технические условия и последовательность ремонта птм. описание ремонта узлов крана. 7 Технические условия на ремонт металлоконструкций птсд машин 1 Общие положения
 Скачать 1.49 Mb.
|
|
7 Технические условия на ремонт металлоконструкций ПТСД машин 7.1 Общие положения Разработанные «Технические условия на ремонт грузоподъемных кранов с применением сварки» распространяются на ремонт и приемку металлоконструкций башенных, железнодорожных кранов, кран-балок как подконтрольных, так и не подконтрольных РОСТЕХНАДЗОРУ и являются обязательным руководящим документом при разработке процессов сборки и сварки, выполнении сборочно-сварочных работ, контроля качества и приемки готовых сварных конструкций при их ремонте. 1. Детали металлоконструкций, получившие существенные деформации, а также имеющие трещины, пробоины и другие повреждения, не поддающиеся ремонту, должны быть частично или полностью заменены новыми. 2. Прокатная сталь, предназначенная для ремонта металлоконструкций, должна быть очищена от ржавления, грязи и тщательно выправлена. 3. Разметку следует производить методами, обеспечивающими наиболее эффективное расходование стали. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, указываемые в технологической документации. 4. Детали металлоконструкции из листового и фасонного проката, размеры которого не позволяют выполнять деталь из одного куска, должны различаться по элементам в зависимости от имеющегося металла. Стыки, не предусмотренные чертежами, при разметке следует располагать, соблюдая следующие условия: - длина пристыковываемого элемента не должка быть менее 500 мм, если это не оговорено чертежом; - в двутавровых и коробчатых сварных балках стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должны быть не менее 400 мм; стыки поясов или стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее, чем на 100 мм; стыки вертикальных стенок коробчатых балок могут располагаться в одном поперечной сечении при условии стопроцентного контроля гамма- или рентгенографированием качества каждого сварочного шва; - в тавровых сварных стержнях стыки стенки и пояса должны быть смещены один относительного другого не менее чем на 200 мм; - в решетчатых конструкциях контролируемые просвечиванием поясов и элементов, составляющих пояса, следует располагать не ближе 200 мм от узлов косынок; - стыки рельсов квадратного и прямоугольного сечений должны быть смещены по отношению к стыкам поясных листов не менее чем на 200 мм; - стыки рельсов тип Р и КР на коробчатых балках следует располагать над диафрагмами; - стыки листов, полос, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромки) без накладок. 5. Резка прокатной стали, предназначенной для сварки, может производиться на ножницах, пилах, газовой или электродуговой резкой. Электродуговая резка может быть применена только при условии последующей механической обработки кромок. Кромки деталей после газовой резки должны быть очищены от нагара, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь неровностей при ручной резке ± 2 мм, а при автоматической ± 1 мм. 6. Кромки деталей после резки на ножницах не должны иметь сколов глубиной более 1 мм, а также трещин и надрывов. Заусенцы на свободных (не подлежащих сварке) кромках должны быть зачищены. 7. Кромки деталей расчетных элементов из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, работающие на растяжение или воспринимающие знакопеременные нагрузки, после воздушно-дуговой и ручной кислородной резки подлежат механической обработке. Кромки должны быть перпендикулярны к поверхности листа. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 10 % толщины листа. 8. Ударное воздействие на сталь, резка её на ножницах и продавливание в ней отверстий при температуре ниже - 20 ºС запрещается. 9. Обработка кромок под сварные швы может выполняться путем строжки, фрезерования, пневматическими зубилами, газовой резкой и воздушно-дуговой строжкой с последующим удалением науглероженного слоя. Если форма обработки кромок под сварку не оговорена в чертеже, то она должна выполняться в соответствии с ГОСТ 5264-80. 