ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ШТАМПОВОЙ ОСНАСТКИ. Электронный учебник ТП КШО и ШО. Д. В. Терентьев основы технологии производства кузнечноштамповочного оборудования и штамповой оснастки электронный учебник
 Скачать 1.4 Mb.
|
|
Формы организации сборки. По формам организации работы сборки подразделяется на два основных вида – стационарная и подвижная. Стационарная сборка характеризуется тем, что она выпол- няется группой рабочих (бригадой) на одном неподвижном месте, к которому подаются все детали и узлы (сборка станин в цехе). Подвижная сборка характеризуется тем, что изделие в про- цессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому; на котором рабочим или группой рабочих на одном и том же месте выполняется одна и та же повторяющаяся операция. При этом к каждому рабочему месту, оснащенному специальным инструмен- том и приспособлениями, подаются детали и узлы необходимые для данной операции. Поточной называется сборка, при которой работа идет непрерывно и собранные готовые изделия выходят периодически через определенный промежуток времени (такт выпуска). Поточ- ная сборка применяется в массовом, крупносерийном и серийном производстве, а так же в мелкосерийном производстве изделий большого веса. Для осуществления сборки по поточному методу необходимо выполнять следующие условия: обеспечение взаимозаменяемости, при которой исключа- ется пригонка деталей по месту; расчленение всего сборочного процесса на отдельные операции, но возможно одинаковые или кратные по времени, что обеспечивает синхронизацию операций и создает определенный такт, дающий непрерывность потоку собираемых изделий. 132 для каждой операции должно быть точно определено по- требное количество рабочих, обеспечить инструмент и приспособ- ления; во избежание задержки сборки необходимо заранее обес- печить доставку узлов на рабочее место (конвейера); сложность наладки поточной линии окупается тем, что ра- бочий специализируются на выполнении определенных операций, сборка обходится дешевле, повышается пропускная способность цеха. Поточная подвижная сборка производится на транспортных устройствах различного типа: на рольгангах; на рельсовых и безрельсовых тележках (перемещение в ручную); на рельсовых тележках, соединенных между собой – те- лежечный конвейер, приводимый в движении электрическим дви- гателем; на ленточных, пластинчатых и подвесных конвейерах; на специальных сборных конвейерах, приспособленных для сборки определенных изделий; на рельсовых путях, по которым перемещается собирае- мая машина (локомотив, вагон); на подвесных однорельсовых путях; на карусельных столах. Конвейер может двигаться непрерывно и с остановками. Неподвижная поточная сборка применяется в мелкосерий- ном производстве, особенно для изделий большого веса, нетранс- портабельных или требующих для перемещения сложных транс- портных устройств. Весь процесс сборки расчленяется на пример- но одинаковые по времени операции, выполняемые определен- ными группами рабочих. Основания очередных машин (рамы, плиты, корпуса) пода- ются и располагаются на неподвижных стендах в порядке после- довательности сборочных операций. Каждая группа рабочих, пе- реходя от одного стенда к другому, выполняет на собираемых ма- шинах только определенную, присвоенную данной бригаде опера- цию в установленный промежуток времени, соответствующий так- ту сборки машин. Инструмент размещается на специальной техни- ке, которую переводят от одного стенда к другому. 133 Готовые собранные машины снимают со стендов поочеред- но через одинаковый промежуток времени, соответствующий такту выпуска. При стендовой сборке целесообразно частое перемещение рабочих с одного стенда на другой. Поэтому процесс сборки дол- жен быть расчленен на операции, сравнительно трудоемкие и дли- тельные (кратность количеству часов рабочего дня, до перерыва и после перерыва, до окончания смены). Разработка технологического процесса сборочных работ при поточном методе сборки играет особенно важную роль: план сбор- ки должен быть разработан подробно, четко и точно, так как ма- лейшая задержка на каком-либо этапе работ приведет к разладке всего процесса. Распределение работ должно быть проведено по всем рабочим местам и с такой точностью, чтобы сборочный про- цесс протекал равномерно с установленным тактом. Скорость движения конвейера при сборке различна и зависит от размера производственной программы, такта выпуска, характера и условий выполнения сборочных операций, конструкции конвейера и других производственных факторов. Скорость движения сборочных кон- вейеров непрерывного действия доходит до 5 м/мин. 8.2. Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. Погрешности, возникающие при выполнении сборки деталей в различных соединениях, могут происходить по следующим при- чинам: установление неправильных конструктивных зазоров; неточная регулировка взаимного положения соединяемых деталей; перекосы деталей, образующиеся из-за неправильной по- садки деталей при их сопряжении; наличие остаточных деформаций, вызванных силами, приложенными для соединения деталей; искривления и другие деформации и повреждения дета- лей, возникших при их перевертывании в сборке; упругие деформации базовой детали, возникшие при ее закреплении; деформация деталей из-за изменения внутренних напря- жений. Технический контроль сборочных процессов имеет целью обеспечить надлежащее качество соединений деталей и узлов в 134 собираемом изделии и проверить соответствие этих соединений техническим условиям их приемки. Контролю подвергаются отдельные соединения, узлы, меха- низмы и целые машины, для чего на сборочных линиях распола- гаются места для выполнения контрольных операций. Обязатель- ной проверке подлежат все ответственные узлы и соединения, а так же те сборочные операции, на которых возможны неточность, неправильность сопряжений и взаимного расположения соединяе- мых деталей. Менее ответственные операции подвергаются «ле- тучему контролю», то есть проверяются периодически. При контроле сборки отдельных узлов и соединений широко пользуются приспособлениями, которые упрощают выполнение контрольных операций, повышают точность проверки, уменьшают затраты времени на контроль. После проверки правильности соединений деталей собран- ные узлы, механизмы, целые машины подлежат регулированию и испытанию. Цель регулирования – установить надлежащие взаи- модействие частей, согласованность работы отдельных механиз- мов. После регулировки изделие подвергаются испытаниям в це- лях проверки качества их работы. Испытания делятся на две стадии: 1) механическое испытание (обкатка); 2) испытание под нагрузкой. Механическое испытание – обкатку – производят с целью проверки правильного взаимодействия частей и приработки тру- щихся поверхностей (либо приспособления, либо стенды – привод – электрический двигатель). Вначале задается небольшая ско- рость вращения. Затем скорость растет до номинальной. При этом следят за температурой подшипников, шумом, работой зацепле- ний. Испытания под нагрузкой. После обкатки изделий переда- ется для испытания под нагрузкой. Пример: для двигателя внут- реннего сгорания – испытание производят на специальном стенде с применением соответствующего вида топлива. При испытании постепенно увеличивают число оборотов и соответствующую нагрузку. В течение установленного техническими условиями пе- риода машина должна развивать определенную мощность и рабо- тать с этой мощностью при надлежащем числе оборотов. При ис- пытаниях измеряют число оборотов, расход топлива, нагрузку, расход масла, температуру в системе смазки и охлаждения, дав- ления масла. 135 Если машина не удовлетворяет техническим условиям, то есть она не прошла контроль, то ее либо там же на стенде «дово- дят», либо отправляют на «дефектный участок». После устранения дефекта машина поступает на повторное испытание. 8.3. Технология ремонта машин. В процессе работы отдельные элементы деталей машин подвергаются износу, разрушению, коррозии или выходят из строя по другим причинам [2, 5, 13]. Задача ремонта – своевременное восстановление работо- способности машин в минимально возможные сроки и с наимень- шей затратой труда, материалов и денежных средств. Качествен- ный ремонт имеет большое значение для повышения долговечно- сти и надежности работы машины, снижения эксплуатационных расходов. Наиболее распространенной причиной потери работоспо- собности машин является износ деталей (80 % всех случаев). Из- нос – это процесс, постепенного изменения состояния поверхно- стей сопряженных деталей при трении. Он характеризуется слож- ными явлениями механического и молекулярного воздействия ма- териала контактируемых деталей, вызывающими механические, химические и структурные изменения поверхностей трения. В зависимости от вида работы различают несколько видов износа – абразивный, окислительный, диффузионный и пр. В про- цессе износа изменяются размеры деталей, искажается форма поверхности трения, увеличиваются зазоры в сопряжениях, ухуд- шается качество поверхностей. Эти изменения вызывают сниже- ние точности, производительности, КПД работы машины, повы- шенный расход смазки и топлива (в двигателях) вибрацию, стуки, шумы, а так же дополнительную нагрузку в отдельных механизмах. Реже