Финансирование ремонта и его материального обеспечения
 Скачать 2.65 Mb.
|
Главный механик     Группа ППРГруппа запчастей и материалов  Конструкторская группа    Начальник ремонтно-механического цеха Начальник ремонтно-строительного цеха Отделения РМЦОтделения РСЦ           Рисунок 5 - Структура управления службами главного механика Главный механик подчинен главному инженеру предприятия. В отделе главного механика имеется штат специалистов, организующих и контролирующих выполнение всех мероприятий ППР (включая межремонтное обслуживание), осуществляющих техническое руководство ремонтной службой, обеспечивающих ремонтную службу технической документацией, запасными частями и материалами. Инженерно-технические работники ОГМ объединены в отдельные бюро или группы, число и штаты которых зависят от состава и мощности предприятия. Бюро планово-предупредительного ремонта на основе действующей системы ППР составляет, годовые графики ремонта, контролирует их выполнение, контролирует состояние оборудования, а также правильность его эксплуатации и межремонтного обслуживания. Конструкторское бюро составляет техническую документацию на ремонтные работы: чертежи запасных частей, проекты модернизации оборудования и механизации производств, руководства по ремонту и технические условия на ремонт оборудования. Группа запасных частей и материалов планирует обеспечение ремонтных работ запасными частями, узлами и материалами и обеспечивает ими. Запасные части и узлы предприятия по переработке пластмасс и резины получают по заявкам с машиностроительных заводов и, кроме того, изготавливают в ремонтно-механическом цехе (РМЦ). Ремонтно-механический цех производит ремонт, модернизацию и монтаж оборудования, изготавливает запасные части и узлы для ремонта, нестандартное оборудование, несложные механизмы, инструменты и приспособления. В ремонтно-механический цех входят производственные отделения или участки, специализирующиеся на выполнении определенного вида работ. Они оснащаются соответствующими станками и необходимым оборудованием. Состав отделений может быть следующим: слесарное, механическое, кузнечно-термическое, сварочное, нестандартного оборудования. На крупных предприятиях в составе РМЦ имеются специализированные участки по ремонту отдельных видов оборудования, например по ремонту гидропрессов, насосов, компрессоров, вентиляционных систем и т. д. В РМЦ могут быть выделены участки по изготовлению и восстановлению запасных деталей и узлов для однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве. В слесарном отделении производят разборку оборудования, промывку и дефектовку деталей и узлов, ремонт методами слесарной обработки и сборку оборудования. Отделение имеет слесарные верстаки, подъемно-транспортные средства, необходимый инструмент и приспособления для разборки и сборки узлов оборудования. В механическом отделении производят изготовление и восстановление деталей методами механической обработки. Отделение оснащается токарными, фрезерными, строгальными, сверлильными, зуборезными, шлифовальными и другими станками. Сварочное отделение производит все сварочные работы, а также восстановление деталей методами сварки, наплавки и металлизации. Отделение оснащено оборудованием для электродуговой и газовой сварки, установками для выполнения работ по наплавке и металлизации. В составе РМЦ целесообразно иметь участки или бригады специализированного ремонта оборудования производственных цехов. Оснащенность участков или бригад и их состав определяются видом ремонтируемого оборудования, объемом и содержанием выполняемых работ. Ремонтно-строительный цех выполняет работу по ремонту производственных зданий и сооружений и строительные работы, связанные с реконструкцией цехов, монтажом и ремонтом оборудования. В производственных цехах завода ремонтом оборудования руководит механик цеха, имеющий в своем подчинении мастеров по ремонту. Мастера руководят ремонтными бригадами, в состав которых входят рабочие различных специальностей: слесари, сварщики, трубопроводчики, монтажники и др. В небольших цехах, где нет ремонтных мастеров, механик руководит ремонтом непосредственно через бригадиров. Ремонтная служба производственных цехов осуществляет текущий ремонт и устранение мелких неполадок, а также постоянный контроль за состоянием оборудования и выполнением правил эксплуатации и технического обслуживания. С этой целью при цехе имеется мастерская, оборудованная металлорежущими станками и приспособлениями для ремонта цехового оборудования. Структура ремонтного цикла указана на рисунке- 5 3.4 Организация и