10. Размеры деталей металлоконструкций, не ограниченные допусками, должны быть выполнены с предельными отклонениями: охватывающие – по Н16, охватываемые – по h16, прочие – по 1Т16. Как правило, размеры уточняются по месту. Размеры деталей посла механической обработки должны быть выполнены с предельными отклонениями охватывающие – Н14 , охватываемые – h14, прочие – по 1Т14, кроме размеров, предельные отклонения которых даны на чертеже. 11. Шероховатость поверхностей деталей без чертежа, выполняемых газовой резкой или ножницами, должна быть не ниже Rz320, механической обработкой – Rz80. 7.2 Требования к материалам 1. Детали из стали Ст3 ГОСТ 535-88 и 09Г2С ГОСТ 19281-89. Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков и данными входного контроля. 2. Качество получаемой стали, устанавливается на основании заводской маркировки и сертификатов завода-изготовителя металла. Упаковка, маркировка и документация должны соответствовать ГОСТам 7566-81, 977-75 и 8479-70. При отсутствии необходимых данных о качестве металла заводом изготовителем до запуска в производство должны быть проведены испытания механических свойств и химического состава в соответствии с указанием ГОСТов. 3. Сварочная проволока должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2246-70. Таблица 2 Рекомендуемые марки стальной проволоки
4. Электроды для дуговой сварки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9467-75. Перед сваркой необходимо прокалить в печи. Таблица 3 Стандартные электроды
5. Применяемые сварочные материалы (сварочная проволока, электроды) должны иметь сертификаты. В случае отсутствия сертификатов на материалы, а также, если в процессе выполнения сварочных работ качество материалов, имеющих сертификаты, окажется удовлетворительным, они должны быть подвергнуты контрольному испытанию на заводе-потребителе в порядке, предусмотренном ГОСТами, техническими условиями. 6. Для сварки в среде углекислого газа следует применять углекислый газ сжиженный, сварочный, поставляемый по ГОСТ 8050-85. Допускается применение сжиженного пищевого углекислого газа по тому же ГОСТу. 7. Металл должен храниться рассортированным и должен быть уложен в устойчивые штабеля на площадки, по высоте штабеля должны быть проложены прокладки, соприкосновение металла с грунтом или полом не допускается. 8. Сварочная проволока, электроды должны храниться отдельно по маркам и партиям в закрытом, сухом, отапливаемом помещении согласно требованиям ГОСТа на данный материал. 9. Кислород газообразный технический, применяемый для газопламенной обработки металлов, должна соответствовать техническим требованиям ГОСТа 10196-62. 7.3 Обработка деталей под сварку Резка металлов и подготовка кромок деталей под сварку должны производиться механическим способом, газокислородным пламенем или другими способами, обеспечивающими получение формы и размеров, указанных в рабочих чертежах. Кромкам свариваемых деталей должна быть придана форма, соответствующая типу шва (для ручной дуговой сварки - ГОСТ 5264-80 и для полуавтоматической в среде углекислого газа ГОСТ 14771-76). 1. Резка металлов и подготовка кромок деталей под сварку должны производиться механическим способом, газокислородным пламенем или другими способами, обеспечивающими получение формы и размеров, указанных в рабочих чертежах. 2. Правка деталей должна производиться до сборки под сварку. Заготовки деталей сварных конструкций должны быть выпрямлены в горячем или холодном состоянии способом, предусмотренном технологическим процессом. 3. Наплывы, капли металла и неровности кромок, образовавшиеся при газовой резке, должны быть удалены и зачищены. После газовой резки металла не допускается следы резки глубиной свыше 1,5 мм для ручной резки и 1 мм для автоматической и полуавтоматической резки. 4. Кромки деталей, обрезанные на ножницах, не должны иметь трещин. 5. Не допускаются местные выхваты на кромке при резке листовой стали и сортового проката свыше указанных в табл. 4. Таблица 4 Местные выхваты на кромке при резке стали
