных ценностей, являются конечными точками соприкосновения сферы обращения со сферой производства. В управлении материальными запасами существует ряд противоречий. Критерием оптимизации материальных запасов является минимизация всех затрат, связанных с величиной запасов, которая зависит от процесса материально-технического снабжения. Основные условия, которым должны удовлетворять системы управления материальными запасами: 1) объем запасов должен обеспечивать непрерывность производственного процесса, 2) размер запасов должен быть минимальным в целях сокращения затрат на хранение материального запаса, на строительство складских помещений и иммобилизацию материальных ресурсов. Системы регулирования запасов Совокупность мероприятий по регулированию объема запасов, поддержанию их в определенных оптимальных размерах, по организации непрерывного контроля за поставками и по оперативному планированию называется системой регулирования запасов. Весь запас (на предприятиях или снабженческо-сбытовых базах) можно условно разделить на две части: текущий, который изменяется от максимального до минимального уровня - нуля, и страховой и подготовительный запасы, которые должны оставаться неизменными. Текущий запас служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия или бесперебойного снабжения потребителей в интервале времени между поступлениями материальных ценностей на склад. Подготовительный обеспечивает работу в период подготовки материалов к отпуску в производство или потребителям (приемка материалов, сушка, раскрой, подсортировка, доставка к месту потребления и т. д.). Страховой, или гарантийный, запас необходим для обеспечения работы в случае перебоев в процессе снабжения или значительных колебаний в процессе потребления Различают следующие уровни запасов: 1) максимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов и максимального текущего запаса; 2) средний, равный сумме страхового и подготовительного запасов и половине текущего (среднего уровня текущего запаса), 3) минимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов. Регулировать объем запаса можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением как объема поставок, так и интервала между ними. Основными являются следующие системы регулирования запасов: • с фиксированным размером заказа (партии); • с фиксированной периодичностью заказа. Наиболее простой и распространенной является система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказов и поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через различные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - так называемой "точки заказа". Таким образом, интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ценностей производством или потребителями. Регулирующими параметрами системы с фиксированным заказом являются "точка заказа" - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа {партии поставки). Минимальный размер запаса в этой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материалов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад. Условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (заготовительный период) является постоянным. Систему с фиксированным размером заказа иногда называют "двухбункерной", так как в данном случае можно представить, что запас хранится в двух бункерах (емкостях). Из первого бункера материальные ценности расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. в заготовительный период. Недостатками данной системы являются необходимость регулярного учета движения остатков материальных ценностей на складе, с тем чтобы не упустить момента наступления "точки заказа", а также требование постоянства заготовительного периода. В системе с фиксированной периодичностью заказа продукция заказывается и поступает на склад через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами системы с фиксированной периодичностью заказа являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий. В данной системе меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода потребления продукции в предшествующем периоде. Размер заказа равен разности между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и его фактическим объемом в момент заказа. Достоинством данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах. Недостатки системы заключаются в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материала, а при непредвиденном интенсивном потреблении материалов возникает опасность израсходования запаса до наступления очередного момента заказа. Поэтому систему с фиксированной периодичностью заказа целесообразно применять при небольших затратах на заказ продукции, высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе. Модификацией этой системы является система с фиксированной периодичностью заказа и двумя фиксированными уровнями запасов. Здесь, кроме верхнего максимального уровня, устанавливается также и минимальный, и если размер запаса снижается до такого уровня раньше наступления срока очередного заказа, делается внеочередной заказ. В остальное время данная система действует как система с фиксированной периодичностью заказа. Достоинство этой системы - исключена нехватка материалов, а