Тема 4. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт мостовых. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт мостовых и козловых кранов общие положения
 Скачать 0.51 Mb.
|
 Для установки нормального хода якоря электромагнита расконтривают гайки 2, 3 и 4, находящиеся на тяге 1. Для начала устанавливается нормальный ход якоря электромагнита (нужно освободить гайку от стопорной шайбы и, придерживая ключом гайку в неподвижном состоянии, вращать за квадратную заточку шток тормоза на его конце, где изначальный ход якоря не станет равным половине номинального хода). Следующее действие – отрегулировать замыкающуюся пружину на нужный тормозной момент. Для этого нужно гайку закручивают шайбой и за квадратную заточку вращают шток. При этом нужно поджимать пружину до такой длины, при которой возникнет тормозной момент. В конце регулирования затягивают гайки и регулируют до равномерности отхода тормозных колодок от шкива: нужно вращать отжимную гайку и перемещать вдоль штока до упора в тормозной рычаг. Потом ключом удерживают гайку, а шток вращают до прикосновения якоря электромагнита с сердечником; рычаги тормоза должны быть разведены на нормальный ход якоря. В конце регулировки болт нужно затянуть, а отжимную гайку прижать к гайкам. Во время техобслуживания тормозов в полость толкателя доливают масло, соответствуя нужному уровню. Смешивать масла разных марок запрещается. Если эксплуатация крана проходит на открытом воздухе при температуре ниже -10, то маслу свойственно загустевать, а время срабатывания толкателя увеличится. Также нельзя разбавлять масло керосином с целью снижения вязкости: керосин может разъесть изоляцию обмоток приводного двигателя насоса толкателя. И тогда толкатель может выйти из строя. Чтобы сменить тормозные колодки в тормозе с электромагнитным приводом, нужно развести тормозные рычаги отжимной гайкой до прикосновения сердечника с якорем.  Установочные величины для регулирования тормозов ТКТ и ТКТГ В тормозе с гидравлическим толкателем руками вытаскивают шток толкателя и удерживают в таком положении, при этом положив под приводной рычаг на крышку толкателя металлический или деревянный брусок. Затем выбить пальцы шарниров из крепления колодок и продвинуть их по поверхности трения шкива до такого положения, при котором колодку возможно вытянуть сквозь зазор между шкивом, штоком и тормозным рычагом. Зазоры в рычажной системе тормоза не превышают 0,3 мм с диаметром пальца 10-18 мм, 0,4 мм при диаметре пальца в 18-30 мм. Во время ремонта в изношенных рычагах отверстия растачивают до большего диаметра и делают новые пальцы под больший размер отверстия. Восстановление ходовых колес производится путем ручной наплавки износостойкой проволокой. Затем под номинальный размер протачивают и еще раз подвергают поверхность колес термообработке. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ КРАНОВ Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Так же, как и ремонт, может включать в себя замену каких-либо частей. В отличие от ремонта, техническое обслуживание необходимо для исправных и не потерявших своих эксплуатационных качеств изделий. Ремонт — комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса. СИСТЕМА ППР Ежесменное обслуживание – предназначено для общего контроля технического состояния крана. Осмотр основных узлов и частей механизмов, проверка состояния канатов, дозировка масла, смазки, проверка приборов безопасности, чистка и мойка крана. Проводит крановщик ежесменно в течение 15-30 минут. ТО 1 проводиться каждые 10 суток при этом выполняется весь комплекс ЕО и проверяется состояние металлоконструкций, зубчатых передач, исправность электрооборудования, исправность приборов безопасности. Средняя продолжительность проведения ТО 1- 3 часа. ТО 2 включает в себя: ТО 1,проверку электрооборудования с заменой легкодоступных элементов, составляет ведомость дефектов и перечень деталей подлежащих замене при очередном ремонте. Проводится раз в 30 дней в течение 6-7 часов. СО проводят 2 раза в год для подготовки работы крана летнему и зимнему сезонам. Проводят поверку приборов безопасности, покраску металлоконструкций, а также включает весь комплекс ТО1 и ТО2. ТР проводят после переработки крана 84000 