способы управления капитальным ремонтом оборудования Поддержание оборудования заводов и цехов по переработке пластмасс и резины в работоспособном состоянии обеспечивается системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР имеет профилактическую направленность: периодически, после отработки машиной определенного числа часов, её останавливают для осмотра и планового ремонта. Системой ППР предусматривается также техническое обслуживание оборудования в период между ремонтами в соответствии с требованиями инструкций по техническому обслуживанию. Система планово-предупредительного ремонта оборудования многие годы осуществляется на предприятиях химической промышленности и положительно зарекомендовала себя на практике. Система ППР выполняет следующие задачи: предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии; предупреждение аварий оборудования; проведение ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства, при минимальных затратах времени и средств; своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов; Для выполнения этих задач в систему ППР включены следующие основные мероприятия: межремонтное обслуживание оборудования, предусматривающее квалифицированную эксплуатацию его между ремонтами и соблюдение правил технического обслуживания; подготовительные работы к планово-предупредительному ремонту, в том числе подготовка технической документации и запасных деталей; выполнение текущего (Т), среднего (С) и капитального (К) ремонтов. Текущий, средний и капитальный ремонты различаются между собой объемом выполняемых работ и продолжительностью ремонта. Текущий и средний ремонты различаются между собой объемом выполняемых работ и продолжительностью ремонта. Текущий и средний ремонты являются основными, а капитальный – восстановленным и связанным с большими затратами и продолжительным простоем оборудования. Межремонтное обслуживание и текущий ремонт производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования. Средний и капитальный ремонты выполняются на основе руководств по ремонтам и техническим условиям. Технические условия включают основные требования, предъявляемые к ремонту, и показатели, характеризующие качество проведенного ремонта. Планово-предупредительные ремонты оборудования проводятся через определенные периоды его работы, в определенной последовательности и по заранее составленному плану (графику). Период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы от начала эксплуатации оборудования до первого капитального ремонта называется ремонтным циклом. На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина проходит несколько текущих и средних ремонтов. Определенный порядок и последовательность чередования ремонтных работ и межремонтного обслуживания в период ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла. Периодичность ремонтов, ремонтный цикл и его структура имеют технико-экономические значения, так как они определяют затраты на ремонтные работы. .[6,110-115] 3.5 Перечень технических документов, необходимых для проведения капитального ремонта К подготовительным работам перед проведением ремонтов по графику ППР относятся следующие: подготовка ремонтной документации, заготовка запасных деталей, узлов и ремонтных материалов, подготовка инструментов и приспособлений. Ремонтная документация необходима для технически правильного проведения ремонтов и контроля оборудования после ремонта. Текущий ремонт проводится, как правило, по эксплуатационной документации. К ней относятся: - паспорт на оборудование, содержащий основные технические характеристики машины (аппарата); - инструкция по эксплуатации содержащая сведения, необходимые для правильного использования оборудования в работе, в том числе правила проверки технического состояния машины, характерные неисправности и способы их устранения; - инструкция по техническому обслуживанию, включающая описание видов, периодичности и порядка технического обслуживания, в том числе таблицы и карты смазки. Для проведения среднего и капитального ремонтов ЕСКД устанавливает следующие ремонтные документы (ГОСТ 2602—68): - руководства по среднему и капитальному ремонтам, содержащие описание организации ремонтов, правила приемки оборудования в ремонт (для капитального ремонта), порядок демонтажа, разборки, правила выявления неисправностей (дефектации) и ремонта, порядок сборки, монтажа, проверки и приемки оборудования после ремонта; - технические условия на средний и капитальный ремонты, содержащие технические характеристики, нормы и показатели, по которым проверяется оборудование после