Финансирование ремонта и его материального обеспечения
 Скачать 2.65 Mb.
|
|
Введение Подавляющее количество действующих в настоящее время предприятий – малые и средние, появившиеся в 1995 – 2005 годах. Часть из них возникла на базе прежних промышленных гигантов в результате их своеобразного «разукрупнения» в процессе развития свободного предпринимательства. Большинство же создавалось на «голом месте» с целью заполнения отдельных ниш на все более конкурентном рынке промышленных продуктов, товаров и услуг. Новообразованные предприятия укомплектовывались, как правило, машинами, механизмами, технологическим оборудованием выпуска до 1985 года, а также импортным оборудованием. В соответствии с главной задачей вновь создаваемых предприятий – получение максимальной прибыли в короткие сроки – не всегда находились время и силы для рационального использования техники, в том числе разработки рекомендаций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования. При этом одновременно расширяются их права по многим важным направлениям, включая: - финансирование ремонта и его материального обеспечения; - регулирование численности ремонтного и оперативного персонала; - применение различных стратегий ремонта; - планирование ремонта с учетом полезного использования и ужесточенных сроков службы оборудования и другие вопросы. [1, 2] Казахстан находится на пороге Третьей индустриальной революции, которая меняет само понятие производства. Технологические открытия кардинально меняют структуру и потребности мировых рынков. «Мы живем уже в совершенно иной технологической реальности, нежели ранее. Цифровые и нанотехнологии, робототехника, регенеративная медицина и многие другие достижения науки станут обыденной реальностью, трансформировав не только окружающую среду, но и самого человека. Мы должны быть активными участниками этих процессов. Через два года завершится первая пятилетка реализации программы форсированной инновационной индустриализации. Правительство должно разработать детальный план следующей фазы индустриализации. Необходим сценарий развития перспективных технологических направлений. Сейчас я поднял самые принципиальные вопросы, от которых будет зависеть подготовка страны к Третьей индустриальной революции. Как показывает общемировая практика, пытаться воспроизводить весь инновационный производственный цикл в отдельно взятой стране – значит изобретать велосипед. Это очень дорогостоящее и не всегда результативное, продуктивное занятие. Для успеха требуется отдельная научная база, базирующаяся на опыте многих поколений ученых, многих террабайтах специальной информации и знаний, исторически сложившихся научных школ. Быть на гребне новой технологической волны, создавать абсолютные инновации могут далеко не все страны. Это мы должны очень трезво осознавать. Поэтому нам следует выстроить очень реалистичную, максимально прагматичную стратегию. Кроме того, мы вполне можем активно участвовать в масштабных международных научно-исследовательских проектах. Это даст нам возможность интегрировать усилия наших ученых с зарубежным научно-исследовательским сообществом по стратегическим инновационным направлениям. Наша цель – стать частью глобальной технологической революции» - сказал Нурсултан Абишевич Назарбаев в своем послании «Стратегия«Казахстан-2050». [2] Постоянная работоспособность оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому бесспорно большое значение ремонтной службы для нормальной жизнедеятельности любого предприятия. Для осуществления системы планово-предупредительного ремонта на заводах имеются соответствующие службы или отделы (главного механика, главного энергетика, контрольно-измерительных приборов, архитектуры и строительства и др.). Служба отдела главного механика обеспечивает систему ППР технологического и общего (не специального) оборудования, коммуникаций и средств транспорта, а при отсутствии на предприятии службы главного архитектора или главного строителя всех зданий, сооружений и дорог. Важной составной частью системы ППР является организация и проведение ремонтов оборудования, на которых сосредоточена основная часть трудовых и материальных затрат. Назначение ремонтов — поддерживать высокие эксплуатационные и технико-экономические показатели оборудования. С этой целью ремонт включает комплекс работ, направленных на предотвращение или приостановку износа, а также на полное или частичное восстановление размеров, форм и физико-механических свойств материалов как отдельных деталей и узлов, так и всего оборудования. [1, 3] 1 Общая часть 1.1 Назначение, устройство, принцип работы и техническая характеристика оборудования Гранулятор предназначен для переработки дробленых изделий ПП, ПЭ, а так же последующего их использования в виде гранулированного вторичного полимерного сырья. Внешний вид гранулятора показан на рисунке 1.  