6. При резке листового металла на ножницах по кривым линиям не допускается огранка поверхности реза, превышающая следующие величины: при радиусе кривой реза 200мм - 3мм; при радиусе более 200мм - 4мм. При сварке листов с криволинейной поверхностью встык необходимо произвести соответствующую подгонку, не допуская зазоров между листьями более 2 мм. 7. Кромкам свариваемых деталей должна быть придана форма, соответствующая типу шва (ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771-76). Необходимость разделки кромок указывается в чертежах на деталь. 8. Подготовка кромок деталей, изготовленных из конструкционных сталей с содержанием углерода более 0,22%, либо из легированных сталей должна осуществляться только механической обработкой. 9. Для металлоконструкций I класса свариваемые кромки, а также прилегающая к ним поверхность металла шириной не менее 20мм должны быть зачищены до чистого металла. Для металлоконструкций II класса допускается сварка деталей без зачистки горячей окалины проката при условии проведения сварки в среде углекислого газа проволокой Св08Г2С и тщательной зачистки от загрязнения, масла, ржавчины. 10. Зарезы, выхваты и другие дефекты, выходящие за пределы указанные в таблице 4, должны быть устранены. Способ устранения устанавливается в каждом конкретном случаем технологом по согласованию с конструктором. 11. Участки листа в районе отверстий под электрозаклепочные соединения, а также поверхность нижнего привариваемого элемента, должны быть перед сваркой зачищены под величину не менее 3d, где d - диаметр завариваемого отверстия. 7.4 Сборка под сварку Сборку под сварку предварительно подготовленных элементов конструкций необходимо производить с применением приспособлений и оснастки, обеспечивающих точность сборки в пределах допусков, установленных чертежами, и свободный доступ к местам прихватки. Зазоры под дуговую сварку, выходящие за пределы взаимного расположения собираемых деталей, должны быть устранены. 1. Сборку под сварку предварительно подготовленных элементов конструкций необходимо производить с применением приспособлений и оснастки, обеспечивающих точность сборки в пределах допусков, установленных чертежами и свободным доступом к местам прихваток. Оснастка и приспособление должны обеспечивать полное или частичное предотвращение деформаций при сварке, выполнение всех видов швов, при возможности, в нижнем положении и свободный съем изделия. 2. При сборке элементов под сварку отклонения от взаимного расположения собираемых деталей (превышение кромок одна над другой, зазоры и пр.) не должны выходить из допусков, предусмотренных ГОСТами 5264-80 и 14771-76. 3. Не допускается насильственная подгонка деталей в процессе прихватки или сварки: притягивание, подгибка, окручивание и т.п. 4. Зазоры под дуговую сварку, выходящие за пределы указанных выше допусков, должны быть устранены. Разрешается подварка кромок в местах зазоров с последующей механической обработкой, подрубкой или зачисткой. Исправление зазоров посредством прокладок не допускается. 5. При сборке электрозаклепочных соединений с толщиной верхнего элемента от 0,5 мм при сварке с проплавкой и 1,0 мм при сварке через отверстие. 6. Прихватки под ручную дуговую сварку должны выполнять электродами той же марки, которыми будет производиться сварка. Прихватку под сварку в среде углекислого газа желательно производить этим же способом, но разрешается и электродами с качественным покрытием. Запрещается выполнение прихватки меловыми электродами. Прихватку под газовую сварку производить этим же способом, а также допускается ручной электродуговой сваркой. 7. Размер, количество и места расположения прихваток должны соответствовать технологической инструкции на сборку и прихватку. 8. Прихватки должны быть зачищены от шлака и брызг, а некачественные прихватки (с трещинами, порами и другими дефектами) должны быть удалены и наложены вновь. При сварке все прихватки должны быть приварены. 7.5 Сварка металлоконструкций Сварка металлоконструкций должна производиться в условиях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных факторов на качество сварных соединений. 1. Сварка металлоконструкций должна производиться в условиях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных факторов (дождь, снег, ветер и т.п.) на качество сварных соединений. В исключительных случаях допускается производство сварочных работ при отрицательных температурах по инструкции, утвержденной главным инженером. 