отчет. Характеристика организации гуп дх ак филиал Баевский
 Скачать 179.5 Kb.
|
|
3.1 ЗАДАЧИ И ФУНКЦИИ СТРОИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ Основными задачами строительной лаборатории является: -проведение единой технической политики в области обеспечения лабораторного контроля за качеством капитального ремонта и ремонта городской сети автомобильных дорог; -своевременное и качественное выполнение в требуемом объекте и с необходимой точностью комплекса измерений, лабораторных испытаний и исследований, являющихся неотъемлемой частью работ при капитальном ремонте городской сети автомобильных дорог; -осуществление систематического контроля в соответствии с требованиями нормативных документов за качеством материалов, изделий, конструкций применяемых при производстве дорожных работ; внедрение современных средств измерений и испытательного оборудования. В рамках решаемых задач основными функциями строительной лаборатории являются: -осуществление в ходе выполняемых работ входного контроля дорожно-строительных материалов, изделий и конструкций, поступающих от поставщиков или предприятий вспомогательного производства; -осуществление операционного контроля технологических операций во время их выполнения и после завершения, а также приемочного контроля строительных элементов дороги, продукции дорожных производственных предприятий; -осуществление систематического контроля соблюдения утвержденных рецептов производства, своевременную корректировку и согласование составов при замене исходных материалов и при изменении условий производственных работ; -разработка требований по организации и проведению операционного контроля качества на отдельные виды работ как разделы технологических карт; -внедрение новых технологий, испытательного оборудования и средств измерений, методом проведения лабораторных испытаний; -ведение и хранение исполнительной документации, оценка состояния испытательного оборудования и средств измерения; -выполнение мероприятий по охране труда и техники безопасности при производстве лабораторных испытаний; -ведение учета оснащения строительной лаборатории испытательным оборудованием, средствами измерений, инструментом и вспомогательным инвентарем, своевременное составление заявок на них, организация их ремонта, своевременной проверки, калибровки и аттестации. 3.2 ОБЯЗАННОСТИ И ПРАВИЛА СТРОИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ Строительная лаборатория должна осуществлять: - контроль качества применяемых материалов, сырья, конструкций, соблюдение технологических режимов; своевременно и в установленном порядке отбор проб и лабораторные испытания материалов и изделий и конструкций при осуществлении в процессе выполнения дорожных работ входного, операционного и приемочного контроля; подбор состава асфальтобетонных и других смесей, согласование подборных составов с Заказчиком, а так же их своевременную корректировку при изменении условий производства работ; оформление документов, связанных с лабораторными испытаниями, при подготовки к сдаче автомобильной дороги или ее участка в эксплуатацию в соответствии с действующими нормативными и техническими документами; участие в оценке качества дорожно-строительных работ при приемке их от исполнителя и при оформлении актов на скрытые работы, промежуточной приемке ответственных конструкций; предоставление данных о результатах лабораторных испытаний для осуществления претензионной работы; подготовку и представление необходимых сведений для инспектирующих организаций; участие в проведении анализа причин, вызывающих брак при выполнении дорожных работ, производстве материалов, изделий и конструкций и разработке по его предупреждению; своевременно предоставление в аккредитованные метрологические органы на поверку, калибровку и аттестацию средств измерений и испытательное оборудование; поддержание всех применяемых средств в состоянии, обеспечивающем необходимую точность и достоверность результатов испытаний; не допускать применения средств измерений, не прошедших метрологическое освидетельствование или с просроченными сроками последующей поверки, калибровки и аттестации; своевременно актуализировать фонд НД; ведение журналов испытаний поступающих и используемых в дорожном строительстве материалов, конструкций и изделий