Рисунок 1 – Гранулятор серии GSL Гранулятор состоит из турбосмесителя, смонтированного на раме, одночервячной машины, режущего механизма с приводом, устройства для охлаждения гранул. На рисунке 2 показан загрузочный бункер.  Рисунок 2 – Бункер с принудительной подачей сырья В корпусах цилиндров имеются полости для охлаждающей воды или пара. Внутри цилиндра запрессована гильза из специальной стали 40Х или 38ХМЮА (твердость внутренней поверхности – не менее HRC 55). Шнек в загрузочной части имеет коническую форму с наружными диаметрами резьбы 180 мм. Резьба шнека однозаходная с уменьшающимся шагом, вследствие чего давление обрабатываемой смеси повышается по мере приближения к головке гранулятора. Шнек выполнен из стали 38ХМЮА с азотированием поверхности и полировкой; твердость его поверхности на 5-10 единиц выше твердости стенки гильзы. Гребни витков имеют наплавку из твердого сплава с твердостью HRC 60. Зазор между витками резьбы и поверхностью гильзы 0,45мм. Внешний вид шнека представлен на рисунке 3. [3, 55-58]  Рисунок 3 - Червяк Внутри шнека имеется расточенная полость для охлаждающей воды. Хвостовая цапфа шнека входит в расточку вала редуктора и соединена с ним двумя призматическими шпонками. Вал работает в двухрядных сферических роликовых опорных подшипниках. Осевое усилие воспринимается упорным подшипником, рассчитанным на 2,5 МН. На валу посажена ведомая природная шестерня редуктора. К переднему концу шнека на резьбе крепится насадка, равномерно распределяющая обрабатываемый материал по поверхности гранулирующей решетки. Зазор между торцом насадки и гранулирующей решеткой 1,8 мм. К торцу переднего цилиндра на болтах присоединена головка гранулятора, к которой на шарнире прикреплен поворотный кронштейн из стального литья с размещенным на нем режущим устройством и перфорированным диском, который прижмется к головке замком и нажимными болтами. Перфорированный диск толщиной 45-50 мм выполнен из листовой стали 40Х. Поверхность закалена до твердости HRC 40 и просверлены конические отверстия размером 24х14 мм для продавливания через них обрабатываемого материала. Твердость поверхности вращающего ножа HRC 57-59. полный вал приводится в движение от электродвигателя переменного ток 5,5 кВт, 940 об/мин, через гидравлический регулятор скорости типа УРС-5АБ-2, который позволяет изменить частоту вращения ножевого устройства от 19 до 95 об/мин. Размеры загрузочного устройства позволяют гранулятору переработать материал в гранулы за 2-3 мин. Грануляция – процесс придания веществу формы гранул, т.е. небольших кусочков заданной формы и размера. Для осуществления такой переработки используются специальные автоматизированные линии, в состав которых обязательно входят грануляторы. Технология грануляции включает следующие этапы: - подача подготовленного сырья в гранулятор посредством дозатора шнекового типа; - перемешивание сырья специальным устройством с одновременной обработкой нагревом для последующего расплава и перемешивания массы; - порезка массы на гранулы; - охлаждение полученного продукта; - поступление готовых гранул на выдачу. Компоненты подаются в турбосмеситель, где при помощи лопастей интенсивно перемешиваются. Затем материал по патрубку подаётся в бункер червячного пресса, откуда винтовым питателем смесь подаётся в зону загрузки червячного пресса. Здесь материал захватывается шнеком, затем сжимается в зонах Г и В, плавится в зоне Б, пластицируется в зоне А и транспортируется к головке. Червяк приводится в движение от электродвигателя через редуктор. Цилиндр обогревается электрообогревателями, а охлаждается воздухом, подаваемым вентиляторами. Гомогенизированный расплав продавливается через перфорированный диск и режется на гранулы быстро вращающимся ножом. Отрезанные гранулы по патрубку подаются в ванну, где охлаждаются. Управленение турбосмесителем и червячной машиной ведётся с пульта. Температура гранул на выходе из устройства достигает 1500 С, поэтому для охлаждения, а также в целях предохранения от слипания при хранении гранулы в головке гранулятора смачиваются каолиновой суспензией. [4, 75] Технические характеристики оборудования представлены в таблице 1. Таблица 1 – Технические характеристики