2. Положение свариваемых конструкции должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получения надлежащего качества швов. 3. Оборудование, применяемое для сварки, должно быть снабжено контрольно-измерительными приборами в соответствии с паспортом. Отклонения от режимов сварки, заданных технологическим процессом, не допускается. 4. Запрещается для сварки и прихватки применять электроды неизвестной марки, отсыревшие, имеющие разрушенные участки покрытия, размеры которых превышают допустимые ГОСТом 9456-75, а также электроды с меловой стабилизирующей обмазкой. Электроды перед применением должны быть прокалены в течение часа при температуре 180-250 °С для электродов, содержащих в покрытии органические составляющие, и 275-300 °С для электродов с фтористо-кальциевым покрытием. 5. При сварке после наложения каждого слоя должна быть произведена зачистка шва и свариваемых кромок от шлака и брызг и устранены дефекты. 6. При двухсторонней сварке стыковых соединений корень шва может быть удалён кислородной или воздушно-дуговой резкой или вырублен. 7. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов, как правило, выполняться подбором режимов сварки, соответствующим расположением свариваемых деталей. В случае необходимости производится обработка швов механическим способом, не оставляющим на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов. 8. Устранение деформаций сварных конструкций из низкоуглеродистых сталей должно производиться, в основном, правкой способом нагрева. Нагрев может производиться газокислородным пламенем. В случае невозможности или нецелесообразности правки способом нагрева, допускается механическая правка, осуществляемая, как правило, на прессах и других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок. В отдельных случаях, оговорённых технологическим процессом, допускается ударная правка кувалдой через гладилку. 9. Исполнительные чертежи должны содержать указания, касающиеся конструкций сварных соединений, а также указания по механической и термической обработке. Монтажные швы должны быть обозначены особо. Режимы термической обработки определяются инструкцией по технологии сварки. 10. Сварные соединения I класса должны иметь клеймо или другое условное обозначение, позволяющее установить фамилию сварщика. Метод маркировки, применяемый для сварных соединений, не должен ухудшать качество маркируемых изделий. Маркировка должна выполняться методами, обеспечивающими её сохранность в процессе эксплуатации изделия. Метод и место маркировки должны быть указаны на чертежах. 7.6 Контроль качества сварных соединений 1. Контроль качества сварных конструкций должен осуществляться систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах ремонта и изготовления. Предъявляемые к проверке сварные конструкции должны быть окрашены и зашпаклеваны. Контроль качества сварных соединений должен производиться после термической обработки (если такая является обязательной для данного сварного соединения). Результаты контроля сварных соединений I класса должны фиксироваться в паспорте сварки форма №106М16 и подшиты к паспорту крана. 2. Метод и объём контроля геометрических параметров сварных конструкций должен соответствовать предусмотренным технологическим требованиям чертежа. 3. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром, измерением, механическими испытаниями и другими современными неразрушающими методами - рентгеном, изотопами и ультразвуком. Контроль сварных соединений ультразвуком должен производиться в соответствии с ГОСТом 14782-86 «Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии». Необходимость контроля ультразвуком указывается в технических требованиях чертежей. 4. Контроль качества сварных соединений стыковых швов просвечиванием (рентгено - или гаммаграфированием) производится на изделиях I класса все 100% длины шва контролируемого соединения. Необходимость контроля просвечиванием указывается в технических требованиях чертежей. Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-88 «Швы сварные. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями». Перед просвечиванием соответствующие участки соединения должны быть замаркированы с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить из контрольных рентгено- или гамма снимках. 