при осуществлении различных видов контроля в соответствии с требованиями нормативных и методических документов по установленным формам; участие в проведении опытных работ по использованию новых изделий, материалов, оборудования и др., а также наблюдение за их состоянием в процессе эксплуатации; составление актов, рекламаций в адрес поставщика о качестве материалов, не соответствующих паспортным данным, требованиям нормативно-технических документов. Строительная лаборатория имеет право: давать по вопросам, входящим в его компетенцию, указания обязательные для производственного персонала, вносить указания в журнал работ и контролировать его выполнение; приостанавливать работы в случае применения недоброкачественных материалов или несоблюдение установленной в соответствии с нормативными документами технологий производства работ и производства дорожно-строительных материалов; получат от производственного персонала информацию, необходимую для выполнения возложенную на лабораторию обязанностей; привлекать в установленном порядке для консультации и составления заключений работников других организаций; участвовать в работе производственных и других совещаний по вопросам качества работ и продукции; вносить предложения о привлечении лиц, виновных в неудовлетворительном качестве работ и продукции к дисциплинарной, материальной, административной и другим видам ответственности. 3.3 ОТВЕТСТВЕННОСТЬ СТРОИТЕЛЬНОЙ ЛАБОРАТОРИИ 1. Ответственность за своевременное и качественное выполнение строительной лабораторией, возложенных на нее функций и задач несет главный инженер ГУП ДХ АК «Северо-Западное ДСУ»«филиала Баевский». 2. Сотрудники лаборатории несут ответственность в пределах должностных инструкций, утвержденных начальником «филиала Баевский» 3. При недобросовестном выполнении сотрудником лаборатории своих должностных обязанностей он отстраняется от работы и, в зависимости от вины, привлекается к дисциплинарной, административной, материальной и другим видам ответственности в соответствии с действующим законодательством. 4 ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ При прохождении практики в ГУП ДХ АК «Северо-Западное ДСУ» «филиала Баевский» я выполняла работы по испытанию строительных материалов, которые входят в состав асфальтобетонной смеси. В производственном отделе брали лабораторный подбор. На основании этого подбора выпускается асфальтобетонная смесь марки БII и БIII. Асфальтобетонную смесь испытывали по следующим показателем: средняя плотность, водопоглащения, сдвигоустойчивость, предел прочности, трещиноватость. При проведении испытаний следили за температурой смеси. Технология испытания асфальтобетонной смеси. Для испытания асфальтобетонной смеси для начала необходимо отобрать пробу. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу. Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси. Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см2); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх. Пресс Гидравлический по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см2). Уплотнение образцов из смесей, испытывают на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание. Определение средней плотности асфальтобетона. Сущность метода заключается в определении плотности асфальтобетона с учетом имеющихся в нем пор на образцах, приготовленных в лаборатории из смеси. Образцы взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе, затем погружают на 30 мин в сосуд с водой, имеющей температуру (20±2)°С, после этого образцы взвешивают в воде, температура которой должна быть (20±2)°С, вытирают и вторично взвешивают на воздухе. Обработка результатов Среднюю плотность образца  определяют с погрешностью 0,01 г/см3 по формуле где go - масса образца, взвешенного на воздухе, г; g1 - масса образца, выдержанного в воде в течение 30 мни, а затем взвешенного на воздухе, г; g2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; rв - истинная плотность воды, равная 1 г/см3 За среднюю плотность принимают среднее арифметическое результатов определений плотности трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышают 0,02 г/см3. Определение водонасыщения асфальтобетона. За величину водонасыщения образцов асфальтобетона принимают количество воды, поглощенное образцом при заданном режиме