происходит потери работоспособности из-за повре- ждения и поломок деталей. Эти отказы возникают из-за конструк- тивных недостатков машин, отступлений от принятой технологии изготовления деталей и сборки машин, а так же нарушений привил их эксплуатации (перегрузка, недостаточная смазка, динамические удары). В промышленности применяется система планово- предупредительных ремонтов (ППР) машин. Эта система включает мероприятия по уходу, обслуживанию и ремонту машин: осу- 136 ществление этих мероприятий обеспечивает поддержание машин в рабочем состоянии. Система ППР предусматривает: текущее межремонтное обслуживание; периодически выполняемые осмотры и проверки машин; плановые ремонты – малый; средний; капитальный. При малых ремонтах производят замену или восстановление небольшого количества деталей и регулировку механизмов обыч- но без разборки машины. При среднем ремонте выполняют больший объем ремонт- ных работ, связанных с частичной разборкой машины. При капитальном ремонте производят полное восстановле- ние работоспособности машины, обычно сопровождаемое ее раз- боркой. Вся система ППР имеет ярко выраженный профилактиче- ский характер. Каждый из ее этапов является профилактическим по отношению к последующему. При капитальном ремонте машину полностью разбирают, ее детали после промывки осматривают и замеряют. Детали по ха- рактеру износа делят на три группы: годные, подлежащие восста- новлению и подлежащие замене. Изношенные детали восстанавливаются наладкой износо- стойких твердых сплавов методом газовой или электродуговой сварки, плазменным напылением, металлизацией. Гальваническим наращиванием металла, заливкой антифрикционными сплавами (подшипники, вкладыши, втулки), путем постановки добавочных деталей (расточка отверстий и втулка). Восстановление деталей часто проводят методом упрочня- ющей технологии (закалки ТВЧ, азотирование, цементация + за- калка, наклеп). Применение этих методов повышает износостойкость и ре- сурс работ деталей в несколько раз – это повышает качество ре- монта. Многие детали – блоки цилиндров, коленчатые и распреде- лительные валы – нецелесообразно ремонтировать восстановле- нием изношенных поверхностей. Их выгодно перешлифовать на другой «ремонтный размер» и подобрать к нему «ремонтный ком- плект». Погнутые детали (валы, оси, рычаги, штампованные детали) восстанавливают холодной или горячей правкой. Трещины в де- фектных деталях завариваются. Поломанные детали восстанав- ливаются сваркой. 137 Капитальный ремонт завершается узловой и общей сборкой машины. После сборки машины подвергается проверке по соот- ветствующим техническим условиям. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 1977. – 256 с.. 2. Колев К.С. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1977. – 288 с. 3. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. – 846 с. 4. Краткий справочник технолога тяжелого машиностроения / И.В. Маракулин, А.П. Бунец, В.Г. Коринюк. – М.: Машинострение, 1987. – 464 с. 5. Гребенник В.М., Гордиенко А.В., Цапко В.К. Повышение надежности металлургического оборудования: Справочник. – М.: Металлургия, 1988. – 688 с. 6. Денисов П.И., Белан А.К. Проектирование и изготовление штампов: Учеб. пособие. Магнитогорск: МГТУ, 2005. 131 с. 7. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник / В.С. Самойлов, Э.Ф. Фальковский и др.; Редкол.: И.А. Ординарцев (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1988. – 368 с. 8. Анцупов В.П. Теория и практика плакирования изделий гибким инструментом: Монография. – Магнитогорск: МГТУ им. Г.И. Носова, 1999. – 241 с. 9. Свидетельство РФ на полезную модель № 24712 МПК 7 F 16 C 33/06. Пара скольжения / Анцупов В.П., Кадошников В.И., Платов С.И., Терентьев Д.В., Урцев В.Н., Аникеев С.Н. // Опубл. 20.08.2002. Бюл. № 23. 10. Свидетельство РФ на полезную модель № 24711 МПК 7 F 16 C 33/02. Подшипниковый узел / Анцупов В.П., Кадошников В.И., Платов С.И., Терентьев Д.В., Урцев В.Н., Аникеев С.Н. // Опубл. 20.08 .2002. Бюл. № 23. 11. Патент РФ № 2224822 МПК 7 С 23 С 26/00, В 21 В 27/00. Способ обработки прокатных валков / Урцев В.Н., Платов С.И., Ан- цупов В.П., Кадошников В.И., Терентьев Д.В., Хабибулин Д.М., Ани- кеев С.Н. // Опубл. 27.02.04. Бюл. № 6. 138 12. Повышение стойкости режущего инструмента нанесением композиционных антифрикционных покрытий / Анцупов В.П., Зава- лищин А.Н.. Кадошников В.И., Дема Р.Р. // Технология машино- строения. – 2003. - № 4. – С. 10-11. 13. Анисимов М.И., Кудинов О.В., Украинцев Б.П. Ремонт и монтаж кузнечно-прессового оборудования. Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1973. – 624 с. |