ремонта; - ремонтные чертежи, предназначенные для ремонта или изготовления деталей. На них указывают размеры, предельные отклонения размеров, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки; - каталог деталей и сборочных единиц, предназначенный для составления заявок на запасные части, необходимые при ремонте. Каталог содержит перечень и иллюстрацию деталей и сборочных единиц, сведения о количестве деталей и сборочных единиц, а также о материалах, из которых изготовлены детали; - нормы расхода запасных частей составляются в виде ведомости, содержащей наименование запасных частей и нормы их расхода на один ремонт; - нормы расхода материалов также оформляются в виде ведомости с указанием материалов, их характеристики и норм расхода на один ремонт Ведомость ремонтных работ содержит перечень всех плановых работ, потребность в запасных частях и материалах, потребность в рабочей силе. Она составляется механиком цеха, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером завода. Ведомость ремонтных работ служит основой для составления заявок на запасные детали, узлы и материалы, необходимые для ремонта и хранящиеся на общезаводском складе. На основании ведомости составляется смета на ремонт оборудования. При подготовке к ремонту работники группы запасных частей и материалов ОГМ своевременно проверяют наличие на складе необходимых деталей, узлов и ремонтных материалов. Утвержденные ведомости ремонтных работ своевременно (обычно за 1—2 мес. до начала ремонта) передаются в ремонтно-механический цех, производящий ремонт, или другим исполнителям. В ходе ремонта ведомость может быть дополнена работами, необходимость выполнения которых установлена при осмотре и деффектации узлов и деталей оборудования. При подготовке к ремонту руководители ремонтной службы (механики, мастера) должны обеспечить необходимые подъемно-транспортные устройства и приспособления для безопасного выполнения работ на высоте (подвесных люках, монтажных поясов и др.). 3.6 Передача оборудования в ремонт и прием после ремонта Подготовительные работы проводятся заранее до остановки машины на ремонты. К этим работам относятся следующие: 1.Составление предварительной ведомости дефектов на основании внешнего осмотра машины и записей журнала поломок. Проверка наличия запасных частей и наличия чертежей. 2.Составление проекта работ на основе предварительной ведомости дефектов. В проекте намечаются способы ведения работ, средства механизации, количество рабочих. Составляется собственный график ремонта. Разработка технологического процесса ремонта машины включает: - определение объема и последовательности разборки машины для ремонта; - перечень заменяемых деталей; - определение методов ремонтной обработки ремонтируемых деталей; - последовательность и методы сборки; - ТУ на оперативный контроль и испытания в процессе ремонта; - перечень необходимых оснастки, приспособлений и инструментов. 3.Подготовка и доставка на ремонтную площадку сменных сборочных единиц и деталей, такелажа, инструмента и приспособлений. 4.Тщательный инструктаж всего ремонтного персонала по вопросам организации и сроков ремонта, техника безопасности ведения ремонта. Перед разборкой машин для ремонта необходимо проверить ее работу вхолостую и при полной нагрузке для уточнения ее состояния и выявления основных дефектов путем внешнего осмотра, по шумам и стукам, по виброзованию и нагреванию трущихся частей. Стуки в соединении показывают значительный износ. Меньшие износы определяются замерами в процессе разборки. Перед разборкой машина должна быть тщательно очищена от перерабатываемого материала, грязи пыли. Необходимо отключить электроэнергию, сжатый воздух, воду, снять ограждения, ременные и цепные передачи, демонтировать электрооборудование. Сборочные единицы, снимаемые или устанавливаются без частичной их разборке, называются ремонтными. Чем больше таких элементов в машине, тем выше ее ремонтопригодность. Перед разборкой следуем удалить смазочные материалы. Внутренность варочных котлов промыть подогретым щелочным раствором. При индивидуальном ремонте машины разбираемые детали следует маркировать краской, клеймом или кернером, чтобы при сборке соединить их по маркировке. Детали, имеющие неподвижные холодные посадки (шестерни, шкивы и др.), снимают на винтовых или гидравлических прессах специальными приспособлениями или съемниками. При горячих прессовых посадках соединения разбирают в нагретом состоянии. Для демонтажа подшипников качения, посаженных на вал с большим натягом, можно их подогревать, поливая, например, внутреннее кольцо маслом, подогретым