насыщения. Водонасыщение определяют на образцах, приготовленных в лаборатории из смеси или на образцах-вырубках из покрытия. Образцы асфальтобетона, (дегтебетона) помещают в сосуд с водой, температура которой (20±2)°С. Уровень воды над образцами должен быть не менее 3 см. Сосуд с образцами устанавливают под стеклянный колпак вакуум-прибора или в вакуум-сушильный шкаф, где создают и поддерживают остаточное давление, равное 2000 Па (15 мм рт. ст.), в течение 1 ч 30 мин. Затем давление доводят до атмосферного и образцы выдерживают в том же сосуде с водой при температуре (20±2)°С. Время выдерживания в воде образцов из горячих и теплых смесей - 1 часа. При использовании вакуум-прибора РВУ-З образцы помещают непосредственно в сосуд прибора. После этого образцы извлекают из воды, вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой и взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе и в воде. Обработка результатов. Объемную долю водонасыщения образца W в процентах вычисляют по формуле  ,где go - масса сухого (не насыщенного водой) образца, взвешенного на воздухе, г; g1 - масса образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; g3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г. Водонасыщение определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения водонасыщения не должно быть более 0,5% (по абсолютному значению водонасыщения). Определение асфальтобетонной смеми на сдвигоустойчивость. Перед испытанием образцы выдерживают в течение 1 ч в воде. Образцы, выдержанные в воде, перед испытанием на сдвиговую прочность вытирают мягкой тканью. Предел прочности при сдвиге асфальтобетонных образцов определяют на механическом прессе при скорости деформирования образца (3,0±0,3) мм/мин. На нижнюю плиту испытательного механического пресса устанавливают упорное кольцо. Затем в нагретую испытательную форму вставляют испытываемыйобразец, имеющий заданную температуру (50±2) °С. Сверху на торец образца по центру устанавливают нагрузочный штамп, центрируемый с помощью насадки. К хвостовику нагрузочного штампа подводят верхнюю плиту испытательного пресса и прикладывают возрастающую нагрузку. В процессе испытания необходимо поддерживать скорость движения силовой плиты, равной (3,0±0,3) мм/мин. Нагружение продолжают до тех пор, пока показания сило измерителя не начнут уменьшаться. При этом фиксируют максимальное усилие, которое и принимают за разрушающую нагрузку. Затем снимают нагрузку и извлекают образец из формы. Так же в процессе прохождения практики испытывали песок на: зерновой состав, истинную и насыпную плотность, наличия пылеватых и глинистых частиц, набухание, дробимость, наличия глины в комках. Пробу песка брали на складах для хранения открытого типа с разных мест. Качество песка контролируется по ГОСТ 9128-84. Определение зернового состава песка. Сущность метода заключается в рассеве песка на стандартном наборе сит. Минимальная проба песка должна быть не менее 2 кг. Песок предварительно высушивается до постоянной массы. По результатам просева песка на наборе си определяют частный и полный остаток на каждом сите. Модуль крупности песка определяется из полного остатка на ситах. В зависимости от показателя модуля крупности песок подразделяется от очень мелкого – 0.7 до очень крупного 3.5 Определение насыпной плотности песка. Насыпную плотность песка определяется путем взвешивания пробы песка в мерном сосуде. Насыпную плотность песка определяют как в состоянии естественной влажности, так и в сухом состоянии. При определении насыпной плотности песка в сухом состоянии используется сосуд вместимостью 1 литр, а при влажном 10 литров. Насыпную плотность песка необходимо определять при входном контроле для перевода количества поставляемого песка из единиц массы в объемные единицы. Определение истинной плотности песка. Истинную плотность определяют путем измерения массы единицы объема высушенных зерен песка. Пробы песка берут навеску около 30 г, просеивают ее через сито с отверстиями диаметрам 5 мм, высушивают до постоянной массы и охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлоридом кальция. Высушенный песок перемешивают и делят на две части. Каждую часть навески всыпают в чистый высушенный и предварительно взвешенный пикнометр, после чего взвешивают его вместе с песком. Затем