недостаток - необходимость вести постоянное наблюдение за уровнем запасов. В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два параметра - максимальный и минимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и размер заказов (объем партий) не является фиксированным, мы имеем дело с так называемой системой максимум-минимум. Здесь заказы на поставку очередной партии подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов. Целевые функции математических моделей управления запасами Прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, необходимо определить критерий оптимальности моделей. Как правило, за критерий оптимальности запасов принимают минимум суммарных расходов, связанных с образованием и хранением запасов и убытков, возникающих при наличии перебоев в обеспечении потребителей (производственных участков) материальными ресурсами. При этом следует иметь в виду, что в расчет расходов надо брать лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов. Исходя из указанных предпосылок в качестве целевой функции в моделях управления запасами принимают минимум суммы затрат, связанных с: 1) организацией заказа на поставку одной партии продукции; 2) содержанием запаса; 3) возникновением перебоев в снабжении потребителей (потери от дефицита). К затратам, связанным с организацией запаса, относятся расходы по размещению заказов и заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. п. Условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии поставки), а лишь от их числа в планируемом году. К расходам на содержание запаса, учитываемым в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные, зависящие от размера заказов. К ним относятся издержки физического присутствия материальных ценностей на складе: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и др. Потери от дефицита выражаются в снабженческо-сбытовых организациях в виде штрафов, уплачиваемых потребителям за неполную или несвоевременную поставку продукции. На промышленных предприятиях потери от дефицита могут достичь значительных размеров и несопоставимы со стоимостью недопоставленной продукции. Следует отметить, что из-за отсутствия статистических данных, отражающих вышеперечисленные виды издержек, экономико- математические методы планирования и управления запасами до сих пор не получили практического применения. Действующая в снабженческо-сбытовых организациях отчетность по издержкам обращения не позволяет получить данные о затратах по организации заказов, а на промышленных предприятиях вообще нет отчетности, отражающей затраты, связанные с хранением запасов, или потери от дефицита. В основу методики определения потерь от дефицита может быть положен принцип моделирования производственных процессов при возникновении дефицита материалов, используемых в производстве. Потери от дефицита исчисляются как суммарные потери прибыли предприятия в расчете на 1 руб. стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия при дефиците может снизиться за счет увеличения издержек производства, невыполнения плана выпуска готовой продукции и ее реализации. При этом могут возникнуть следующие ситуации: а) простой производственных мощностей и рабочих; б) переналадка производственного процесса; в) замена дефицитных материалов менее экономичными; г) выпуск продукции в сверхурочное время после ликвидации ситуаций а и б; д) нарушение сроков поставки или невыполнение плана, если последствия ситуаций а и б не были ликвидированы. Для каждой ситуации определены формулы расчета элементарных потерь (оплата простоя рабочих, увеличение стоимости материалов при их замене, оплата сверхурочных работ и т. д.). Суммарные потери в каждой ситуации исчисляются с учетом вероятности возникновения отдельных элементарных потерь Вероятность возникновения отдельных ситуаций и элементарных потерь определяются по статистическим данным за прошлый период или методом экспертных оценок. 4.3. Издержки управления запасами Совокупные издержки управления запасами. На пути прохождения материального потока от источника его возникновения до потребителя, т.е. во всех звеньях логистической цепи создаются запасы. С одной стороны, запасы обеспечивают экономическую безопасность фирм (бесперебойность работы, исключение потерь от дефицита запасов). С другой - для подстраховки предприятия создают избыточные запасы, что увеличивает затраты не только по их хранению и стоимости морального износа, но и издержки капитала (норму прибыли, которую можно было бы получить, используя альтернативные объекты инвестирования при эквивалентном риске). Снижение запасов уменьшает издержки по хранению, но увеличивает затраты на выполнение заказа. Возникает необходимость достижения баланса между преимуществами и недостатками заказывания и хранения товаров, который достигается с помощью минимизации совокупных затрат. Данный критерий оптимальности учитывает два основных фактора: 1. Издержки на выполнение заказа. 