5. Внешнему осмотру должны быть подвергнуты 100% швов сварной конструкции в процессе изготовления. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака, брызг, натёков металла и других загрязнений. 6. Осмотр и измерение сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242-79 «Швы сварные, методы контроля качества» и инструкцией по контролю сварных соединений. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения, осмотр производится только с наружной стороны. 7. Проверка механических свойств, сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов сваренных встык. Образцы изготавливаются по ГОСТ 6996-66 «Швы сварные. Методы определения механических свойств металла и сварного соединения». Образцы на растяжение и изгиб испытывают со снятым усилием. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца. Образцы на растяжение и изгиб изготавливаются в каждом случае изготовления или ремонта металлоконструкций. Результаты механических испытания считаются удовлетворительными если: - временное сопротивление не менее нижнего предела временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями; - угол загиба: для углеродистой стали не менее 120º, для низколегированных сталей толщиной до 20 мм - 80º и свыше 20 мм - 60º. Эти показатели механических свойств понимаются как средние. Для отдельных образцов допускается снижение не более чем на 10%. При неудовлетворительных результатах испытания повторяются на удвоенном количестве образцов. Общие результаты определяют по показаниям, полученным при повторных испытаниях. Результаты повторных испытаний являются окончательными. 8. Контроль швов засверливанием допускается применять только при отсутствии других средств, позволяющие выделить внутренние дефекты без разрушения. Проверку швов на плотность производить, если это требование оговорено в чертежах, в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79. При испытании керосином время выдержки должно быть не менее 0,5 часа. 9. Заварка дефектов участка шва, выполненного дуговой или газовой сваркой, должна производиться тем же способом, который применялся при первоначальном наложении сварных швов. 10. При сварке в среде углекислого газа разрешается снижение катета шва по сравнению с ручной электродуговой сваркой до величин, приведенных в таблице 42 ГОСТ 14771-76 «Швы сварных соединений. Электродуговая сварка в защитных газах. Основные типы и конструктивные элементы». 7.7 Защитные покрытия Для зашиты от коррозии на поверхности отремонтированных или вновь изготовленных металлоконструкций должны наноситься лакокрасочные покрытия. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием по ГОСТ 9.402-2004, а также нанесение лакокрасочных покрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной предприятием. Основными операциями технологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются: - подготовка поверхности; - грунтование; - местное шпатлевание; - окрашивание. Подготовку поверхности и окраску следует производить в отапливаемом и вентилируемом помещении при температуре не ниже 18 °С и относительной влажности не более 75%. Допускается при необходимости выполнения указанных работ на открытом воздухе при температуре не ниже 10 °С при отсутствии запыленности и влажности более 75%. 7.8 Правила приемки Отремонтированные или изготовленные вновь, взамен выбракованных, металлоконструкции должны быть приняты работником технического контроля предприятия с оформлением следующих документов: сертификата на металл, сварочные материалы; журнала входного контроля материалов, полуфабрикатов; акта проверки технологических свойств электродов; акта дополнительных испытаний материалов; карты пооперационного контроля при ремонте (изготовлении) металлоконструкций изделия; акта визуального осмотра сварных швов контрольных образцов; заключения по неразрушающим методам контроля качества сварных швов; акта проверки соответствия изделия требованиям документации; акта на грунтовку и покраску металлоконструкции; журнала регистрации брака в сварных швах; журнала учета готовой продукции; журнала учета рекламаций; свидетельства о качестве ремонта (изготовления) металлоконструкций. Предъявляемые к приемке металлоконструкции не должны быть загрунтованными. Металлоконструкции должны проверяться на качество сварных соединений, правильность геометрических форм и размеров в соответствии с требованиями рабочих чертежей или ремонтной документации и технических условий. Испытания отремонтированной или вновь изготовленной металлоконструкции производятся при испытании изделия, в составе которой находится данная металлоконструкция. 