наливают в пикнометр дистиллированную воду в таком количестве, чтобы пикнометр был заполнен примерно на 2/3 его объема, перемешивают содержимое и ставят его в слегка наклонном положении на песчаную ванну или водяную баню. Содержимое пикнометра кипятят в течение 15—20 мин для удаления пузырьков воздуха; пузырьки воздуха могут быть удалены также путем выдерживания пикнометра под вакуумом в эксикаторе. После удаления воздуха пикнометр обтирают, охлаждают до температуры помещения, доливают до метки дистиллированной водой и взвешивают. После этого пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой и снова взвешивают. Все взвешивания производят с погрешностью до 0,01 г. Определение содержания глины в комках. Содержание глины в комках определяют путем отбора частиц, отличающихся от зерен песка вязкостью. Пробу песка просеивают через сито с отверстиями диаметром 5 мм, берут из нее не менее 100 г песка, высушивают до постоянной массы и рассеивают на ситах с отверстиями диаметром 2,5 мм и с сеткой № 1,25. Из полученных фракций песка отбирают навески массой: 5,0 г — фракции св. 2,5 до 5 мм; 1,0 г — фракции от 1,25 до 2,5 мм. Каждую навеску песка высыпают тонким слоем на стекло или металлический лист и увлажняют при помощи пипетки. Из навески стальной иглой выделяют комки глины, отличающиеся вязкостью от зерен песка, применяя в необходимых случаях лупу. Оставшиеся после выделения комков зерна песка высушивают до постоянной массы и взвешивают. Определение содержания пылеватых и глинистых частиц. Содержание пылевидных и глинистых частиц определяют по изменению массы песка после отмучивания частиц крупностью до 0,05 мм. Пробу песка просеивают через сито с отверстиями диаметром 5 мм, песок, прошедший через сито, высушивают до постоянной массы и берут из него навеску массой 1000 г. Навеску песка помещают в цилиндрический сосуд для отмучивания и заливают водой так, чтобы высота слоя воды над песком была около 200 мм. Залитый водой песок выдерживают в течение 2 ч, перемешивая его несколько раз, и тщательно отмывают от приставших к зернам глинистых частиц. После этого содержимое снова энергично перемешивают и оставляют в покое на 2 мин. Через 2 мин полученную при промывке суспензию сливают через два нижних отверстия, оставляя слой над песком высотой не менее 30 мм. Затем песок снова заливают водой до указанного выше уровня. Промывку песка в указанной последовательности повторяют до тех пор, пока вода после промывки будет оставаться прозрачной. Щебень испытывали на: зерновой состав, истинную и насыпную плотность, наличия пылеватых и глинистых частиц, наличия слабых пород в щебне. Пробу щебня брали на складах для хранения открытого типа. Качество песка контролируется по ГОСТ 9128-84. Определение зернового состав щебня. Зерновой состав щебня определяют путем рассева пробы на стандартном наборе сит. Пробу просеивают ручным способом через сита, собранные последовательно в колонку, начиная снизу с сита с отверстиями наименьшего размера, при этом толщина слоя щебня на каждом из сит не должна превышать наибольшего размера зерен щебня. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1% общей массы просеиваемой пробы. Просеивание считают законченным, если при этом не наблюдается падение зерен щебня. Определение содержания пылевидных и глинистых частиц. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне определяют по изменению массы пробы после отмучивания пылевидных и глинистых частиц. Берут аналитическую пробу щебня массой не менее 5 кг, высушенную до постоянной массы. Пробу щебня помещают в сосуд для отмучивания, заливают водой несколько выше уровня щебня и оставляют в таком состоянии до полного размокания глинистой пленки (определяется визуально) на зернах щебня или комков глины, если они имеются в пробе. После этого в сосуд со щебнем доливают воду в таком количестве, чтобы высота слоя воды над щебнем была 200 мм; содержимое сосуда перемешивают деревянной мешалкой и оставляют в покое на 2 мин. Через 2 мин сливают полученную суспензию. При сливе суспензии необходимо оставлять слой ее над щебнем высотой не менее 30 мм. Затем щебень вновь заливают водой до указанного выше уровня. Промывку щебня в указанной последовательности повторяют до тех пор, пока вода после промывки не будет оставаться прозрачной. Воду