2. Издержки хранения запасов. Издержки выполнения заказа - накладные расходы, связанные с реализацией заказа и зависящие от размера заказа (см. рис. 4.2): C 0 S/q , (4.1) где С 0 - издержки выполнения заказа; S - количество материала, потребляемого за год; q - размер партии. C 0 S/q 10 5 0 1 2 3 4 q Рис. 4.2. Зависимость годовых издержек выполнения заказа от его размера Годовые издержки уменьшаются при увеличении размера партии. Издержки хранения запасов включают в себя расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе и возможным процентом на капитал, вложенный в запасы (в процентах от закупаемой цены за год) (см. рис. 4.3): C з i q /2 , (4.2) где с з ⋅ i ⋅ q/2 - среднегодовые издержки по хранению запасов; с з - закупочная цена; I - издержки хранения как доля этой цены; Q - размер партии; С з iq - годовые издержки хранения. C з i q /2 10 5 0 1 2 3 4 q Рис. 4.3. Зависимость издержек хранения от размера партии поставки Издержки при увеличении размера заказа линейно возрастают. Совокупные годовые издержки управления запасами - это сумма С з и С х (см. рис. 4.4): С = C 0 ⋅ S/q +C ⋅ i ⋅ q/2 0 q опт q Рис. 4.4. Зависимость совокупных издержек от размера партии q опт - определяется графически и по формуле Уилсона из условия C 0 ⋅ S/q =C з ⋅ i⋅q/2, (4.3) в точке минимума получаем q опт = i Cз S С ⋅ ⋅ ⋅ 0 2 . (4.4) Формула Уилсона используется и при определении оптимального размера серийно выпускаемой продукции, однако в этом случае используются следующие символы: S - годовой объем производства; C 0 - издержки по подготовке производства; C з - переменные издержки; i - издержки по складированию готовой продукции; P - максимально возможный объем реализации в данный период. Формула Уилсона примет вид − ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = S P i C S C q Ќ опт 1 2 0 (4.5) Данная модель находит отражение в системах управления запасами. 4.4. Модели управления запасами Модель управления запасами должна дать ответ на два вопроса: сколько продукции заказывать и когда заказывать. Однако в действительности имеется значительное число моделей управления запасами, для решения которых используется разнообразный математический аппарат - от простых схем анализа до сложных алгоритмов математического программирования. Такое явление объясняется различным характером спроса (расходования продукции), который может быть детерминированным (достоверным) или вероятностным. В свою очередь детерминированный спрос может быть статическим, когда интенсивность потребления не меняется во времени, или динамическим, когда достоверный спрос изменяется в зависимости от времени. Вероятностный спрос может быть стационарным, когда плотность вероятности спроса не изменяется во времени, и нестационарным, когда функция плотности вероятности спроса изменяется в зависимости от времени. Основными признаками классификации моделей управления запасами являются: спрос (расход), параметры пополнения запасов, издержки, связанные с формированием и поддержанием запасов, ограничения и стратегия управления. Согласно предлагаемой классификации различают детерминированные и стохастические (вероятностные) модели управления запасами - в зависимости от действия случайных факторов на параметры системы управления. Если хотя бы один параметр является случайной величиной (процессом), модель будет стохастической, в противном случае - детерминированной. Наиболее простым является случай детерминированного статического спроса. Однако такой вид потребления продукции встречается очень редко. Примером детерминированного статического спроса может служить потребление сырой нефти на нефтеперерабатывающем заводе. Оно может меняться от одного дня к другому, но эти изменения будут, как правило, столь незначительными, что предположение статичности спроса несущественно искажает действительность. Наиболее сложной с математической точки зрения является модель, в которой спрос описывается с помощью вероятностных нестационарных распределений. Преимуществом этой модели является наиболее точное отражение характера спроса. Кроме характера спроса на продукцию при построении модели управления запасами, приходится учитывать и другие факторы: 1) сроки выполнения заказов, т. е. интервал времени между моментом подачи заказа и поступлением заказанной продукции в адрес потребителя. Этот интервал может быть постоянным или носить случайный характер; 2) процесс пополнения запаса, который может быть мгновенным (например, при поступлении заказанной продукции железнодорожным транспортом) или равномерным во времени (например, при поступлении продукции по трубопроводам или от своих же цехов); 3) период времени, в течение которого осуществляется регулирование уровня запаса. В зависимости от отрезка времени, на котором можно надежно прогнозировать, он может быть конечным или бесконечным; 4) число взаимосвязанных пунктов хранения запасов; 5) число видов продукции, когда существует зависимость между различными видами продукции при их хранении в одном складском помещении; 6) наличие ограничений по оборотным средствам и складской площади для хранения поступающей продукции, по заказным и транзитным нормам и др. Простейшей моделью управления запасами является однопро- дуктовая статическая модель. В ней спрос принимается постоянным во времени, а пополнение запаса - мгновенным. В данной модели предполагается отсутствие дефицита, а поэтому рассматривается лишь текущий запас, уровень