до 80-1000С. Значительные трудности при разборке вызывает выпрессовывание деталей из глухих отверстий. В ремонтной практике в таких случаях применяют расточку, высверливание или выпрессовку с помощью масла. При разборке машины детали очищают от грязи, масла и нагара. Нагар можно удалить одним из двух способов: механическим (скрепками, шаберами, стальными щетками) или химическим. Мыть и обезжиривать детали можно холодным и горячем способами. От грязи и масла удобно и быстро очищать детали промыванием в керосине, бензине и специальных растворах в неподвижных моечных ваннах. Крупные детали (станины, корпуса и т. д.) очищают волосяными щетками, смягченными керосином. Окончательное промывание деталей горячей водой способствует быстрому их высыханию и удалению с поверхности остатков щелочи. Для сдачи оборудования в ремонт начальник цеха издает приказ о сдаче, который должен быть утвержден главным инженером. При приеме из ремонта оборудование монтируется на старое место. Перед началом монтажа, монтажная организация принимает решение у строительных организаций фундаменты и другие строительные конструкции предназначенные на них оборудование или металлоконструкции. При этом составляется акт приема и сдачи, к которому прилагается документация, где указано: проектные и фактические размеры объекта и их высотные отметки; фактическое пространственное расположение анкерных болтов и колодцев под ними; расположение закладных элементов. После окончания сборки оборудования, нужно произвести осмотр, посмотреть правильно ли собрано, подготовить оборудование к пуску. Убрать инструмент, вытереть масло, подготовить рабочее место и начать испытание. Перед пуском оборудование испытывают на холостом ходу, а затем под нагрузкой в течении 4 часов. При обкатке на холостом ходу должны быть проверены: работа системы смазки; работа аварийного устройства. Результаты испытания считаются положительными и законченными при достижении нормальной и устойчивой работы оборудования. После испытания масло из редуктора привода и редукторов регулировки зазора должно быть слито. Редукторы залить и промыть керосином и залить новое масло согласно рекомендации завода изготовителя. После всех испытаний составляется акт о приеме из капитального ремонта. Акт приемки должен храниться в паспорте. Приемка производится по чертежам завода-изготовителя в соответствии с указаниями отраслевого стандарта. 3.7 Составление ведомости вспомогательного оборудования, инструментов Капитальный ремонт проводят по графику с предварительной подготовкой деталей, узлов и материалов в соответствии с ведомостью учета дефектов и с ведомостью норм расхода запасных частей на ремонт. Ведомость ремонтных работ содержит перечень всех плановых работ, потребность в запасных частях и материалах, потребность в рабочей силе. Она составляется механиком цеха, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером завода. Ведомость ремонтных работ служит основой для составления заявок на запасные детали, узлы и материалы, необходимые для ремонта и хранящиеся на общезаводском складе, на основании ведомости составляется смета на ремонт оборудования. На подготовке к ремонту работники группы запасных частей и материалов своевременно проверяют наличие на складе необходимых деталей, узлов и ремонтных материалов. Утверждение ведомости ремонтных работ своевременно передаются в РМЦ, производящий ремонт, или другим исполнителям. При подготовке к ремонту руководители должны обеспечить необходимыми средствами и приспособлениями. Для подъема и перемещения тяжелых узлов, подлежащих разборке, и деталей используются подъемно-транспортные устройства (краны, тали, тельферы, кран-балки). Таблица 9 - Вспомогательное оборудование и инструменты
Кран-балка (от голл. kraanbalk), разновидность подъёмного крана мостового типа, у которого тельфер передвигается по ездовой балке. Балка опирается ходовыми колёсами на рельсы, которые обычно уложены на верхних полках подкрановых балок, расположенных под потолком обслуживаемого помещения, крытой площадки или участка. В некоторых конструкциях ходовые колёса опираются на нижние полки подкрановых двутавровых балок; Кран-балки такой конструкции называются подвесными, или катучими. Кран-балки бывают однопролётные (ширина пролёта 6-15 м) и многопролётные (до 100 м). Механизмы кран-балки приводятся в действие электродвигателем, питающимся от сети (через контактный провод или кабель). Управление механизмами осуществляет машинист из кабины, подвешенной к ездовой балке, или с пола помещения при помощи кнопочного пульта, соединённого с механизмами кран-балки кабелем. Грузоподъёмность кран-балки обычно 1-5 т. .