тон но не реже 1 раза в 6 месяцев. При текущем ремонте устанавливают неисправности в узлах и механизмах возникшие в процессе работы крана, заменяют или ремонтируют отдельные детали со снятием или без снятия с узлов крана, а также заменяют агрегаты требующие капитального ремонта на новые или отремонтированные. КР проводят после переработки крана 500000 тон груза но не реже 1 раза в 3 года ( редко используемые краны не реже чем 1 раз в 5 лет) Капитальный ремонт должен обеспечивать полное восстанавление нормальной работоспособности крана. Восстанавливают все агрегаты и узлы с полной разборкой и сборкой и испытанием отдельных частей и крана в целом с заменой всех негодных или требующих ремонта деталей на отремонтированные или новые. КР может выполняться следующими методами: Индивидуальный, при котором основные узлы и агрегаты после их ремонта устанавливаются на те же краны. Агрегатный, при котором восстановление машин осуществляется путем замены целых агрегатов на новые заранее отремонтированные. Профессиональное техническое облуживание мостовых кранов (далее ТО)обеспечивает бесперебойную работу, эффективное использование и долговечность оборудования. Правильно проведенное ТО позволит избежать поломки и простоя грузоподъемных машин, исключит возможность несчастных случаев, значительно сократит материальные расходы на ремонт. Как правило, выполнение ТО мостовых кранов строго по регламенту (порядок прописан в паспорте), является обязательным условием для сохранения бесплатной гарантии выданной заводом-изготовителем на грузоподъемное оборудование. ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ Сложность, периодичность и сроки обслуживания мостовых кранов зависят от грузоподъемности и типа оборудования. Мы предлагаем следующие виды ТО: ТО1 – период выполнения раз в два месяца, более точная периодичность устанавливается согласно режиму работы оборудования. ГОСТ различает три режима: легкий, средний, тяжелый. Обслуживание проводится без демонтажа узлов грузоподъемного механизма. Техническое обслуживание мостового крана включает в себя проверку: металлоконструкций, механического оборудования, тормозов (осмотр колодок, шкива, величины зазора, убедится в отсутствии вмятин, задиров, износа и т.п.), редукторов, барабанов, валов и муфт, колес, канатных блоков, электрооборудования (двигателей, кабелей, щеток и щеткодержателей, заземление и пр.), подтележечных путей, контролеров (магнитных, кулачковых), очистка узлов от образовавшегося нагара, налета копоти и другие мероприятия. ТО2 – предусматривает частичную разборку узлов механизма мостового крана, при необходимости с заменой таких деталей как: электрические контакты, гайки, шайбы, прокладки и т.п. Периодичность проведения регламентирована сроком в 240 дней. Работы включают проверку: сварных швов, металлоконструкций (на предмет износа и коррозии), болтовых соединений балки (концевой) с механизмами передвижения и пролетным строением, соосности приводных валов (редуктор, двигатель, при нарушении восстанавливается исходное расположение), подшипниковых систем, тормозов, грузовых канатов, ходовых колес и т.д. Техническое обслуживание электрооборудования мостового крана также входит в ТО2. Данная услуга предусматривает проведение осмотра: кабельных трасс, электродвигателей, контакторов, систем сигнализации/освещения, сопротивлений, предохранителей, выключателей, щеток, щеткодержателей, других устройств и аппаратов. Выявленные неполадки устраняются. СО – аббревиатура расшифровывается «Сезонное техническое обслуживание». ТО необходимо проводить для мостовых кранов, используемых вне крытых помещений. Периодичность – два раза в год, а именно при переходе весенне – летнего режима на оссенне-зимний, и соответственно наоборот. В других случаях СО совмещают с прохождением ТО2. Следует отметить, сезонное обслуживание кранов мостовых является важной составляющей эффективной работы грузоподъемной техники. Качественное СО обеспечивает устойчивость деталей/узлов крана к воздействию сложных климатических условий, температурным колебаниям, осадкам. Каждое последующее сервисное обслуживание мостовых кранов включает в себя все этапы предыдущего. То есть, при необходимости проведения ТО1, сначала выполняется