1.2 Схема автоматизации оборудования На чертеже приведена схема регулирования температуры цилиндра гранулятора. [4,125] Обозначения схемы: TE – первичный измерительный преобразователь для измерения температуры; TIRC – регулирующий потенциометр; NS – магнитный пускатель; EI – прибор для измерения электрической величины HA – аппаратура, предназначенная для ручного дистанционного управления , снабжённая устройствами для сигнализации (кнопка со встроенной лампочкой, ключ управления с подсветкой). При работе экструдера контролю подлежат параметры: температура головки и цилиндра (термопара), частота вращения шнека (тахометр); потребление энергии электродвигателя (киловаттметр), охлаждение воды (потенциометр). Регулятор температуры обеспечивает постоянство температуры в головке червячной машины. Термопара регулятора устанавливается в головке таким образом, чтобы горячий спай её касался непосредственно смеси, а регулирующий клапан на линии сброса воды. Для поддержания заданной температуры на внутренней поверхности в цилиндра помещается регулятор температуры. Его термопара устанавливается так же, как термопара, регулирующая клапан на линии сброса воды и рубашки цилиндра 1.3 Правила технической эксплуатации оборудования Эксплуатационный персонал под руководством начальников смен должен строго выполнять действующие инструкции и правила по технической эксплуатации и по подготовке оборудования к ремонту. На всех предприятиях для каждого рабочего места должны быть разработаны программы теоретического и практического обучения эксплуатационного и обслуживающего дежурного персонала по устройству, эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования. Весь вновь принятый эксплуатационный и обслуживающий персонал перед допуском к самостоятельной работе должен пройти обучение по устройству, эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования со сдачей экзаменов цеховой комиссии. Участие в приеме экзаменов руководителя ремонтного подразделения обязательно. К работе на оборудовании допускаются только лица, знающие устройство, принцип действия и технические характеристики этого оборудования, а также правила безопасной работы на нем. На каждом рабочем месте должны быть вывешены инструкции по обслуживанию гранулятора и по правилам безопасной работы на данной машине. Инструкция по техническому обслуживанию содержит порядок и правила технического обслуживания оборудования. Перед началом работы машину подвергают внешнему осмотру с целью обнаружения неисправности. Обслуживающий персонал, сдающий смену, информирует персонал принимающей смены о состоянии оборудования. Рабочее место следует содержать в чистоте и не загромождать посторонними предметами. Машину систематически очищают от пыли, грязи, не защищенные покрытиями металлические детали и части протирают масляными концами текстильных отходов. Гранулятор – сложный агрегат. К работе на грануляторе допускаются только лица, имеющие соответствующую подготовку и прошедшие инструктаж по технике безопасности при эксплуатации. Во время эксплуатации гранулятора необходимо выполнять все технические требования паспорта, прилагаемых фирменных паспортов электрооборудования и тепловой автоматики. Перед пуском машины убедиться, что она полностью исправна и все узлы и механизмы подготовлены к работе, что в рабочих зазорах нет посторонних предметов. Внимательно проверить крепление головки к цилиндру, исправность систем смазки и терморегуляции. Пуск машины в работу необходимо проводить в строгой последовательности, предусмотренной инструкцией. В процессе работы следует контролировать температуру рабочих органов машины, нагрузку на упорный подшипник, потребление электроэнергии двигателем, давление смеси в головке машины. При использовании фильтрующих решеток может быть вызвано недопустимое повышение давления в цилиндре. При повышении давления в цилиндре, увеличении нагрузки на упорный подшипник, повышении температуры цилиндра и головки выше допустимых пределов машину следует немедленно остановить для выяснения причин и устранения неполадок. Во время эксплуатации машины нельзя производить какие-либо работы в зоне загрузочной воронки, иначе может возникнуть опасность захвата рук витками червяка. [5,213-216] 1.4 Основные неисправности оборудования, причины, меры устранения Запасные узлы и детали агрегата – цепь привода и звездочки, шестерни, подшипники и валы редуктора, сальники, подшипники упорные, плиты фильеры, фильера, ножедержатель, его вал, шланги обогрева, шестерни конические, вал ведущий, подшипники скольжения, опоры шнека. Перечень возможных неисправностей представлен в таблице 2. Таблица 2 - Возможные неисправности
1.4 Определение производительности оборудования Производительность гранулятора, кг/ч, определяем по формуле: |