которого колеблется от максимального, равного объему партии в момент ее поступления, до минимального, равного нулю. Оптимизация текущего запаса заключается в выборе наиболее экономичного размера партии (заказа). При этом рассматриваются преимущества и недостатки поступления поставки потребителю крупными или мелкими партиями. Для определения оптимального размера партии поставки все затраты, связанные с материально-техническим снабжением потребителя, следует разделить на две группы: а) постоянные транспортно-заготовительные расходы в расчете на одну партию поставки (один заказ) продукции; б) переменные затраты на хранение единицы продукции в запасе. В классической модели оптимального размера партии поставки дефицит продукции, необходимой для производства, не предусмотрен. Однако в некоторых случаях, когда потери из-за дефицита сравнимы с издержками по содержанию излишних запасов, дефицит допустим. При наличии его модель оптимального размера партии требует учета определенных методических особенностей. Весь интервал между двумя поставками делится на два периода: а) время, в течение которого запас на складе имеется в наличии; б) время, в течение которого запас отсутствует. Начальный размер запаса в этих условиях принят несколько меньше, чем оптимальный размер партии. Целевой функцией модели оптимальной партии в данном случае является минимальная сумма транспортно-заготовительных расходов, расходов на содержание запаса и убытка от дефицита в расчете на единицу необходимых для производства материалов. Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Контроль за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня запасов продукции с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений. Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера заказа за рамки, предусмотренные нормами запаса. На практике применяются две основные системы управления запасами. 1. Система с фиксированным размером заказа. 2. Система с фиксированной периодичностью заказа. Рассмотрим подробнее названные системы. Система с фиксированным размером заказа (рис. 4.5.). Размер заказа Q i = const Q 1 = Q 2 = ... = Q n = const. Р = const. Рис. 4.5. Модель с фиксированным размером заказа Р – пороговый уровень запаса (точка заказа); В – гарантийный запас; МЖЗ – максимальный желательный запас. Система имеет 2 регулируемых параметра: Объем МЖЗ запаса Q 1 Q 2 Q 4 Р Q 3 В 0 t 1 t 1 1 t 2 t 2 1 t 3 t 3 1 t 4 t 5 Время 1. Точка заказа (фиксированный уровень запаса при снижении до которого заявка на заказ повторяется) 2. Размер заказа (величина партии поставки -const) Максимальный размер запаса колеблется (зависит от расхода запаса в период t 1 -t 1 ' и т.д.) Основная задача этой системы - определение оптимального размера заказа. Приведем порядок расчета всех параметров системы управления с фиксированным размером заказа (табл. 4.1). Таблица 4.1 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа Показатели Порядок расчета Результаты 1 2 3 1. Потребность, шт. 2. Оптимальный размер заказа, шт. q опт = i C S C Ќ ⋅ ⋅ ⋅ 0 2 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день [1]:[количество рабочих дней] 6. Срок расходования заказа, дни [2]:[5] 7. Ожидаемое потребление за время поставки, шт. [5]·[3] 8. Максимальное потребле – ние за время поставки, шт. ([3]+[4]) [5] 9. Гарантийный запас, шт. [8][7] 10. Пороговый уровень запаса, шт. [9]+[7] 11. Максимальный желательный запас, шт. [9]+[2] 12. Срок расходования запаса до порогового уровня, дни ([11] - [10]):[5] 2. Система с фиксированной периодичностью заказа (рис. 4.6). Заказ повторяется через определенный промежуток времени, который определяется как: I=N:S/q опт , (4.6) где I - интервал времени между поставками; N - количество рабочих дней в году; S - потребность в заказываемом материале. Расчет корректируется на основе экспертных оценок. Через определенный интервал времени проверяется уровень запасов и, исходя из этого, определяется размер заказываемой партии Q 1,2,...,n ≠ const. Регулирующие параметры системы: - максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запаса (МЖЗ); - интервал времени между заказами (I). Варьируемая величина - размер партии (Q). Исходные данные для расчета параметров системы (табл. 4.2): - потребность в заказываемом материале (S); - интервал времени между заказами (I); - время поставки (t); - возможная задержка поставки. Объем МЖЗ запаса В 0 t 1 t 1 1 t 2 t 2 1 t 3 t 3 1 t 4 t 4 1 Время Рис. 4.6. Модель с фиксированной периодичностью заказа Таблица 4.2 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированной периодичностью заказов. Показатели Порядок расчета Результаты 1. Потребность, шт Показатели Порядок расчета Результаты 2. Интервал времени между заказами, дни I = N:S/q опт 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день [1]:[количество рабочих дней] 6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт [5]·[3] 7. Максимальное потребление за время поставки, шт. ([3]+ [4])·[5] 8. Гарантийный запас [7]-[6] 9. Максимальный желательный запас, шт. ([8]+[2]) · [5] 10. Размер заказа, шт Q=[9]-H3+[6] Первая система наиболее применима для запасов со следующими характеристиками: - высокая