ЕО, а ТО2 требует предварительного исполнения всех пунктов ЕО и ТО1. В соответствии с Руководством эксплуатации кранов мостового типа, техническое обслуживание осуществляется в нерабочее время и не влияет на производительность предприятия ЕЖЕДНЕВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ЕО). В состав работ входят подготовка крана к работе и контрольные осмотры его механизмов в течение рабочей смены: заправка топливом и водой, смазка механизмов; проверка работы крана на холостом ходу, при этом обращают внимание на наличие посторонних шумов; все движения крана должны быть плавными, без рывков; наружный осмотр, в процессе которого устанавливают наличие повреждений в конструкции крана (вмятин, трещин, изгибов), проверяют состояние креплений стальных канатов, крюковой подвески, стрелы, двуногой стойки, барабанов лебедок, а также состояние и исправность работы стабилизатора, регулируют тормоза муфты, смазывают механизмы согласно заводской инструкции; проверка зацепления конических шестерен и при необходимости регулировка их; проверка червячных передач механизмов вращения и привода барабанов лебедок; полная ревизия грузовой и стрелоподъемной лебедок, особенно тормозов и муфт, а также рабочих поверхностей тормозных шкивов; если тормозные накладки и шкивы износились, наклепывают новые накладки, а поверхности шкивов шлифуют для устранения задиров и рисок; смена смазки в картерах согласно заводской инструкции. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО). Выполняют все работы, предусмотренные для этого вида обслуживания по шасси автомобиля, работы, выполняемые при ЕО, а также следующее: проверяют состояние неповоротной и поворотной рам, опорно-поворотного устройства и выносных опор; дефекты, обнаруженные при осмотре, исправляют; осматривают коробки отбора мощности и карданные передачи; проверяют состояние механизма поворота, обращая внимание на надежность его крепления; проверяют исправность пружин, пальцев, осей; все ослабевшие соединения подтягивают, неисправные детали заменяют новыми. кран деталь технический обслуживание На кранах с электрическим приводом при ТО выполняют дополнительные работы: проверяют и при необходимости подтягивают крепления генератора, кольцевого токоприемника, электродвигателей, обращая внимание на прочность присоединения проводов к клеммам, плотность прилегания щеток к кольцам токоприемника, генератора и двигателей; внешним осмотром проверяют состояние приборов и аппаратов в силовом шкафу и на пульте управления; проверяют состояние и опробуют в работе концевые выключатели и ограничители (для всех кранов); осматривают и регулируют контроллеры, после чего обязательно проверяют исправность их действия; проверяют сопротивление изоляции двигателей и генератора; производят полную ревизию электрической схемы с целью обнаружения механических повреждений или других неисправностей; при этом обращают внимание – на состояние изоляции, контактов и соединений, целостность сопротивлений, чистоту и исправность действия аппаратуры; разбирают контроллеры, очищают контактные поверхности, заменяют подгоревшие сегменты и контакты, смазывают подшипники; разбирают подвижную систему магнитного пускателя, зачищают контакты, заменяют износившиеся детали; проверяют центровку двигателей. После выполнения операций ТО проверяют узлы и агрегаты крана в работе, устраняют замеченные неисправности, а затем испытывают кран ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КАНАТОВ На кранах применяют стальные канаты, свитые из шести прядей вокруг пенькового сердечника. Каждая прядь свивается из отдельных проволок. Число и диаметр проволок, составляющих пряди каната, различны в зависимости от его конструкции. После установки нового каната на кран рекомендуется проработать 10—15 мин вхолостую, а затем 20—30 мин с небольшой нагрузкой, чтобы все проволоки и пряди каната заняли правильное положение. При работе каната следует постоянно следить за навивкой каната на барабан. Даже однократное перекрещивание витков на барабане значительно сокращает срок службы каната. При выполнении периодического технического обслуживания необходимо контролировать состояние поверхностей блоков и барабанов, соприкасающихся с канатом. Наличие задиров