в сосуд для отмучивания щебня наливают до верхнего сливного отверстия. Суспензию сливают через два нижних отверстия. После окончания отмучивания промытую пробу высушивают до постоянной массы Определение содержания глины в комках. Пробу щебня берут из остатков на ситах, полученных рассевом пробы при определении зернового состава. Каждую аналитическую пробу щебня, высушенную до постоянной массы, насыпают тонким слоем на металлический лист и увлажняют с помощью пипетки. Из пробы выделяют комки глины, отличающиеся пластичностью от зерен щебня, применяя в необходимых случаях лупу. Определение дробимости щебня. Пробу щебня насыпают в цилиндр с высоты 50 мм так, чтобы после разравнивания верхний уровень материала примерно на 15 мм не доходил до верхнего края цилиндра. Затем в цилиндр вставляют плунжер так, чтобы плита плунжера была на уровне верхнего края цилиндра. Если верх плиты на плунжере не совпадает с краем цилиндра, то удаляют или добавляют несколько зерен щебня. После этого цилиндр помещают на нижнюю плиту пресса. Увеличивая силу нажатия пресса на 1 - 2 кН (100 - 200 кгс) в секунду, доводят ее при испытании щебня (гравия) в цилиндре диаметром 75 мм до 50 кН (5000 кгс), при испытании в цилиндре диаметром 150 мм - до 200 кН (20000 кгс). После сжатия испытываемую пробу высыпают из цилиндра и взвешивают. Затем ее просеивают в зависимости от размера испытываемой фракции через сито с отверстиями размером: 1,25 мм - для щебня (гравия) размером фракции от 5 до 10 мм; 2,5 мм - то же св.10 до 20 мм; 5,0 мм - " св.20 до 40 мм. Остаток щебня на сите после просеивания взвешивают. Определение наличия слабых пород в щебне. Проводят разборку пробы каждой фракции щебня (гравия), выделяя зерна слабых пород с пределом прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии менее 20 МПа (200 кгс/см2). В зависимости от размера испытываемой фракции щебня (гравия) на приборе устанавливают сменный щелевой упор с шириной щели 2,9 мм для зерен фракции св.10 до 20 мм, 4,2 мм - для более крупных зерен. При этом расстояние между краем ребер щелевого упора и осью, проходящей через острие зубьев прибора, должно быть равно ширине щели. Каждое выделенное при разборке пробы щебня сомнительное по прочности зерно вставляют клиновидным концом между зубьями прибора до щелевого упора. После этого вращением диска винтового механизма прибора сжимают зубья и "откусывают" кусочек камня. По контрольной стрелке манометра определяют предел прочности камня. Шкала манометра градуирована для случая применения упора со щелью шириной 4,2 мм; при применении упора со щелью 2,9 мм показания манометра удваивают. Для перехода от показаний прибора к пределу прочности при сжатии предварительно устанавливают переходной коэффициент по данным испытания зерен щебня механическим индикатором Т-3 и определяют прочность образцов породы правильной формы сжатием на прессе. Щебеночно-песчанную смесь испытывали на: зерновой состав, насыпную плотность, наличия пылеватых и глинистых частиц, водостойкость, водопоглащения, дробимость. Определения содержания пылевидных и глинистых частиц в смесях. Содержание пылевидных и глинистых частиц (частиц размером менее 0,05 мм) определяют по изменению массы аналитической пробы до и после испытания, при этом определения проводят раздельно для щебня по ГОСТ 8269 и песка по ГОСТ 8735, входящих в состав смеси. Определения содержания глины в комках в смесях. Содержание глины в комках определяют путем отбора из аналитической пробы частиц, отличающихся по вязкости, при этом определение проводят раздельно для щебня в каждой фракции по ГОСТ 8269 и песка по ГОСТ 8735, входящих в состав смеси. Битум испытывали на растяжимость, пенетрацию, температуру размягчения. Качество песка контролируется по ГОСТ 11501-78 и ГОСТ 11503-74. Определение пенетрации битума. Пенетрацию определяют пенетрометром, устройство которого и методика испытания даны в ГОСТ 11501—78; за единицу пенетрации принята глубина проникания иглы на 0,1 мм. Пенетрация дорожных нефтяных битумов различных марок при 25 °С, нагрузке 100 Г, в течение 5 сек составляет 40—300*0,1 мм, а при 0 °С, нагрузке 200 Г, в течение 60 сек— от 13 до 50*0,1 мм. Таким образом, в зависимости от температуры, нагрузки и длительности проникания иглы значение пенетрации существенно