доклад. Цех по производству ригелей перекрытий -ДИПЛОМ. Цех по производству ригелей перекрытий
 Скачать 3.8 Mb.
|
5.1 Склад заполнителейВ условиях Сибири и Дальнего востока наиболее целесообразно использование складов закрытого типа, что исключает возможность влияние внешних климатических факторов на свойства сырья. В районах Севера, Центрально европейской части России, Урала, Сибири и Дальнего Востока, в которых преобладают сравнительно низкие температуры, обильные осадки и сильные ветры, применяются склады закрытые - полубункерного или силосного типов. Эти склады имеют лучшее использование строительной кубатуры (в полубункерном складе до 75%, силосно-кольцевом до 90%), меньшие удельные капиталовложения, теплопотери и меньший расход топлива на размораживание и подогрев. Склады полностью удовлетворяют условию подачи материла на транспортеры за счет гравитационного истечения и противоточности при подогреве. Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле = (Q*q*n*k1*k2)/Z,м3 для щебня = (15000*0,9*5*1,2*1,02)/305=270,м3 для песка= (15000*0,45*5*1,2*1,02)/305=136,м3 Где Q - годовая производительность завода, м3 /год- расход заполнителей на 1 м3 выхода железобетонных изделий, м3 - запас на складе (для местного материала, производимого автотранспортом, - 3-4 суток; дальнепривозного автотранспортом - 4-6 суток, железнодорожным транспортом по магистральным сетям - 10 суток;- число рабочих дней в году - 305; k1- коэфициент разрыхления - 1,2 2 - коэфициент, учитывающий потери при транспортировании и хранении k2 =1,02;  Рис.3  Рис. 4  Рис. 5 .2 Склад цемента Склады цемента по форме и конструкции хранилищ весьма разнообразны. Для хранения цемента насыпью применяются склады бункерного и силосного типов, для хранения цемента в бумажных мешках - только амбарного типа. На заводах ЖБИ применяются силосные склады. По сравнению с другимитипами они имеют меньший удельный строительный объем на 1 т. цемента меньшую стоимость переработки и меньшие потери от распыливания,. В силосных складах коэффициент использования геометрической емкости доходит до 0,9, а площадь склада 1,0. Этот вид складов позволяет полностью механизировать внутрискладские перемещения цемента и выгрузку из транспортных средств. Склады могут отличаться только по способу внутрискладских перемещений. Сравнительные эксплуатационные данные показывают, что наиболее рациональным видом внутри складских перемещений является транспорт, выполненый по схеме1. Он требует меньшую установленную мощность токоприемников, меньшие расходы электроэнергии и капиталовложения  Рис.7 .3 Склад металлла Для производства арматуры применяют стали нескольких марок и большего числа диаметров. Арматурная сталь поступает на заводы ЖБИ неравномерно (металлургические заводы не катают сразу все виды стали и отгружают в любой день месяца). Основным условием обеспечения бесперебойной работы завода является наличие необходимого количества арматурной стали по диаметрам и маркам. Емкость склада зависит от: а) ассортимента продукциии, определяющего марки и сорта стали; б) расположения завода; в) Входит ли завод в систему комбината, производственной базы строительства или является самостоятельным предприятием. Весь металл должен храниться в помещении, в крайнем случае под навесом, т. е. в условиях. Исключающих ржавление и коррозию. Стоимость склада металла относительно невелеки и дополнительные затраты на устройство навесом значительно ниже затрат, которые вызывает неправильное хранение металла. Каждая марка и диаметр стали должны храниться отдельно в штабелях 6. Арматурный цех Тип арматурного цеха определяется видом выпускаемых изделий и их сложностью. Арматурные цехи можно разделить на три основных типа. Первый тип - цех предназначен для обеспечения готовой арматурой узкоспециалезированного производства, выпускающего не более пяти видов изделий Второй тип - арматурный цех для изготовления арматуры изделий жилищного строительства. В унифицированных типовых проектах заводах ЖБИ арматурных цех предусмотрено в одном блоке с формовочным цехом. Третий тип - цех предназначен для обеспечения арматурой изделий для промышленного строиельства или промышленного и гражданского. Сблокированый арматурный цех имееет две схемы плонировки оборудования. Первая схема - оборудования размещается впереди формовочных агрегатов, в тех же пролетах Вторая схема - параллельно фотмовочному цеху, в отдельном пролете, с высотой здания от 5…6 м. В состав оборудования арматурного цеха входят: Станки для правки и резки арматурной стали, совмещающие все операции по очистке, правке и резке арматурной стали и ее упрочнению путем волочения; станки для электротермического упрочнения стали. Станки для резки стержневой атматуры - приводные ножницы или комбинированные пресс ножницы. Станки для гибки отдельных стержней арматуры и плоских сеток. Сварочные дуговые аппараты, стыковые точечные и многоточечные машины. Номенклатура оборудования представлена на рис. 8.  Рис. 7  Рис 8 Нормы технологического проектирования бетоносмесительных цехов