на этих поверхностях повышает скорость изнашивания каната, поэтому их следует удалять напильником или проточкой на станке. Во время работы следует постоянно следить за тем, чтобы канат не подвергался внешним повреждениям, не соприкасался с частями зданий, оборудованием или другим канатом. При выполнении электросварочных работ канат следует защищать от искр и частиц расплавленного металла. Износившиеся канаты заменяют в соответствии с указаниями в паспорте крана. Нужно иметь в виду, что применение канатов большего диаметра может привести к снижению (а не к повышению) срока их службы, так как при изгибе на барабанах проволочки будут ломаться из-за слишком большой жесткости каната. Кроме того, канат большего диаметра будет заклиниваться между стенками ручья блока и неправильно укладываться на барабане, что также вызовет повышенный износ. Диаметр каната должен быть в 16—20 раз меньше диаметра барабана, в этом случае срок его эксплуатации будет нормальным. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ КРАНА Эффективность использования крана, а также безопасность его работы в значительной степени зависят от технического состояния систем управления. Для поддерживания систем в исправном состоянии необходимо периодически проверять узлы и агрегаты управления, смазывать их и регулировать. Ежедневно перед началом работы машинист крана проверяет исправность тормозов и муфт и правильность работы приборов безопасности. Управление тормозами и муфтами должно быть отрегулировано так, чтобы обеспечивалась надежность их включения и выключения. Во избежание самовключения или самовыключения механизмов рычаги управления должны надежно фиксироваться во всех положениях. Шарниры рычагов следует систематически смазывать, что снижает усилия их включения, а следовательно, и утомляемость машиниста в процессе работы. При перемещении грузов категорически запрещается пользоваться конечными выключателями в качестве рабочего органа остановки подъема груза или стрелы, так как это может вызвать повреждение ограничителя и снизить надежность его действия. Во время перерывов в работе все рычаги управления краном должны быть установлены в нейтральное положение. Наиболее часто встречающиеся неисправности в работе пневмосистемы управления являются следствием попадания в систему влаги, которая конденсируется и вызывает коррозию деталей. При низких температурах конденсат замерзает, образует ледяные пробки в воздухопроводах и пневмокамерах. Для удаления конденсата перед началом работы и после ее окончания рекомендуется продувать пневмосистему и спускать конденсат. При ежедневном техническом обслуживании проверяют плотность соединения воздухопроводов, очищают от грязи соединения и пневмокамеры. При выполнении текущих ремонтов проверяют состояние уплотнений и герметичность пневмокамер. Уход за системой управления кранов с электроприводом заключается в периодической регулировке, осмотре, очистке и устранении неисправностей электромагнитных тормозов, плавких предохранителей, контактных частей контроллеров, контакторов кольцевого токосъемника, колец и щеток электродвигателей, сопротивлений, концевых выключателей и электропроводки. Ежедневно перед началом работы машинист крана осматривает электромагниты тормозов. При этом проверяет следующее: 1. Величину и равномерность отхода тормозных колодок. Зазор между обкладками колодки и шкивом должен быть одинаковым и не превышать 0,8— 1 мм. Во избежание нагрева тормоза во время работы обкладки тормозных колодок должны плотно прилегать к шкиву по всей площади. Если обкладка износилась на 50% от своей первоначальной толщины, ее заменяют новой. 2. Надежность крепления болтов, гаек и других крепежных деталей. 3. Исправность токопроводящих проводов. Они должны иметь нормальную изоляцию и надежный без искрения контакт с клеммами. 4. Отсутствие масла и грязи на тормозных шкивах, лентах и колодках. Масло и грязь на тормозных лентах и колодках удаляют металлической щеткой или промывают ленту 10%-ным содовым раствором. Периодически проверяют состояние и регулируют замыкающую пружину тормоза. Осматривают и проверяют состояние и надежность крепления вводных проводов, затяжку всех винтов, исправность прижимных шайб и шарниров. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА Цель технического обслуживания в крановом хозяйстве — это обеспечение постоянной исправности крана и готовности его к работе с высокой производительностью; устранение причин, вызывающих преждевременный износ, и поломки деталей и сборочных единиц крана; удлинение межремонтных сроков и предупреждение аварийных ремонтов; безопасность работы. Система технического обслуживания и ремонта — это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту изделий для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации. Техническое обслуживание грузоподъемных кранов зависит от периодичности и объема работ. В зависимости от периодичности и объема работ различают ежесменное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО) и сезонное техническое обслуживание (СО). В ежесменное техническое обслуживание (ЕО) грузоподъемных кранов включаются следующие работы: очистка механизмов, узлов и сборочных единиц крана от пыли, грязи и снега, проверка уровня масла в картерах; смазка деталей и узлов крана; проверка креплений всех узлов, механизмов и сборочных единиц; проверка состояния канатов и их крепления к канатному барабану; проверка состояния крюка и его крепления к крюковой подвеске. Кроме того, необходимо проверить: действие всех педалей и рукояток управления, работу двигателей, действие всех приборов управления и электрооборудования, работу тормозов исполнительных механизмов крана; исправность приборов и устройств безопасности, руководствуясь техническим описанием и инструкцией по эксплуатации крана. В первичное периодическое техническое обслуживание крана (ТО-1) включают следующие работы: очистка крана от пыли и грязи, проверка состояния сварных швов на основной металлоконструкции, поворотной и неповоротной рамах, проверка ходовых тележек крана, крепления кольца катания к поворотной и неповоротной рамам и смазки на поверхностях зубьев; проверка соединения тележек к неповоротной раме; проверка состояния поворотной платформы, стрелы, стойки поддержки стрелы и башни у башенных кранов; проверка состояния грузовой и стреловой лебедок и механизма поворота крана; проверка состояния грузовых и стреловых канатов и их крепления; проверка состояния крюка и его крепления к подвеске; проверка состояния портала (убедиться в отсутствии трещин в сварке и в основном металле); проверка состояния подвижных и неподвижных блоков грузового и стрелового полиспастов; проверка состояния тормозных колодок, накладок, ленты и регулировки тормозов; проверка состояния приборов безопасности (особое внимание обратить на состояние крепления ограничителя грузоподъемности); проверка уровня смазки в механизмах (при необходимости долить или заменить смазку согласно карте смазки крана и инструкциям заводов-изготовителей); проверка состояния электрооборудования, надежности крепления пускорегулирующей аппаратуры, крепления проводов и кабелей; удаление пыли, влаги и нагара с рабочих контактов; проверка четкости срабатывания выключателей, работоспособности приборов контроля, сигнальных ламп и подсвета; проверка исправности пневмосистемы и гидросистемы крана; проверка состояния крановых путей и их заземления; проверка заземления крана, заправка его топливом. Во второе периодическое техническое обслуживание крана (ТО-2) Включаются следующие работы: очистка крана от пыли и грязи; тщательная проверка состояния металлоконструкций неповоротной и поворотной рам, портала, башни (башенных кранов) и стрелы (убедиться в отсутствии трещин в сварке, в основном металле, а также в отсутствии погнутости в металлоконструкции); проверка крепления кольца катания к неповоротной и поворотной рамам; проверка состояния зубьев зубчатого венца и бегунковой шестерни; проверка состояния деталей и крепления их к грузовой и стреловой лебедкам, механизма поворота и передвижения (обратить внимание на соосность зубчатых соединений); проверка крепления стрелы к проушинам поворотной рамы (башни); проверка полиспастов и блоков портала; тщательная проверка состояния грузовых, стреловых и вантовых канатов и их соединения в барабанах и других местах; проверка состояния подвижных и неподвижных блоков грузового и стрелового полиспастов; проверка состояния и крепления деталей