[6,115] Универсальный съемник обеспечивает возможность приложения тягового усилия к внутреннему кольцу подшипника - нагрузка не передается через тела качения, что сводит к минимуму риск повреждения подшипника.  Рисунок 6 – Универсальный съёмник 3.8 Технологический процесс ремонта оборудования До начала ремонта оборудование должно быть очищено от пыли, грязи и масла. Площадку около машины следует подготовить для организации рабочего места слесаря-ремонтника; необходимо оставить рабочие места для рабочих и для проезда тележек, что обеспечит безопасность и удобство работы. Перед разборкой машины отключают от электрической сети, снимают с нее ремни, разъединяют полумуфту вала двигателя, из резервуаров сливают масло и охлаждающую жидкость. На месте ремонта вывешивается табличка «Не включать – ремонт!» До начала ремонта должны быть заготовлены все сменные детали, необходимый инструмент, материалы и приспособления. Перед разборкой машины необходимо ознакомиться с ее паспортом, кинематической схемой, чертежами основных узлов и наметить очередность разборки. Разборку начинают обычно со снятия кожухов, крышек, предохранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым узлам. Их снимают с машины по возможности нерасчлененными. При снятии с оборудования тяжелых узлов и деталей применяют подъемно-транспортные механизмы, имеющиеся в цехе или специально монтируемые устройства. Разбирать следует лишь тот угол или механизм, который подлежит ремонту. Полная разборка оборудования производится только при капитальном ремонте. Детали каждого разбираемого узла необходимо маркировать и складывать с отдельные ящички. Для фиксации определенного положения сопрягаемых деталей на них ставят метки. Маркировка может выполняться любым способом – краской, клеймом, кислотой, электрографом или бирками. При разборке оборудования следует соблюдать следующие общие правила: Применять соответствующий инструмент и приспособления, исключающие порчу деталей. Узлы и детали снимать аккуратно, без перекосов и повреждений. Для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, подшипников пользоваться съемниками, прессами или винтовыми приспособлениями. Если невозможно применить для разборки съемники, следует пользоваться молотками или кувалдами, при этом удары наносят через выколотку или подставку из дерева или мягкого металла. К трудно снимающимся деталям нельзя прилагать больших усилий, нужно выяснить причину и устранить ее. Для облегчения разъема детали можно подогреть охватывающие детали горячим маслом, паром или огнем. Разборку длинных валов производить с применением нескольких опор. В процессе разборки производится дефектовка деталей и уточняется ранее составленная дефектная ведомость. Сборка резьбовых соединений. При сборочных работах выполняется значительное число операций по соединению деталей и узлов с помощью резьбовых деталей: болтов, шпилек, винтов. Такую сборку необходимо выполнять соответствующим монтажным инструментом. При затяжке соединения болтами или винтами следует создать необходимую плотность соединения, не допуская слишком тугой или слишком слабой затяжки. Слишком сильная затяжка может привести к разрыву болта, срыву резьбы, поломке соединяемых деталей, а также к недопустимым деформациям или перенапряжению соединения. В обычных случаях нужное усилие обеспечивается ключом длиной, равной 15-20 диаметрам резьбы болта. В особо ответственных случаях затяжку гаек производят тарированным динамометрическим ключом, ограничивающим прилагаемое усилие. Перед затяжкой резьбового соединения необходимо проверить исправность резьбы болта (шпильки) и гайки. Гайка должна от усилия руки навертываться на резьбу до конца. Торец гайки при навинчивании не должен иметь биения. При сборке резьбовых соединений необходимо соблюдать следующие технические требования: стержни болтов, винтов, шпилек должны быть прямолинейными, а опорные плоскости гайки или болта перпендикулярны к оси резьбы; грани гаек, головок болтов, винтов и шлицы для отверток не должны быть смяты; шайбы, шлинты, болты и гайки не должны иметь трещин; после навертывания гайки резьбовой конец болта или шпильки должен выступать над гайкой не более чес на 2-3 нитки и иметь правильную форму, при креплении деталей несколькими болтами, шпильками, винтами одного размера резьбы они должны иметь головку одинаковой высоты и размера. Болт вводится в отверстие соединяемых деталей снизу и на него навертывается гайка. Шпилька ввертывается в корпус одной детали, на нее надевается вторая соединяемая