изменяется. Поэтому условия ее определения заранее оговаривают. Пенетрация косвенно характеризует степень твердости битумов. Чем выше пенетрация битума при заданной температуре размягчения и при заданной пенетрации — температура размягчения битума, тем выше его теплостойкость. Получить битумы с высокой теплостойкостью можно соответствующим подбором сырья, технологического способа и режима производства. Определение температуры размягчения битума. Температуру размягчения (ГОСТ 4333—87) определяют на приборе «Кольцо и шар». Для этого образец испытуемого битума расплавляют, обезвоживают и процеживают через металлическую сетку с ячейками 0,5х0,5 мм и тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха. Затем полученной жидкостью в заливают два кольца прибора. Кольца при заливе устанавливают в горизонтальное положение на куске гладкого стекла, поверхность которого покрывают тонким слоем талька, смешанного с глицерином. Битум заливают так, чтобы он возвышался над кольцами на 1,5-2 мм. После этого кольца охлаждают при (25 ± 10)°С в течение 20 мин, а затем излишки сплава срезают острым горячим ножом заподлицо с краями колец. В таком виде кольца вставляют в гнезда средней полки прибора и подвеску устанавливают в сосуд. При этом учитывают следующее. Если предполагаемая температура размягчения битума ниже 80°С, то подвеску с кольцами в течение 10 мин выдерживают в сосуде, залитом кипяченой водой температурой 25° С. Если предполагаемая температура размягчения испытуемого образца выше 80° С, то подвеску с кольцами выдерживают в сосуде, залитом глицерином температурой (34 ± 1)°С. Через 10мин подвеску с кольцами извлекают из сосуда и в отверстие в полке вставляют термометр так, чтобы он своим нижним концом оказался на уровне колец. В центре каждого залитого кольца укладывают по одному стальному шарику диаметром 9,5мм и массой 3,5г. После такой подготовки подвеску с кольцами и шариками снова вводят в сосуд с водой или глицерином. Сосуд ставят на плитку так, чтобы плоскость колеи при нагревании сохранялась в горизонтальном положении на весь период нагревания, которое проводят так, чтобы температура жидкости в сосуде после первых 3мин повышалась со скоростью (5 ± 5)°С в 1мин. Температура, при которой шарик вместе с выдавленным битумом упадет на нижнюю полку, принимают за температуру размягчения. Определение растяжимости битума. Растяжимость битума определяют на дуктилометре. При наличии влаги перед испытанием битум обезвоживают, осторожно нагревая до температуры на 90-100°С выше температуры размягчения, но не выше 180°С, помешивая стеклянной палочкой. Обезвоженный и расплавленный до подвижного состояния битум процеживают через металлическое сито и тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха. Подготовленный битум расплавляют и наливают в три формы тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится и битум не поднимется выше краев. Формы с битумом охлаждают на воздухе в течение 30-40 мин при 18°С, затем излишек битума срезают горячим острым ножом от середины к краям так, чтобы битум заполнил форму вровень с ее краями. Формы с битумом, не снимая с пластинок, помещают в водяную ванну. Объем воды в ванне должен быть не менее 10л, а высота слоя воды над битумом - не менее 25мм. Температуру воды поддерживают постоянной (24 ± 0,5)° С. Через 1 ч формы с битумом вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, для чего кольца зажимов формы надевают на штифты, находящиеся на салазках и стойке дуктилометра. После этого отнимают боковые части форм. Дуктилометр также наполняют водой, имеющей температуру испытания, в таком количестве, чтобы вода покрывала образцы слоем 25 мм. Затем включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением битума. За растяжимость битума принимают длину нити битума в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва. За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Для проведения этих испытаний лаборатория имеет специальные приборы и оборудования. После проведения испытания все данные обрабатывались и заносились в соответствующие журналы. Так же составлялись акты по всем испытываемым материалом. При прохождении практики выезжала на объект, следила за температурой укладываемой асфальтобетонной смеси и подсчитывала проходы малого и большого катка. |