Дзидока. Цели бережливого производства
 Скачать 15.58 Kb.
|
ДзидокаВведение «Бережливое производство» - используемое название производственной системы корпорации Toyota в Америке. Создатель бережливого производства Тайчи Оно еще в 1950-х годах начал свои первые эксперименты по оптимизации производства. В послевоенное время Япония находилась вся руинах и стране были необходимы все новые и новые автомобили. Однако проблема заключалась в том, что недостаточно был велик спрос, для того чтобы оправдать покупку тяжелой производственной линии, подобно купленной компанией Ford. Было необходимо иметь много разных типов автомобилей (легковые автомобили, малые и среднетоннажные грузовики и т. д.), Но спрос на определенный тип автомобилей был небольшим. Японцы стали оттачивать навыки эффективной работы, создавая огромное количество различных моделей в условиях максимально низкого спроса на любую из них. Никто не решал такую проблему до них, поскольку эффективность понималась только с точки зрения массового производства. На самом деле, именно здесь родился термин «худой», который Джон Крафчик, один из американских консультантов, придумал над пивом. Бережливое производство – прорывной подход к управлению и управлению качеством, обеспечивающий долгосрочную конкурентоспособность без значительных инвестиций. Бережливое производство – концепция управления, основанная на устойчивом стремлении сократить время производственного цикла за счет устранения потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную рыночную ориентацию. Цели бережливого производства: • снижение трудовых затрат как минимум вдвое • сокращение складских и производственных площадей, • сокращение времени на разработку новых продуктов, • гарантия доставки продукции покупателю, • максимальное качество с минимальными затратами. 1. «Бережливое производство», его основная идея Отправной точкой «бережливого производства» для компании является потребительская ценность. С точки зрения самого потребителя, товар, продукт или услуга приобретают реальную ценность только тогда, когда происходит сама обработка производства элементов, которые нужны потребителю. Сердцем же «бережливого производства» является сам процесс устранения потерь, называемый на японском словом – «му́да». Мyда – слово, означающее потери и отходы, или любую потребляющую ресурсы деятельность, но не создающую ценность. К примеру, потребителю не нужен готовый продукт или его части, чтобы быть в наличии. Однако в традиционной системе управления компанией затраты на хранение, а также все затраты, связанные с изменениями, дефектами, передаются потребителю. В концепции «бережливого производства» вся деятельность предприятия классифицируется двумя составляющими: • операции и процессы, которые увеличивают ценность для клиента; • операции и процессы, которые не увеличивают ценность для клиента. Исходя из этого, мы можем классифицировать как убыток и исключено всё то, что не повышает ценность для клиента с точки зрения самой концепции. Тайчи Оно высказал свое видение о компании следующим образом: «Производственная система Toyota стоит на двух «опорах»: система Дзидока и точно вовремя. Дзидока означает «вытягивание», то есть идея о том, что на следующем этапе производства запрашиваются правильные продукты из предыдущего, но пока это не сделано, ничего не сделано». Впоследствии консультанты определили в «бережливом производства» ряд элементов, представляющие определенные методики, причем некоторые из них (кaйдзeн) могут сами претендовать на концепцию. 2. Концепция системы Дзидока Концепция системы «Дзидока» исходит из истории одного из подразделений компании Toyota по изготовлению ткацких автоматических машин. Основное преимущество в изобретенном Сакичи Тойодой автоматическом ткацком станке было его отключение при обрыве нити. Данное свойство станка позволило сохранить большое объем материала и помогло выявить проблемы по мере их возникновения. С этого все и началось. Общая философия Дзидока – сделать скрытые проблемы в процессе явными, а если их оставить скрытыми, то они вовсе не будут решены. Система Дзидока состоит их двух компонентов: Первый компонент - это отделить человека от машины. Стереотип «один человек - одна машина» разрушен. Вместо того чтобы наблюдать за одной машиной, оператор должен был наблюдать за двумя или более машинами, чтобы убедиться, что они работают. Вторым компонентом Дзидока является концепция и идеология создания 100-процентного качества на любом отрезке времени и участке процесса, без крайней важности последующего контроля. Это означает, что должен существовать такой процесс, ключевыми компонентами которого можно будет управлять в любой момент времени. Даже для самих японцев это достаточно сложная концепция, которую сложно перевести на английский. Дзидока также является незаметным изменением, реализованным в нескольких процессах одновременно. В отличие от «как раз вовремя», когда даже новичок может видеть движение материалов, канбан-карт, система дзидока практически незаметна для неопытного глаза. Однако в процессорах машины гораздо труднее увидеть систему дзидока, так как она зависит на прямую от процесса, составляющие которого либо включены в него, либо же следуют ему. В качестве основного примера вы можете взять активный контроль размеров коленчатого вала. Поворот продолжается до достижения желаемого значения его диаметра. В случае, если нестандартных размеров и отклоняется от максимальных значений, то процесс изготовления автоматически приостанавливается, что обеспечивается системой Дзидока. На отдельных машинах предусмотрены пневматические устройства, позволяющие оценить правильность установки детали. Если он расположен неправильно, то цикл прерывается. Возможно также использование специальных детекторов для проверки повреждений бурового долота после сверления. Ну а если измерения крайне важны во время выполнения процесса, то рекомендовано использование инструментов для измерения физических параметров устройств. Автоматические датчики останавливают линию в случае поломки. Джидока требует сообщить о проблеме и определить ее источники в корне. В некоторых мастерских используется много автомобилей, и только несколько человек обслуживают оборудование. Существует механизм остановки машин, который визуально отражается, чтобы можно было понять, что процесс остановлен, и привлечь внимание работников, чтобы они могли устранить повреждения. Сначала у каждой машины были лампочки, затем были установлены большие дисплеи с индикаторами - Andonas, которые расположены в наиболее заметном месте, чтобы можно было увидеть, что процесс остановлен. Затем они адаптировали табло для обозначения ситуаций, в которых требуется дополнительное количество материалов, и в которых проводятся проверки качества. Затем были добавлены счетчики для отображения количества произведенной продукции в режиме реального времени. И данная идея оказалась чрезвычайно эффективной, предоставив возможность ведения базы данных состояния машин и самих инструментов в период всего цикла производства. На самом продвинутом производстве вы можете увидеть следующее: веревка натянута над сборочной линией, натянутой ею в случае обнаружения неисправностей (рис. 1). Рисунок 1 – Андон и сигнальная веревка в цехе Данный принцип Дзидока использовался в производстве компании Toyota в течение нескольких десятилетий. В магазинах висят плакаты - Андон. 12 ламп на Андоне представляют 12 монтажных постов. В случае, если вы потянете веревку за один из столбов, вместо зеленой лампы загорится желтый свет. Это предупреждение начальнику смены о проблемах. Если босс также не может справиться с проблемой, он останавливает конвейер. 3. Принцип Дзидока – остановка ради качества Дзидока является вторым по важности компонентом TPS. Его основы были заложены Сакичи Тойодой, автором огромного количества изобретений, которые произвели революцию в изготовлении автоматических ткацких станков. Как и описывалось в предыдущей главе, основным из изобретений стало устройство, останавливающее машину при обрыве нити и уже после можно было перезапустить машину и, самое главное, решить проблему, чтобы избежать повторного появления дефекта. Как неоднократно случалось в истории TPS, простое изобретение и элементарная идея дали старт пониманию достаточно важных вещей. Должен быть заложен метод качества, позволяющий быстро выявлять неполадки и автоматически приостанавливать производство |