крюковой подвески (особое внимание обратить на состояние крюка и его крепление к траверсе крюковой подвески); проверка состояния всех тормозных систем крана (обратить внимание на состояние тормозных шкивов, колодок, накладок, лент, пружин и рычагов, при необходимости отремонтировать их); проверка установки рабочей длины пружины тормоза всех лебедок, механизма поворота и передвижения (при необходимости отрегулировать); проверка состояния стабилизаторов; проверка износа пальцев и отверстий; проверка состояния и крепления узлов дополнительных опор и их гидравлических приводов; очистка от пыли и грязи двигателя внутреннего сгорания (самоходные краны); проверка уровня смазки в механизмах (при необходимости долить или заменить смазку согласно карте смазки крана и инструкции заводов-изготовителей); очистка от пыли и грязи внешней поверхности электродвигателей (открыть смотровые люки и очистить камеры контактных колец от металлической и угольной пыли, протереть кольца сухой и чистой тряпкой). Сезонное техническое обслуживание грузоподъемных кранов проводится при переводе крана с зимней эксплуатации на летнюю, и наоборот. При этом кроме замены масел и смазок следует промыть топливные и масляные баки и фильтры, систему охлаждения и картеры всех узлов крана. Кроме того, провести техническое обслуживание № 2 (ТО-2) в полном объеме. НОРМЫ БРАКОВКИ ЭЛЕМЕНТОВ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН Элементы грузоподъемных машин бракуются при наличии следующих дефектов. Ходовые колеса кранов и тележек: трещины любых размеров; выработка реборды до 50 % первоначальной толщины; выработка поверхности качения с уменьшением первоначального диаметра колеса на 2%; разность диаметров колес, связанных между собой кинематически более 0,5% (для механизмов с центральным приводом). Блоки — износ ручья более 40 % первоначального его радиуса. Барабаны: трещины любых размеров; износ ручья барабана по профилю более 2 мм. Крюки: трещины и надрывы на поверхности; износ зева более 10 % первоначальной высоты вертикального сечения крюка. Шкивы тормозные: трещины и обломы, выходящие на рабочие и посадочные поверхности; износ рабочей поверхности обода более 25% первоначальной толщины. Накладки тормозные: трещины и обломы, подходящие к отверстиям под заклепки; износ тормозной накладки по толщине до появления головок заклепок или более 50 % первоначальной толщины. ОСОБЕННОСТИ СОДЕРЖАНИЯ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА КОЗЛОВЫХ КРАНОВ При содержании кранов следует особое внимание обращать на состояние их металлической конструкции. Действующими в настоящее время инструкциями периодичность обследований металлических конструкций кранов, работающих на открытом воздухе, установлена 15 лет. Однако для козловых кранов, в особенности при интенсивной эксплуатации, такие обследования целесообразно проводить не реже одного раза в 5 … 7 лет. При этом особое внимание следует уделять узлам примыкания стоек опор к мосту. Возможность проведения таких обследований должны предусматривать еще на стадии проектирования крана; в инструкции по эксплуатации крана должны быть приведены указания не только по периодичности проведения осмотров металлических конструкций, но и по технологии их выполнения. В инструкцию включают чертежи приспособлений для доступа к элементам металлоконструкций при отсутствии на объекте эксплуатации универсальных подъемных средств (например, люлек или подвесных площадок для осмотра пролетных балок моста). Обслуживание и ремонт козловых кранов должны проводиться на основании Единой системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Применительно к условиям работы оборудования каждой отрасли разрабатывают конкретную структуру ремонтного цикла. Периодичность ремонтного цикла составляет обычно 10 … 15 тыс. машино-часов; в некоторых отраслях народного хозяйства (например, на железнодорожном транспорте) периодичность цикла определяется объемом переработанного груза. (обычно 0,5 … 1,0 млн. т). За время ремонтного цикла проводят 20 … 100 технических обслуживании. Трудоемкость ежесменного технического обслуживания (ЕТО) — 0,3 … 0,5 нормо-часа; технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 — 5 … 15 нормо-часов и капитального