деталь, затем навертывается гайка. Затяжку гаек резьбового соединения выполняют в следующем порядке: гайки на болты или шпильки сначала навертывают от руки, затем предварительно затягивают все гайки ключом с небольшим усилием. Окончательно затягивают не все подряд гайки, а попарно, расположенные друг против друга. Если гайки расположены по одной линии, следует начинать затяжку со средних, а затем переходить к крайним попеременно с обеих сторон. Для предупреждения самоотвинчивания детали резьбовых соединений стопорят одним из способов: стопорение контргайкой, стопорение шлинтом, стопорение пружинными шайбами. Качество исполнения ремонта проверяется внешним осмотром узлов и соединений и с помощью контрольно-измерительных инструментов. Особое внимание уделяется осмотру рабочих зон червячной машины и проверке отсутствия в них посторонних предметов. Трубопроводы пара, воды, масла проверяют под давлением: при этом в соединениях не должно быть течи. При испытании на холостом ходу достаточно 5-6 оборотов шнека. На рабочем ходу (под нагрузкой) проверка производится в течение 24часов. Все результаты проверок и испытаний, а также конструктивные изменения, сделанные во время ремонта, должны быть занесены в ремонтный журнал. После проведения перечисленных мероприятий комиссия, принимающая агрегат, составляет акт соответствующей формы. 3.9 Выбор смазки, смазочных материалов, составление карты смазки Смазка оборудования обеспечивает надежность его работы, уменьшает износ и повышает долговечность. При смазке уменьшается нагрев трущихся деталей и усилия, затрачиваемые на их перемещение. Надежность смазки обеспечивается правильным выбором смазочных материалов и смазочных устройств для конкретных условий работы узлов оборудования. Выбор смазочных материалов определяют следующие условия работы трущихся поверхностей: удельное давление в месте трения; скорость движения поверхностей; температурный режим узла. Режим смазки ЧОС предусматривает замену масла в редукторе ЦКС каждые четыре месяца. Применяют масло турбинное АК-10 (ГОСТ 1862-60), расход его 120 л. Смазка осуществляется принудительным способом от маслонасоса; имеется также и масляная ванна. Раз в год заменяют масло марки «Машинное Л» (ГОСТ 1707 – 51) в редукторе привода мешалки загрузочной воронки. Расход его – от 3 до 4 л. Через 6-8 мес производят замену консистентной смазки УС-2 (солидол «Л»), ГОСТ 1033-51, с помощью ручного шприцевания во всех других узлах трения.режим смазки ЧПГ предусматривает один раз в месяц шприцевание через имеющиеся в корпусе отверстия опорных подшипников червяка гранулятора. Смазка – УС-2 (Солидол «Л»). Один раз в год узел разбирают и промывают. Раз в год меняют масло «Машинное М» (ГОСТ 1707-51) в редукторе привода гранулятора. Расход его примерно 10-12л. Остальные узлы трения шприцуют через каждые 6-8 месяцев смазкой УС – 2 (солидол «Л»). [3,16-18] 4 Экономическая часть 4.1 Определение затрат на приобретение запасных частей, изделий и материалов, необходимых для проведения капитального ремонта оборудования Основанием для расчета стоимости материалов и запасных частей является дефектная ведомость, договорные цены. Стоимость материалов и запчастей сводим в таблицу 8. Таблица 8 - Расчет стоимости запчастей и материалов
Транспортно – складские расходы составляют 40% от стоимости запасных частей и материалов:  тг.4.2 Расчет численности ремонтных рабочих При определении количества ремонтных рабочих, необходимых для выполнения отдельных операций следует учитывать массу и размеры деталей и узлов, с которыми приходится работать. Уровень квалификации ремонтных рабочих, необходимых для выполнения данного ремонта, определяется степенью сложности основных ремонтных операций технологического процесса ремонта. Разряды этих рабочих определяются по тарифно-квалификационным справочникам, имеющихся в отделе труда и заработной платы предприятия. Для сокращения численности ремонтных рабочих разных специальностей и наиболее полного использования их рабочего времени необходимо предусмотреть совмещение профессий. Явочное число ремонтных рабочих рассчитывается по формуле:  чел, (4.1)где В – трудоёмкость ремонта, чел/ч; Тпр – время простоя оборудования в ремонте, в сутках; Тсм – продолжительность смены, ч; А – число смен в сутках; 1,25 – коэффициент, учитывающий прочие ремонтные работы. Время простоя рассчитывают по формуле:  суток, (4.2)где Пк - продолжительность ремонта.  суток.  чел. Баланс рабочего времени представлен в таблице10. Таблица 10 - Баланс рабочего времени
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||