8 Последовательность операций технологического процесса сварки при ремонте мостового крана 8.1 Общие требования на ремонт металлоконструкций Для производства ремонта крановых металлоконструкций предприятие, производящее ремонт, должно иметь лицензию (разрешение) РОСТЕХНАДЗОРА на выполнение данного вида работ. Ремонт крановых металлоконструкций должен производиться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных машин» и настоящей технологии. Рабочие всех специальностей, занятые в выполнении работ по ремонту крановых металлоконструкций, должны по своей квалификации соответствовать выполняемой работе. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные по «Правилам аттестации сварщиков». Во всех случаях ремонтные работы с заменой или усилением элементов металлоконструкций производятся при положении крана соответствующем наименьшей нагрузке на ремонтируемый узел. При выполнении ремонтных работ кран должен быть установлен в ремонтную зону и обесточен. 8.2 Материалы и требования к их подготовке 1. Детали из стали Ст3 ГОСТ 535-88 и 09Г2С ГОСТ 19281-89. Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков и данными входного контроля. 2. Электроды типа Э-50А по ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/55. Перед сваркой электроды необходимо прокалить в печи. Режим прокалки (температура и время) должен соответствовать указанному на ярлыке упаковки. Качество электродов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков и данными входного контроля. 3.Сварку и прихватку производить на постоянном токе обратной полярности. 8.3 Подготовка к выполнению сварочных работ 1. Перед началом работ кран перевести в ремонтное положение. 2. Прихватку и сварку деталей производить сварщикам, аттестованным на право сварки грузоподъемных машин из малоуглеродистых и низколегированных сталей во всех пространственных положениях. 3. Соблюдать правила безопасной работы при резке, монтаже, сварке согласно соответствующим инструкциям. 4. Рабочие, работающие на высоте, должны пройти медицинское освидетельствование, проинструктированы по технике безопасности и особенностях работы. 5. Для выполнения ремонтных работ необходимо применять сварочный аппарат постоянного тока. 6. Электроды должны быть просушены при температуре 300-350 °С в течение 60 мин. 7. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты: подрезание более 0,5 мм, поры в виде сплошной сетки, шлаковые включения, кратеры, наплывы. 8. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79. 8.4 Ремонт узлов мостового крана В качестве ремонтируемого крана примем мостовой электрический грейферный кран Г/П-20т, tст=6 мм 8.4.1 Усиление опорной части концевой балки. Обнаружена усталостные трещины в результате нарушения режима работы крана. Материалы, требования и их подготовка Детали из стали марки ВСт3сп5 ГОСТ 14637-89 Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков. Электроды марки УОНИ 13-65 перед сваркой прокалить в сушильном шкафу Т-2500С, 1 час. Сварку и прихватку произвести на постоянном токе обратной полярности. Подготовка и выполнение сварочных работ. Прихватку и сварку производить сварщикам, аттестованным на право сварки грузоподъемных машин на малоуглеродистых и низколегированных сталях во всех пространственных положениях. Соблюдать правила безопасной работы при резке, монтаже, сварке согласно соответствующим инструкциям. Рабочие, работающие на высоте, должны пройти медицинское освидетельствование, проинструктированы по технике безопасности и особенностям работы. Ремонт узла опорной части концевой балки. В зоне наложения дополнительной стенки удалить ребра жесткости газовой резкой Зачистить усталостные трещину 1. Засверлить отверстия, ограничивающие трещины диаметром 9 мм (dотв=1,5tст=1,5*6=9), отступив от видимого конца трещины на 10-15 мм.  