ремонта — 300 … 600 нормо-часов (данные относятся к кранам с грузовыми тележками грузоподъемностью 10 … 12,5 т и пролетом 25 … 32 м). Для проведения ЕТО для каждого типа кранов следует разработать соответствующий регламент. В этом регламенте фиксируют последовательность выполнения отдельных операций в соответствии с движением крановщика к месту работы — начиная с осмотра крановых путей и их оборудования, осмотра токоподвода, осмотра и при необходимости очистки ходовых частей и др. В состав ТО (ТО-1 и ТО-2) включают осмотры (с частичной разборкой и очисткой) механизмов и электрооборудования и осмотр наиболее нагруженных элементов металлоконструкции. Во время этих работ при необходимости заменяют изношенные” элементы механизмов и электрооборудования. Капитальный ремонт иногда проводят с опусканием моста крана. Передовые предприятия выполняют его агрегатно-узловым методом. Для этого предварительно создают обменный фонд, в который помимо грузовых и ходовых тележек, крюковых подвесок и других узлов механизмов включают также стойки опор и стяжки. Для оценки допустимого износа элементов механизмов используют общие нормативы, принятые в краностроении; они приводятся также и в некоторых заводских инструкциях по эксплуатации. Допускаемые отклонения размеров элементов ремонтируемых металлоконструкций могут быть на 20 … 30% выше по сравнению с нормативами, используемыми при изготовлении кранов. Уменьшение площади сечения элементов несущей металлической конструкции вследствие коррозийного изнашивания не должно превышать 7%; износ полок ездовых монорельсов — 12% первоначальной толщины; отгиб кромок нижней полки — не более 3% ее ширины. Не реже одного раза в год следует проводить освидетельствование лакокрасочного покрытия металлоконструкции, возобновляя при необходимости окраску поврежденных участков покрытия. Пыль и грязь, скопившиеся на окрашенных поверхностях, удаляют скребками и щетками. Примерная периодичность капитальных ремонтов лакокрасочных покрытий 5 … 8 лет. Расход грунтовки и эмалей в зависимости от их марок колеблется соответственно в пределах 50 … 150 и 80 … 240 г/м2. Применительно к козловым кранам могут быть использованы системы НОТ, разработанные для погрузочно-разгрузочных машин2. Следует только отметить необходимость организации подкрановой площадки, обеспечивающей крановщику наблюдение не только за грузами, но и за обеими нитками подкрановых путей. Из эксплуатируемых козловых кранов практически автоматизирована работа только кранов, обслуживающих нижние склады леспромхозов. Такая автоматизация повысила производительность в среднем на 10 … 20%. Однако широкое внедрение соответствующих автоматических систем сдерживается отсутствием на ряде складов четко организованных грузопотоков. Помимо этого автоматизация управления требует оснащения не только крана, но и подкрановых путей координатными датчиками, что усложняет устройство и эксплуатацию крановых установок. Эти обстоятельства в настоящее время и сдерживают распространение систем автоматического управления козловыми кранами. В системе МПС проводят работы по применению ЭЦВМ для площадок сортирования контейнеров, обслуживаемых козловыми кранами. По имеющимся данным это увеличивает производительность на 15 … 20% в результате рационального движения крана, снижения простоев между циклами и др. Модернизировать краны, выработавшие свой ресурс (ГОСТ 23940—79), не рекомендуется. Проектные и расчетные работы следует выполнять используя действующие на период модернизации нормативы. Рассмотрим особенности проведения типовых работ по модернизации козловых кранов. Оснащение крана механизированными захватными органами. Для исключения тяжелого и часто опасного ручного труда, а также для повышения производительности перегрузочных работ на краны устанавливают подъемные электромагниты, моторные грейферы и другие механизированные захватные органы.. Однако интенсивность работы крана может превысить пределы режима работы, установленные паспортом крана. Это приводит к необходимости проверки выносливости металлической конструкции крана. Здесь следует иметь в виду, что нагрузки некоторых элементов металлической конструкции (например, опор) мало зависят от марсы груза. Поэтому снижение