7. Смесительный цех Смесительные цехи на заводах применяются нескольких типов. Они характеризуются установленным оборудованием: для приготовления бетонной смеси, бетонной смеси и раствора, раствора и ячеистой массы. Тип смесительного цеха всецело зависит от назначения завода, технологической схемы производства и конструкций изделий. На заводах, предназначенных для выпускатолько железобетонных изделий, смесительный смесительный цех оборудуется бетоносмесительными установками. На рисунке 42 приведена принципиальная схема приготовления бетонной смеси в бетономешалках периодического действия. Как видно из схемы заполнители (песок, щебень) подаются над бункерное отделение а затем распределяют устройством 2 по отсекам расходного бункера 3. Цемент поступает в соответствующие отсеки бункера при помощи пневмотранспорта 11 или элеватора. Взвешивание компонентов готовой смеси осуществляется в дозаторах 6. После взвешивания компоненты поступают через загрузочное устройство 7 по бетономешалкам. Вода поступает из дозатора 8. После перемешивания бетонная смесь выгружается в раздаточные бункера 10, оборудованные затворами. Смесительные установки по принцпу выдачи готовой смеси бывают цикличного действия и непрерывного. Соответсвенно применяемому оборудованию смесительные цехи могут быть цикличного действия и непрерывного. Первые установки применяются на заводах, работающих по агрегатно-поточной, стендовой, конвейерной и кассетной схемам производства Компоновка оборудования цикличного действия выполняется по двум схемам: высотной (вертикальной) и ступенчатой. По первой схеме заполнитель подается один раз на высшую отметку. Где распределяется по бункерам запаса, а из них под действием собственного веса, за счет гравитационного итечения, поступает в дозаторы и смесительные машины. Высотная схема позволяет механизировать и автоматизировать все поцессы приготовления смеси и требует меньшую площадь для строительства цеха. Нормы технологического проектирования бетоносмесительных цехов. Количество бетономешалок определяется по формуле: = (П **k3)/(m*y*Q* k1 *k2 *) =(15000*1,05*1,20)/(305*16*9,0*0,85*0,9)=0,56 где П - производительность завода в м3/год - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси; =1,05;3 - коэффициент резерва производства; k3 - 1,15 -1,25;- количество рабочих дней в году, дн;- количество часов работы в сутки, ч;- производительность бетономешалки, м3/ч;1 - коэффициет использования рабочего времени в смену; k1 =0,85 2 - коэффициент использования рабочего времени в год; k2 =0,90; - коэффициент учитывающий неравномерность потребления бетонной смеси, =0,8. Производительность бетономешалки цикличного действия: = V*n**kи /1000, = 1000*15*0,67*0,91/1000=9,14 м3/час где V - объем смесительного барабана, л;- число замесов в час; - выход готовой смеси = 0,67и - коэффициент использования по времени в час; kи =0,91 Исходя из полученных данных выбираем смеситель СБ-10В, так его производительность соответствует заданной 10м3 /час Техническая характеристика смесителя СБ-10В.
Число замесов определяется по формуле: = 3600/T= 3600/t + t1 + t2 + t3, =3600/240=15 замесов где T - продолжительность цикла, сек;- время загрузки (25 сек);1 - продолжительность перемешивания t1 = 1002 - время разгрузки (35 сек);3 - время возврата барабана в первоначальное положение (для бетономешалок с наклоняющимся барабаном). По стендовой схеме производства в большинстве случаев применяется жесткая смесь с водоцементным соотношение 0,3-0,35 в соответствии с этим выбирается и оборудование более однородное перемешивание жестких смесей достигается в бетоносмесителях противоточного принудительного действия. Для смесителей цикличного действия дозаторы применяются порционные (цикличного взвешивания). Соответственно бывают однофракционные и двухфракционные. Первые служат для дозирования и взвешивания цемента, ССБ и воды, вторые для дозирования песка и щебня. Техническая характеристика дозатора.
  Дозаторы
8. Формовочный цех Формовочный агрегат состоит из виброплощадки, пустотообразователей (вкладышей), оборудования для ввода и извлечения пустото образователей и вибропригруза. Процесс изготовления состоит из ряда операций, выполняемых в следующей последовательности: форма с уложенной в нее арматурой подается на виброплощадку, закрепляется на ней механическим устройством или электромагнитами. Подводятся к виброплощадке бетоноукладчик, из которого бетонная смесь распределяется в форме ровным слоем. В процессе укладки бетонной смеси производится вибрирование для побуждения истечения смеси между стержнями арматуры, после укладки смеси - последующее уплотнение - вибрирование с вибропригрузом. По окончании вибрирования и заглаживания поверхности с поддона снимают бортовую оснастку, оставляя в нем изделие, которое краном переносится в пропарочные камеры. После тепло-влажностной обработки и приобретения заданной прочности изделие извлекается из камеры и распалубливается. Здесь форму очищают, смазывают и укладывают в нее арматурный каркас, а если изделие преднапряженное, то и - предварительно напряженные стержни. Изготовление изделия по стендовой технологии. На рабочую поверхность протяженного стенда в одну линию устанавливаются формы, через которые устанавливаются формы, через которые пропускаются струны или пучок струн. Один конец их закрепляется в упоре с помощью цанговых анкеров, второй на гидродомкрате. Гидро домкратом производится натяжение пучка (5-10 струн) с усилием в 60 тонн, после чего второй конец струны закрепляется во втором упоре стенда (формы в зависимости от принятой конструкции могу устанавливаться и после натяжения струн). Затем подводиться бетоноукладчик и заполняет форму бетонной смесью, которая уплотняется вибрированием. Для тепловлажностной обработке форма укрывается брезентом при длинных изделиях, колпаком - при коротких, под укрытие, а так же между стенками формы поступает пар. По окончании тепловой обработки изделие распалубливается, форма очищается, смазывается и подготавливается к следующему формовочному циклу. При других конструкциях стендов изменяется только способ натяжения арматуры. |