удельная стоимость снабжения; - высокие издержки хранения; - высокий ущерб в случае отсутствия запасов; - относительно предсказуемый случайный характер их спроса. Вторая система применима для запасов со следующими свойствами: - малоценные предметы; - низкие затраты на хранение материальных ценностей; - относительно постоянный уровень спроса; - скидка с цены. Основные преимущества и недостатки систем: Система Преимущества Недостатки Система с фиксированным размером заказа Меньший уровень МЖЗ. Экономия затрат по содержанию запасов и складов Постоянный контроль за уровнем запасов Система с фиксированной периодичностью заказа Отсутствие постоянного контроля запасов на складе Высокий уровень МЖЗ Повышение затрат на содержание запасов и складов Т е с т 1. Производственные запасы представляют собой: а) запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей; б) запасы, предназначенные для производственного потребителя; в) свой вариант ответа. 2. Страховые запасы необходимо предусматривать в случае: а) непредвиденного возрастания спроса; б) отклонения в периодичности и величине партий поставок; в) оба ответа неверны. 3. Совокупные издержки управления запасами складываются из: а) издержек выполнения заказа и себестоимости продукции; б) издержек хранения запасов и транспортных расходов; в) ваш вариант ответа. 4. Издержки выполнения заказа определяются как: а) C 0 S/Q; б) C з iQ/2; в) правильных ответов нет. 5. Издержки хранения запасов определяются по формуле: а) C o Q/S; б) C з IQ/2 в) С о S/Q. 6. Какой показатель определяют по формуле Уилсона: а) оптимальную величину партии поставки; б) оптимальный размер серийно выпускаемой партии; в) оба ответа верны. 7. Регулирующий параметр системы с фиксированным размером заказа: а) точка заказа; б) интервал заказа; в) максимальный желательный запас. 8. Регулирующий параметр системы с фиксированной периодичностью заказа: а) максимальный желательный запас; б) точка заказа; в) размер заказа. 9. Оптимальный размер партии поставки определяется по формуле: а) Qопт = q S i С ⋅ ⋅ 0 2 ; б) Qопт = i C S С з ⋅ ⋅ 0 2 ; в) правильных ответов нет. 10. Оптимальный размер серийно выпускаемой партии определяется: а) Qопт = ) 1 ( 2 0 P S i C S С з − ⋅ ⋅ ; б) Qопт = ) 1 ( 2 0 S P i C S С з − ⋅ ⋅ ; в) Qопт = q i C S С з ⋅ ⋅ ⋅ 0 11. Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена: а) повышением издержек, связанных с хранением излишних запасов; б) убытками, связанными с наличием дефицита запасов; в) оба ответа верны. 12. Какая из систем управления фиксирует пороговый уровень запаса: а) система управления запасами с фиксированным размером заказа; б) система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа; в) правильных ответов нет. 13. Какая из систем фиксирует интервал между поставками: а) система с фиксированным размером заказа; б) система с фиксированной периодичностью заказа; в) ваш вариант ответа. 14. В каком случае наиболее применима система с фиксированным размером заказа: а) высокая удельная стоимость снабжения; б) малоценные предметы; в) относительно низкие затраты на хранение товаров. 15. Основное преимущество системы фиксированной периодичностью заказа: а) отсутствие постоянного контроля запасов; б) меньший уровень МЖЗ; в) экономия затрат на содержание запасов и складов. Тренировочные задания 1. Известно, что: С 0 - издержки выполнения заказа - 2,0 ден.ед. S - количество товара, реализованного за год - 100,0 ед. P - закупочная цена единицы товара - 5,0 ден.ед. i - издержки хранения - 20 % от закупочной цены. Н а й т и: Оптимальный размер заказа. 2. Известно, что: С 0 - издержки выполнения заказа - 12,75 ден.ед. S - количество товара, реализованного за год - 1000,0 ед. С 1 - издержки хранения - 0,1 ден.ед. Размер партии поставки - 100, 200, 300, ... , 1000 N - годовое производство - 12000 ед. h - издержки, обусловленные дефицитом, - 0,2 ден.ед. Н а й т и: а) оптимальный размер закупаемой партии; б) оптимальный размер заказываемой партии при пополнении запаса за конечный интервал; в) оптимальный размер партии в условиях дефицита. 3. Определить: - точку заказа (пороговый уровень запасов); - оптимальный размер заказа (q опт ); - максимальный желательный запас (М 0 ); - гарантийный запас (В); - срок расходования запасов до порогового уровня. Если известно, что: - годовая потребность предприятия в материалах (S) составляет 360 ед.; - издержки на выполнение заказа (С 0 ) - 2 ден. ед.; - издержки хранения (С з i) - 1 ден. ед.; - время поставки (t пос ) - 10 дней; - время возможной задержки (t з ) - 0 дней. Результаты расчетов представить в виде табл. 4.1. 4. Д а н о:Данные спроса представлены в табл. 4.3 в предположении, что в месяце 20 рабочих дней, а в году - 240. Суточный спрос в течение месяца постоянен. Таблица 4.3 Месяц Месячный спрос, ед. C n Суточный спрос, ед. С сут 1 2 3 1 60 3 2 80 4 3 100 5 4 120 6 5 140 7 6 160 8 7 180 9 8 200 10 9 220 11 10 240 12 11 260 13 12 280 14 Всего 2040 С 0 - затраты на поставку - 14,2 ден. ед. С 1 - затраты на содержание запаса - 2 ден. ед. S - годовое потребление - 2040 ед. Время исполнения заказа - 5 дней. Гарантийный запас - 150 ед. Н а й т и: а) точки заказов; б) объемы заказов. |