свф. курсач карепин делать. Армированная плёнка

• Название: Армированная плёнка
• Дата: 26.12.2022
• Размер: 475.72 Kb.
• Имя файла: курсач карепин делать.docx
• Тип: Документы; #863940
• страница: 1 из 6

Введение

Армированная плёнка – это полиэтиленовый рулонный материал, прочность и долговечность которого обусловлены наличием стекловолоконного или полимерного каркаса-сетки. Она незаменима при проведении кровельных и фасадных работ, при обустройстве фундаментов, наполняемых водой резервуаров, наливных полов, гидроизоляции подвальных помещений, в ландшафтных работах.

По свойствам армированную плёнку можно сравнить с поликарбонатом или брезентом. От этих материалов она отличается большей устойчивостью к деформациям, растяжениям и механическому воздействию, гибкостью и лёгкостью, но и меньшей долговечностью. Срок службы армированной плёнки в качестве укрывного материала составляет от 3 до 8 лет в зависимости от добавок и условий эксплуатации. По прочности трёхслойная плёнка превосходит привычную однослойную в 11 раз.
Преимущества материала
Основными достоинствами армированной плёнки являются её износоустойчивость и долговечность. Полотно не меняет своих свойств при использовании в температурном диапазоне от −40 °C до +90 °C. В зависимости от плотности и размера ячеек его прочность в продольном направлении может достигать 4–5 кН/м², в поперечном – 5,5–6,5 кН/м². Трёхслойная плёнка не разрушается под воздействием ультрафиолета, выдерживает ливень, шквалистый ветер, снеговую нагрузку и крупный град. Проколы и разрывы ограничиваются одной ячейкой и легко ремонтируются. В зависимости от ширины и длины полотна вес рулона составляет от 5 до 40 кг, поэтому работать с материалом несложно.
Виды армированных пленок
Трёхслойную плёнку можно классифицировать по назначению, например, для строительства или для применения в сельском хозяйстве, по плотности, по размеру ячеек каркаса, длине и ширине самого полотна, свёрнутого в рулон, по материалу из которого изготовлена сетка основы. Армированная плёнка выпускается плотностью от 120 г/м² до 300 г/м² с ребром ячеек от 8 до 20 мм, устойчивостью к ветровой нагрузке до 30 м/с, высотой от 2 до 6 м и длиной от 10 до 50 м. Для удобства перемещения полотно перед тем, как намотать на бобину, складывают в 2–3 слоя, поэтому высота рулона обычно не превышает 2 м. По материалу каркаса армированная плёнка может быть лавсановой, стекловолоконной, полиэтиленовой и полипропиленовой.

Армирование материала производится:

• 
  полипропиленом;
  
• 
  полиэтиленовым моноволокном;
  
• 
  полиэтиленом высокого давления.
  

В первом случае производство полимера будет самым дорогим. Технология изготовления подразумевает жесткое крепление нитей пересечения, поэтому нагрузка на материал распределяется более равномерно. Российские компании при производстве пленки с армированием часто используют полиэтиленовое моноволокно (внешне напоминает толстую леску). Из него изготавливается прочная сетка, которую располагают между 2 и 3 слоем полимерных пленок. В третьем случае обычная полиэтиленовая пленка режется на отрезки и вытягивается на специальном оборудовании. В итоге получаются прочные нити с усиленной молекулярной связью.

Технологический процесс

Известен способ изготовления армированного пленочного материала, заключающийся в нанесении на термостабилизированную текстильную основу из синтетических волокон двустороннего поливинилхлоридного покрытия с последующей термообработкой в термокамере и тиснением.
Недостатком известного способа является малая прочность сварного шва. Кроме того, необходима дополнительная обработка материала в термокамере и тиснением.
Наиболее близким по совокупности существенных признаков и достигаемому результату является следующий способ: нанесение на каландре на полиэфирную тентовую ткань изнаночного слоя из полихлоридного пластиката методом дублирования в зазоре между 4-м обрезанным валами 4-х валкового каландра. Затем наносится лицевой слой откалиброванной пленки из поливинилхлоридного пластиката также дублированием в зазоре между 4-м плавильным валом с температурой 150-200^oC и обрезиненным валом каландра. Окончательную обработку полуфабриката осуществляют в термокамере с последующим тиснением лицевой поверхности.
Недостатками известного способа являются недостаточная прочность сварных швов на разрыв.
Армированный пленочный материал получают в два этапа.
Первый этап. Нанесение изнаночного слоя из поливинилхлоридного пластиката.
Разогретая до 160^oC смесь ПВХ покрытия из экструдера по качающемуся транспортеру подается в зазор между первым и вторыми плавильными валами, где происходит формирование и калибрование пленки определенной ширины и толщины из ПВХ пластиката. Текстильная основа из синтетических нитей с размоточного устройства, огибая ряд заправочных роликов, подогревается до нужной температуры валом и поступает в зазор между вторым и третьим плавильными валами каландра, где кашируется с изнаночным слоем из поливинилхлоридного пластиката.


Второй этап. Нанесение лицевого слоя из поливинилхлоридного пластиката на другую сторону текстильной основы.
Материал с нанесенным изнаночным слоем с размоточного устройства поступает на подогрев валами. Нанесение лицевого слоя (пленочного материала) на основу с изнаночным слоем проводится по известной технологии. В зазоре между плавильным и обрезиненным валами каландра наносится на материал лицевой слой ПВХ покрытия методом дублирования с материалом.
В зазоре между обрезиненным и теснильным валами производится тиснение материала.
Затем материал охлаждается на охлаждающем барабане. Обрезается кромка материала и материал наматывается в рулон.
Таким образом, при получении армированного пленочного материала с целью увеличения прочности сварного шва материала, прочности связи пленочного покрытия с основой и прочности на раздирание изнаночный слой массой 1 м² 25-300 г из поливинилхлоридного пластиката в зазоре между 2-м и 3-м плавильными валами с температурой валов 150-200^oC и 120-155^oC соответственно кашируют с подогретой до 40-150^oC текстильной основой с импрегнированием изнаночного слоя на лицевую сторону основы.