Рисунок 1 - Схема ремонтируемого узла Вырубить трещины (см. рисунок 2) в соответствии ГОСТ 5264-80 под сварочный шов С17.  Рисунок 2 - Схема разделки кромок Зачистить кромки и прилегающую поверхность к кромкам трещин 1,2 и 3 шириной не менее 20 мм до металлического блеска с обеих сторон. Качество кромок перед сваркой проконтролировать визуально. Заварить трещины 1,2 и 3 швом С17. Технологические размеры сварки см. Рис.3 Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А  Рисунок 3 - Схема заварки трещин Зачистить сварочные швы заподлицо с плоскость стенки. Проверить качество сварочных швов ультразвуком по ГОСТ 14782-86. Подготовить дополнительную стенку 1. Основные размера см. Рисунок 4  Рисунок 4 - Эскиз фигурной накладки Установить накладку 5 в проектное положение, выдерживая технологические зазоры, и прихватить. Длина прихваток 30-50 мм через 150-200 мм. Электроды ф 3 мм, 1св=80-100 А Зачистить сварные швы прихваток и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм от шлака, брызг и наплывов металла.  Приварить накладку швами Т1 6 ГОСТ 5264-80 Электроды ф 4 мм, 1св=110-130 А. Технологические размеры сварки см. рисунки 5  Рисунок. 5 Схема сварочного шва Т1 Контроль качества сварки Контроль качества сварки осуществлять внешним осмотром. Не допускается: – поры в количестве более четырех на участке шва длиной 100 мм. (максимальный размер пор не более 1 мм). Подрезы, трещины и прочие дефекты не допускаются. 8.4.2 Замена опорной части концевой балки В результате многочисленных ремонтов произошло разрушение металлоконструкции концевой балки в зоне установки ходового колеса Материалы, требования и их подготовка Детали из стали марки ВСт3сп5 ГОСТ 14637-89 Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков. Электроды марки УОНИ 13-65 перед сваркой прокалить в сушильном шкафу Т-2500С, 1 час. Сварку и прихватку произвести на постоянном токе обратной полярности. Подготовка и выполнение сварочных работ. Прихватку и сварку производить сварщикам, аттестованным на право сварки грузоподъемных машин на малоуглеродистых и низколегированных сталях во всех пространственных положениях. Соблюдать правила безопасной работы при резке, монтаже, сварке согласно соответствующим инструкциям. Рабочие, работающие на высоте, должны пройти медицинское освидетельствование, проинструктированы по технике безопасности и особенностям работы. Замена опорной части концевой балки. Концевую балку в районе разрушения вывесить с помощью домкрата до образования зазора в 5 мм между ходовым колесом и рельсом. На подкрановой балке установить опорный столик из пластин и опустить концевую балку. Выкатить ходовое колесо. Отрезать поврежденный участок балки газовой резкой. С последующей правкой Удалить поясные швы на длину 60 мм от кромки реек вертикальной стенки. Изготовить новую часть нижнего пояса см. рисунок 6  К вновь изготовленной части нижнего пояса приварить подкладки швом Н1 4 размером 4 x 40 для формирования корня сварного шва. Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А Технологические размеры сварки см. рисунки 7  Рисунок 6 – схема новой части нижнего пояса Приварить нижний пояс швом С5 6 Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А Технологические размеры сварки см. рисунки 10 Установить под него второй опорный столик. Установить, выверить и прихватить верхнюю часть концевой балки. Длина прихваток 30-50 мм через 150-200 мм. Электроды ф 3 мм, 1св=80-100 А; Наложить швы соединения участков верхнего пояса швом С5 6 и швом Н1 6 Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А Технологические размеры сварки см. рисунки 7 и 10 Наложить швы Т3 6 соединения вертикальных стенок Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А. Технологические размеры сварки см. рисунки 8 Выполнить поясные швы Т3 6 соединения вертикальных стенок с нижним поясом; Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А. Технологические размеры сварки см. рисунки 9 Выполнить верхний поясной шов Т3 6, удаленный при резке и не выполненный при изготовлении участка балки. Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А. Технологические размеры сварки см. рисунки 9 Нижний пояс приварить к гнутому подбуксовому листу. Швами Т1 6 и Т2 8 Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А; Зачистить сварные швы прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм от шлака, брызг и наплывов металла. Установить, выверить и закрепить ходовое колесо  Рисунок 7 - Схема сварочного шва Н1 Рисунок 8 - Схема сварочного шва Т1  Рисунок 9 - Схема сварочного шва Т3  Рисунок 10 - Схема сварочного шва С5 Контроль качества сварки Контроль качества сварки осуществлять внешним осмотром. Не допускается: – поры в количестве более четырех на участке шва длиной 100 мм. (максимальный размер пор не более 1 мм). Подрезы, трещины и прочие дефекты не допускаются. 8.4.3 Замена опорной части концевой балки В результате многочисленных аварий произошло разрушение металлоконструкции концевой балки в зоне установки ходового колеса 1.Материалы, требования и их подготовка Детали из стали марки ВСт3сп5 ГОСТ 14637-89 Качество материалов подтвердить сертификатами заводов-поставщиков. Электроды марки УОНИ 13-65 перед сваркой прокалить в сушильном шкафу Т-2500С, 1 час. Сварку и прихватку произвести на постоянном токе обратной полярности. Подготовка и выполнение сварочных работ. Прихватку и сварку производить сварщикам, аттестованным на право сварки грузоподъемных машин на малоуглеродистых и низколегированных сталях во всех пространственных положениях. Соблюдать правила безопасной работы при резке, монтаже, сварке согласно соответствующим инструкциям. Рабочие, работающие на высоте, должны пройти медицинское освидетельствование, проинструктированы по технике безопасности и особенностям работы. Замена опорной части концевой балки С помощью шаблона вырезать по контору поврежденный участок газовой резкой. Поврежденное место опорной части разогреть пламенем резака до температуры 900-1100 0 С (от красного до оранжевого каления). Нагрев проводить интенсивно, путем плавного перемещения горелки вдоль нагреваемого участка, не допуская общих местных перегревов. После этого править молотком. Провести контроль правки струной и штангенциркулем. Зачистить края Подготовить изготовленную часть опорного узла концевой балки, собранного с ходовым колесом. См. Рисунок 11.  Рисунок 11 - Схема изготовленной части. Установить и выверить изготовленную часть, и прихватить. Длина прихваток 30-500 мм через каждые 150-200 мм. Электроды ф 3 мм, 1св=80-100 А. Приварить изготовленную опорную часть сварными швами Т1 6, Т6 6 и Т10 6. Электроды ф 4мм, 1св=110-130 А. Технологические размеры сварки см. рисунки 12-14 Проверить качество сварочных швов ультразвуком по ГОСТ 14782-86 Рисунок 12 - Схема сварочного шва Т1  Рисунок 13 - Схема сварочного шва Т6  Рисунок 14 - Схема сварочного шва Т10 Контроль качества сварки Контроль качества сварки осуществлять внешним осмотром. Не допускается: – поры в количестве более четырех на участке шва длиной 100 мм. (максимальный размер пор не более 1 мм). –Подрезы, трещины и прочие дефекты не допускаются. 8.5 Контроль качества сварных швов Контроль качества сварных соединений осуществить после простукивания места сварки молотком, внешним осмотром с помощью лупы десятикратного увеличения и замера профиля шва шаблоном. После полного остывания металла после сварки тщательно проверить близлежащие сварочные швы на трещины, возможные при деформациях металла. Недопустимыми дефектами сварного соединения являются: трещины всех размеров и направлений; местные наплывы общей длиной более 10мм на участке шва 1000мм; подрезы глубиной более 0,5мм при толщине наиболее тонкого из свариваемых элементов до 20мм включительно; подрезы глубиной более 3% толщины наиболее тонкого из свариваемых элементов, при его толщине свыше 20мм; поры в количестве более 4 штук на длине шва 100мм, при этом максимальный размер пор не должен быть более 1мм, при толщине свариваемых элементов до 8мм включительно, и более 1,5мм при толщине свариваемых элементов свыше 8мм до 50мм включительно; скопление пор в количестве более 5 штук на 1см2 площади шва, при этом максимальный размер любой из пор не должен быть более 1мм; незаваренные кратеры, прожоги и свищи. |