грузоподъемности крана при повышении числа нагружений крана незначительно скажется на работоспособности этих элементов. Работа захватов некоторых видов (подъемных электромагнитов, грейферов для разборки скрапа и др.) может привести к существенным перегрузкам — притягивание магнита к массивным металлическим предметам, подъем грейфером негабаритного Meталлолома и т. п. Для исключения таких перегрузок краны должны быть оснащены надежно действующими ограничителями грузоподъемности. Если это невозможно, следует предусмотреть технологию перегрузочных работ, полностью исключающую подъем грузов, превышающих номинальные. Увеличение рабочих скоростей является основным средством повышения производительности кранов. С технической стороны увеличение скоростей каких-либо существенных трудностей не представляет. Обычно оно сводится к увеличению, на основании соответствующих расчетов, мощности приводных электродвигателей, изменению передаточных отношений редукторов и т. п. Однако увеличение скоростей, как правило, влечет за собой повышение числа циклов работы, что, как было отмечено выше, может отрицательно сказаться на выносливости металлических конструкций. Помимо этого, увеличиваются динамические нагрузки. Сказанное следует иметь в виду при проведении расчетов, связанных с повышением рабочих скоростей. Изменение конструкции грузовых тележек. Модернизация такого вида может проводиться с различными целями. В условиях интенсивной эксплуатации электрические тали часто оказываются малонадежными, а скорость их — недостаточна. Поэтому их иногда заменяют специальными монорельсовыми грузовыми тележками. Имеется опыт замены крюковых тележек грейферными. Недостатком широко распространенных кранов КК.С-10 является боковое раскачивание грузовой тележки и связанной с нею кабины. Для устранения этого разработана конструкция тележки с подпружиненными упорными роликами боковых стоек. Этим обеспечивается постоянный контакт роликов с направляющими полосами нижних поясов моста, смягчаются возникающие при передвижении крана боковые толчки и удары. Усовершенствование отдельных узлов механизмов. В ряде случаев при ремонтах зубчатые или втулочно-пальцевые соединительные муфты заменяют карданными шарнирами (преимущественно от грузовых автомобилей). Такая замена снижает требования к точности выверки взаимного положения узлов механизмов; срок службы карданных шарниров в условиях крановых приводов соответствует общей длительности работы всего крана. Особенно часто модернизируют узлы механизмов передвижения крана. В этих механизмах в ряде случаев используют типовые двухступенчатые зубчатые редукторы с размещением ведущей шестерни непосредственно на конце выходного вала. Вследствие возникающей консольной нагрузки при интенсивной эксплуатации крепление редуктора часто ослабляется; нередки случаи поломки лап редуктора. Для устранения этого удлиняют выходной вал редуктора и устраивают для него дополнительную внешнюю опору, которую закрепляют после установки на вал редуктора. Иногда ходовые части крана оборудуют датчиками-щупами, срабатывающими при наезде крана на находящийся на рельсах предмет. Краны, эксплуатирующиеся в многоснежных районах, оснащаются снегоуборщиками для сбрасывания снега с подкрановых путей. При этом возможно заклинивание снегоуборщика, например, вследствие уплотнения снега. На рис. 114 показано устройство, предотвращающее возникновение перегрузок от такого заклинивания. Устройство представляет собой раму, закрепленную на торце ходовой тележки крана. На раме закреплен качающийся рычаг, верхний конец которого посажен на ось. Ось зажата в хомутах, первый из которых соединен со снегоуборочным щитом, а второй — со штоком. На раме установлен также конечный выключатель, рычаг которого взаимодействует с регулируемым упором. Пружина, размещенная между рамой и хомутом, рассчитана на усилие 2,5 … 4,0 кН, соответствующее нормальной работе устройства. При превышении этого усилия пружина сжимается, рычаг разворачивается, и упор действует на рычаг выключателя, что приводит к отключению двигателей механизма передвижения крана. Имеющийся запас хода пружины (до 50 мм) способствует уменьшению динамических нагрузок, которые могут возникать при продолжении движения по инерции. |