Глава 12. Безопасность эксплуатации оборудования, работающего под давлением
 Скачать 0.69 Mb.
|
|
Глава 12 БЕЗОПАСНОСТЬ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ На предприятиях химической промьпиленности широко применяются ап параты, сосуды и коммуникации, работающие под давлением. Основная опасность при их эксплуатации заключается в возможности их разрушения при внезапном адиабатическом расширении газов и паров (физиче ский взрыв). При физическом взрыве энергия сжатой среды в течение малого промежутка времени реализуется в кинетическую энергию осколков разрушен ного сосуда и ударную волну. Особенно опасны взрывы сосудов, содержащих горючую среду, так как осколки резервуаров большой массы разлетаются на значительные расстояния и при падении на здания, технологическое оборудование и емкости вызывают разрушения, новые очаги пожара, гибель людей. Наиболее частые причины аварий и взрывов сосудов, работающих под давлением следующие: • несоответствие конструкции сосуда максимально допустимому давле нию и температуре; • превышение давления сверх предельного; • потеря механической прочности (внутренние дефекты металла, кор розия); • несоблюдение установленного режима работ; • недостаточная квалификация обслуживающего персонала; • отсутствие технического надзора. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлени ем», утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, техно логическому и атомному надзору № 116 от 25.03.2014, содержат требования безопасной эксплуатации оборудования, направлены на обеспечение промыш ленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов, производственного травматизма на объектах при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением более 0,07 мегапаскаля (МПа): 178 а) пара, газа (в газообразном, сжиженном состоянии); б) воды при температуре более 115°С; в) иных жидкостей при температуре, превышающей температуру их ки пения при избыточном давлении 0,07 МПа. 12 1 СОСУДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ Сосуд — герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хра нения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцеры. Проектирование сосудов и их элементов, а также проекты их монтажа или реконструкции вьшолняются специализированными организациями. Про екты, технические условия и возможные изменения в проекте и нормативных документах на изготовление сосудов согласуются и утверждаются в установ ленном Госгортехнадзором порядке. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возмож ность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, пол ного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосу дов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособ ления), должны быть съемными. Сосуды должны иметь штуцеры для наполне ния и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании. На каждом сосуде предусматривается вентиль, кран или другое устройство, позво ляющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его от крыванием; при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное место. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, предусматривает надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной тем пературы. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны соответство вать «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потреби телей». Сосуды снабжаются необходимым количеством люков и смотровых люч ков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и де монтаж разборных внутренних устройств. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм имеют люки, а с внутрен ним диаметром 800 мм и менее — лючки. Люки, лючки располагают в местах, доступных для обслуживания. Крышки люков должны быть съемными. 179 В сосудах применяются эллиптические, полусферические, торосфериче ские (коробовые), конические, плоские и другие днища. Сварные ш вы выполняются встык и должны быть доступны для контро ля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов. Отверстия для люков, лючков и штуцеров располагают вне сварных швов. М атериалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечи вать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом задан ных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозион ная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов применя ются основные материалы, качество и свойства которых соответствуют уста новленным стандартам и ТУ. Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов выполняются специализированными организациями, располагаю щими техническими средствами, необходимыми для качественного выполне ния работ по технологии, разработанной до начала работ организацией, их вы полняющей. Сварные соединения подвергают контролю различными способами, ко торые гарантируют выявление недопустимых дефектов, их высокое качество и надежность в эксплуатации. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений выполняется после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла. Результаты по каждому виду контроля фиксируются в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.). Гидравлическое (пневматическое) испытание. Гидравлическому испы танию подлежат все сосуды после их изготовления. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транс портируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испы танию на месте монтажа. Сосуды, имеющие защитное покрытие (изоляцию) или наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до наложе ния покрытия (изоляции) или до установки кожуха. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, проводится пробным давлением Рцр, определяемым по формуле Р = 1 , 2 5 т ^ Ж , [о], где Р — расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2); [а]2о, [о]* — допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2). 180 Отношение принимается по тому из использованных материалов M r элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для ко торого оно является наименьшим. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, проводится пробным давлением, определяемым по формуле [О], Для гидравлического испытания сосудов применяется вода с температу рой от 5 до 40°С. Время выдержки сосуда под пробным давлением зависит от толщины стенки сосуда и составляет от 10 до 30 мин, для литых неметаллических и мно гослойных сосудов независимо от толщины стенки время выдержки составляет 60 мин. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчет ного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обна ружено течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле; течи в разъемных соединениях; видимых остаточных деформаций, па дения давления по манометру. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, по сле их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим в слу чаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большое на пряжение от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды; наличие внутри сосуда футеровки, препятст вующей заполнению сосуда водой). Пневматическое испытание сосуда прово дится сжатым воздухом или инертным газом под контролем методом акустиче ской эмиссии. При пневматическом испытании применяются дополнительные меры предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время испытания сосуда пробным давлением удаляются в безопасное место. Документация и маркировка. Каждый сосуд поставляется изготовите лем заказчику с паспортом и приложенным руководством по эксплуатации. На сосудах указываются: • товарный знак или наименование изготовителя; • наименование или обозначение сосуда; • порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя; • год изготовления; 181 • рабочее, расчетное и пробное давление, МПа; • допустимая рабочая температура стенки, °С; • масса сосуда, кг. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства. Для управления работой и обеспечения безопасных условий экс плуатации сосуды в зависимости от назначения оснащаются: запорной или за- порно-регулирующей арматурой, приборами для измерения давления и темпе ратуры, предохранительными устройствами, указателями уровня жидкости. Запорная и запорно-регулирующая арматура устанавливается на штуце рах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подво дящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. Количество, тип арматуры и места установки выбираются разработчиком проекта сосуда исходя из кон кретных условий эксплуатации. На маховике запорной арматуры указывается направление его вращения при открывании или закрывании арматуры. Каждый сосуд снабжается манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запор ной арматурой. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 — при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2), 1,5 — при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2). Манометр выбирается с такой шкалой, что бы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы, на которую наносится 1 фасная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Манометр устанавливают так, чтобы его показания были отчетливо видны об служивающему персоналу. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, снабжают ся термометрами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений. Каждый сосуд снабжается предохранительными устройствами от по вышения давления выше допустимого значения. В качестве предохранительных устройств применяются: пружинные предохранительные или рычажно-грузо- вые предохранительные клапаны; импульсные предохранительные устройства (ИПУ); предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мем бранные предохранительные устройства — МПУ). Предохранительные устройства устанавливаются на патрубках или тру бопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду в местах, доступных для их обслуживания. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих гра ницу раздела сред, применяются указатели уровня жидкости, звуковые, свето вые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню. На сосудах, обогревае мых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливают не менее двух указателей уровня прямого действия. На каждом указателе уровня жидкости отмечают допусти мые верхний и нижний уровни. Установка сосудов. Сосуды устанавливают на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях. До пускается установка сосудов: в помещениях, примьпсающих к производствен 182 ным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной; в про изводственных помещениях; с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от коррозии. Не разрешается установка сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон и исключить возможность их оп рокидывания. Для удобства обслуживания сосудов они оборудуются площадками и ле стницами. Введение в эксплуатацию и постановка на учет. Решение о вводе в эксплуатацию оборудования под давлением принимает руководитель эксплуа тирующей организации на основании результатов проверок готовности обору дования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией, прово димых специалистом, ответственным за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования, совместно с ответствен ным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию или комиссией, на значаемой приказом эксплуатирующей организации. О принятом решении по эксплуатации оборудования под давлением экс плуатирующая организация должна уведомить Ростехнадзор с предоставлением информации о сроках и мерах по обеспечению безопасности эксплуатации обо рудования. После принятия решения о вводе в эксплуатацию и пуска (включе ния) в работу оборудования под давлением эксплуатирующая организация на правляет в территориальный орган Ростехнадзора по месту эксплуатации опас ного производственного объекта необходимую информацию для осуществле ния учета оборудования под давлением. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию краской на видном месте или на специальной табличке наносятся регистрационный но мер, разрешенное давление, даты следующих наружного и внутреннего осмот ров и гидравлического испытания. Техническое освидетельствование. Сосуды подвергаются техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в про цессе эксплуатации и в необходимых случаях — внеочередному освидетельст вованию. Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельство вание сосудов проводится специалистами организации, имеющей лицензию Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзо ру на проведение экспертизы промышленной безопасности технических уст ройств (сосудов). Сосуды, зарегистрированные в органах Ростехнадзора, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т. п.), подвергаются наружному и внутреннему осмотрам раз в 4 года, гидравлическому испытанию — раз в 8 лет. Наружный и внутренний осмотры имеют целью: при первичном освиде тельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии 183 с Правилами, а также» что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях— установить исправ ность сосуда и возможность его дальнейшей работы. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды подвергаются гидравлическому испы танию с установленной на них арматурой. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд дол жен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его ра бочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих со суд с источником давления или с другими сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла. Сосуды, работающие с вредными вещест вами 1-го и 2-го классов опасности, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром подвергаются тщательной обработ ке (нейтрализации, дегазации). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуата ции, проводится в следующих случаях: если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев; если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ре монт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под дав лением; перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда; после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением. При проведении внеочеред ного освидетельствования указывается причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Техническое освидетельствование сосудов производится на специальных ремонтно-испытательных пунктах, в организациях-изготовителях, наполни тельных станциях, а также в организациях-владельцах, располагающих необхо димой базой и оборудованием для проведения освидетельствования. Результа ты технического освидетельствования записываются в паспорте сосуда, с ука занием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих ос видетельствований. Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания, то в паспорте сосуда записывают виды и результаты этих испытаний, а также причины, вызвавшие необходимость их проведения. Если при освидетельствовании обнаруживаются дефекты, снижающие прочность сосуда, то его дальнейшая эксплуатация разрешается при понижен ных параметрах (давление и температура), которая должна быть подтверждена расчетом на прочность. Такое решение записывается в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование. Работа сосуда запрещается, если при техническом освидетельствовании выявляется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-го и 2-го классов опасности, подвергаются испытанию на герметичность воз духом или инертным газом под давлением, равным рабочему. 184 При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены все де фекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание обращается на выявление следующих дефектов: • на поверхностях сосуда — трещин, надрывов, коррозии стенок (особен но в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у со судов с «рубашками», а также у сосудов с огневым или электрическим обогре вом), раковин (влитых сосудах); • в сварных швах — дефектов сварки, надрывов, разъеданий; • в заклепочных швах— трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных по вреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и голов ками заклепок; • в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями — разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах на ружного защитного покрытия. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетвори тельных результатах наружного и внутреннего осмотров. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт. Для содержания сосудов в исправном состоянии необходимо: • назначать ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов; ответственных по надзору за техническим состоянием и эксплуатаци ей сосудов; необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обучен ного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов; • устанавливать порядок по обслуживанию сосудов, наблюдению за обо рудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохра нительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном со стоянии; • проводить технические освидетельствования, диагностику сосудов в ус тановленные сроки; • проводить проверку знаний Правил и инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, а также их выполнение руководящими работниками, специалистами и персоналом. А варийная остановка сосудов. Сосуд немедленно останавливают в сле дующих случаях: если давление в сосуде поднялось выше разрешенного; при выявлении неисправности предохранительных устройств; при обнаружении в сосуде и его элементах неплотностей, выпучин, разрыва прокладок; при неис правности манометра и невозможности определить давление по другим прибо рам; при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом; при выходе из строя всех указателей уровня жидкости; при неис правности предохранительных блокировочных устройств; при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду. Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в эксплуатацию указывается в инструкции. Причины аварийной остановки сосуда записываются в сменный журнал. 185 12 2 БАЛЛОНЫ ДЛЯ СЖАТЫХ, СЖИЖЕННЫХ И РАСТВОРЕННЫХ ГАЗОВ Баллон — сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вен тилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хра нения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов. В зависимости от физических свойств газы находятся в баллонах под дав лением в различных агрегатных состояниях: • в сжатом — кислород, водород, азот, воздух и др.; • в сжиженном — хлор, аммиак, пропан, сероводород, диоксид углерода; • в растворенном — ацетилен. При эксплуатации баллонов возможны следующие причины взрывов: • повреждение корпуса баллона в случае его падения или удара по нему, особенно при температурах ниже -30°С, когда повышается хрупкость стали, из которой изготавливается баллон; • повышение температуры газа в баллоне, которое приводит к повыше нию давления и разрыву баллона; • переполнение баллона сжиженными газами, что приводит к повышению давления выше допустимого (для предотвращения переполнения 10 об.% бал лона оставляют свободными); • попадание масел и других жировых веществ во внутреннюю полость вентилей кислородных баллонов (вентили кислородных баллонов ввертывают ся на глете, фольге или с применением жидкого натриевого стекла, т. е. не должны иметь промасленных деталей и прокладок); • загрязнение водорода (для водородных баллонов) кислородом в количе стве более 1 об.% (при кислородно-водородной сварке, при водородной корро зии, а также при накоплении в баллонах окалины). УСТРОЙСТВО, МАРКИРОВКА И ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ БАЛЛОНОВ Устройство. Баллоны, в которых давление сжатых газов достигает 15 МПа, главным образом изготавливают из цельнотянутых бесшовных сталь ных труб. Для хранения газа с давлением до 3 МПа допускается применение сварных баллонов. Баллоны имеют вентили, плотно ввернутые в отверстия горловины. Боко вые штуцеры вентилей для баллонов, наполняемых водородом и горючими га зами, имеют левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и него рючими газами, — правую резьбу. Вентили баллонов для взрывоопасных го рючих веществ, вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности снабжаются за глушкой. На баллоны вместимостью более 100 л устанавливаются предохранитель ные клапаны. 186 Для устойчивости в вертикальном положении на нижнюю сферическую часть баллона насаживают стальной башмак. Маркировка. На верхней сферической части каждого баллона клеймени ем наносятся следующие данные: • товарный знак изготовителя; • номер баллона; • фактическая масса порожнего баллона (кг); • дата изготовления и год следующего освидетельствования; • рабочее давление Р, МПа (кгс/см2); • пробное гидравлическое давление Рцр, МПа (кгс/см2); • вместимость баллонов, л; • клеймо ОТК изготовителя. Таблица 12.1 Краска и нанесение надписей на баллоны Наименование газа Окраска баллонов Текст надписи Цвет надписи Азот Черная Азот Желтый Аммиак Желтая Аммиак Черный Аргон технический Черная Аргон технический Синий Ацетилен Белая Ацетилен Красный Бутан Красная Бутан Белый Водород Темно-зеленая Водород Красный Воздух Черная Сжатый воздух Белый Гелий Коричневая Гелий Белый Закись азота Серая Закись азота Черный Кислород Голубая Кислород Черный Сероводород Белая Сероводород Красный Углекислота Черная Углекислота Желтый Фосген Защитная Углекислота Желтый Фреон Алюминиевая Фреон Черный Хлор Защитная Хлор Черный Циклопропан Оранжевая Циклопропан Черный Этилен Фиолетовая Этилен Красный Другие горючие газы Красная Наименование газа Белый Другие негорючие газы Черная Наименование газа Желтый 187 Наружная поверхность баллонов окрашивается в соответствующий цвет. Окраска баллонов, текст и цвет надписей приведены в таблице. Окраска балло нов и надписи на них могут производиться масляными, эмалевыми или нитро красками, Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы — по всей окружности. Освидетельствование баллонов. Баллоны, находящиеся в эксплуатации, подвергаются периодическому освидетельствованию. Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, азот, аргон и гелий, обезвоженная углекислота, подвергаются наружному и внутрен нему осмотрам и гидравлическому испытанию пробным давлением раз в 10 лет. Все остальные баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-хими ческое превращение материалов (коррозия и т. п.), подвергаются наружному и внутреннему осмотрам раз в 4 года и гидравлическому испытанию— раз в 8 лет. Освидетельствование баллонов производится в отдельных, специально оборудованных помещениях. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12°С. Для внутреннего осмотра баллонов допускается примене ние электрического освещения с напряжением не выше 12 В. Освидетельствование баллонов включает: • осмотр внутренней и наружной поверхности баллона; • проверку массы и вместимости; • гидравлическое испытание. Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках корро зии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодно сти баллонов к дальнейшей эксплуатации). Перед осмотром баллоны тщательно очищают и промывают водой, а в необходимых случаях промывают соответст вующим растворителем или дегазируют. Баллоны, в которых при осмотре наружной и внутренней поверхности выявлены трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10% от номинальной толщины стенки, надрывы и выщербления, износ резьбы горловины и отсутствуют некоторые паспортные данные, выбраковы ваются. Проверка массы и емкости. Бесшовные стандартные баллоны вместимо стью от 12 до 55 л при уменьшении массы на 7,5% и выше, а также при увели чении их вместимости более чем на 1% бракуются и изымаются из эксплуата ции. Объем баллона определяют по разности между весом баллона, наполнен ного водой, и весом порожнего баллона или при помощи мерных бачков. Забракованные баллоны независимо от их назначения должны быть при ведены в негодность (путем нанесения насечек на резьбе горловины или про сверливания отверстий на корпусе), исключающую возможность их дальней шего использования. Баллоны, прошедшие осмотр, проверку массы и емкости, подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением воды, в 1,5 раза превышаю щим рабочее, в течение 1 мин. 188 После гидравлического испытания баллоны подвергаются пневматиче скому испытанию давлением воздуха или инертных газов, равным рабочему давлению. При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой на глубину 1 м. Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут использоваться для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них должны быть выбиты: масса; рабочее давление Р, МПа (кгс/см2); пробное давление Рщ,, МПа (кгс/см2); дата прове денного и следующего освидетельствования и клеймо испытательного пункта. Наполненные газом баллоны, находящиеся на длительном складском хранении, при наступлении очередных сроков периодического освидетельство вания подвергаются освидетельствованию в выборочном порядке в количестве не менее 5 шт. из партии до 100 баллонов, 10 шт. — из партии до 500 баллонов и 20 шт. — из партии свыше 500 баллонов. При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хране ния баллонов продлевается, но не более чем на 2 года. При неудовлетворительных результатах освидетельствования произво дится повторное освидетельствование баллонов в таком же количестве. В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствова нии дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из балло нов удаляют, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому ос видетельствованию каждый в отдельности. ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ БАЛЛОНОВ При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходо вать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением про изводится через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет (рис. 12.1). Баллоны с газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они должны быть защищены от атмо сферных осадков и солнечных лучей. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горю чими газами запрещается. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных при боров и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем. Для безопасного наполнения баллона, с целью исключения его перена- полнения, камера низкого давления редуктора имеет манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешен ное давление в емкости, в которую перепускается газ. 189 Рже. 12*1 Присоединение редуктора к газовому баллону: 2 — газовый баллон; 2 — вентиль; 3 — маховик вентиля; 4 — штуцер; 5 — накидная гайка; 6 — манометр высокого давления; 7 — редуктор; 8 — маномеяр низкого давления; 9 — регулировочный нинт; 10 — патрубок для выхода газа из редуктора; I I — предокрвшггелышй клапан. Запрещаете* наполнять газом баллоны, у которых: истек срок назначен ного освидетельствования или срок проверки пористой массы; поврежден кор пус баллона; неисправны вентили; отсутствуют надлежащая окраска или над писи» избыточное давление газа и установленные клейма. Наполненные баллоны с насаженными на ник башмаками хранятся в вер тикальном положении. Для предохранении от падения баллоны устанавливают в специально оборудованные гнезда* клетки или ограждают барьером. Баллоны без башмаков можно хранить н горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках раз решается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из верев ки, деревянных брусьев или резины между горизонтальными рядами. При этом высота штабелей не должна превышать 1,5 м. Вентили баллоне» должны быть обращены в одну сторону. Хранят баллоны в одноэтажных складских помещениях с покрытиями легкого типа, без чердаков, окна и двери которых открываются наружу. Стены, перегородки, покрытия складов выполняются из несгораемых материалов не ниже П степени огнестойкости. Ддх окон и дверей используют матоные стекла или закрашенные белой краской. Высота складских помещений должна быть не менее 3,25 м. Полы складов должны быть ровные с нескользкой поверхностью, а скла- дон для баллонов С горючими газами — с поверхностью из материалов, исклю чающих искрообразованнс при ударе о них какими-либо предметами. В складах вывешивают инструкции, правила и плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе. 190 Склады для баллонов оборудуют естественной или искусственной венти ляцией в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования. Склады для баллонов с взрыво- и пожароопасными газами располагают в зоне молниезащиты. Складское помещение для хранения баллонов разделяется несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 л) с негорючими и неядовитыми газами. Отсеки предусматривают открытые проемы для прохода людей и для средств механизации. Каждый отсек имеет самостоятельный выход наружу. Перевозка наполненных газами баллонов производится на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении обязательно с про кладками между баллонами. В качестве прокладок применяются деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, а также веревочные или резино вые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки укладываются вентилями в одну сторону. Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах, а также без контейнеров в вертикальном положении обязательно с прокладками между ни ми и ограждением от возможного падения. Транспортирование и хранение баллонов производится с навернутыми колпаками. АЦЕТИЛЕНОВЫЕ БАЛЛОНЫ Конструкция баллонов для растворенного ацетилена в целях безопасной эксплуатации предусматривает их заполнение пористой массой и растворите лем. В качестве пористой массы используют активированный уголь, в качестве растворителя — ацетон. После заполнения баллонов пористой массой и раство рителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем). Баллоны для ацетилена подвергаются пневматическому испытанию в ор ганизациях, наполняющих баллоны пористой массой. Освидетельствование баллонов для ацетилена производится на ацетиле новых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет и состоит из осмотра наружной поверхности, проверки пористой массы и проведения пневматиче ского испытания. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена проверяется на на полнительных станциях не реже чем раз в 24 месяца. При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне выбивается: год и месяц провер ки пористой массы; клеймо наполнительной станции; клеймо с изображением букв Пм, удостоверяющее проверку пористой массы. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетель ствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/см2). Чистота азота должна быть не ниже 97% по объему. При этом баллон должен быть по гружен в воду на глубину 1 м. 191 12 . 3 . КОМПРЕССОРЫ Компрессоры используются для сжатия и перемещения воздуха, различ ных газов и их смесей. По принципу действия компрессоры подразделяются на центробежные и поршневые. Центробежные компрессоры применяются в основном для ком- прирования больших объемов газа до давления 3 МПа; поршневые компрес соры — для создания более высоких давлений. Источники опасности при сжатии газов. Основные источники опасно сти при эксплуатации компрессорных установок: • повышение давления и температуры сжимаемого газа сверх допу стимых; • утечка сжимаемых газов через неплотности в оборудовании; отложение смазочных масел и продуктов их разложения на стенках цилиндров компрес соров. Опасность эксплуатации компрессорных установок в значительной сте пени определяется физико-химическими и пожаро- и взрывоопасными свойст вами сжимаемых и транспортируемых газов. Требования безопасности, предъявляемые к конструкции компрессорного оборудования и правильной его эксплуатации, определены ПБ 03-581-03 «Пра вила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных ус тановок, воздухопроводов и газопроводов», ПБ 03-582-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации установок с поршневыми компрессорами, рабо тающими на взрывоопасных и вредных газах» и другими нормативными доку ментами. Воздушные компрессоры представляют большую опасность, чем газовые, так как в них возможно образование взрывоопасных смесей в результате сме шения даже с небольшими количествами горючих газов, попавших в компрес сорную установку с забираемым воздухом, или смешения продуктов разложе ния смазочных масел с кислородом сжимаемого воздуха. Поэтому воздух заби рают из зоны, не содержащей примесей горючих газов и пыли, на высоте не менее 2-3 м от уровня земли и очищают в фильтрах различной конструкции. При компримировании газа взрывоопасная смесь может образоваться при значительном разбавлении газа воздухом, что происходит только в результате аварии компрессорной установки. Повышение давления сжимаемого газа сверх допустимого может привес ти к разрыву отдельных элементов компрессорной установки. С возрастанием давления понижается также температура вспышки смазочного масла. При сжатии воздуха, если его не охлаждать, температура внутри цилинд ра компрессора по мере повышения давления возрастает. Зависимость избы- точного давления и температуры следующая:_____ _____ _____ _____ _____ Давление, МПа 0 од 0,2 0,3 0,4 0,5 1,0 2,0 5,0 Температура, °С 20 86 131 166 195 221 300 418 563 192 |