отчёт по практике 1 курс электрик. Характеристика предприятия 1 Изготовление крепежного уголка 2 Правка контактных ножей рубильника
 Скачать 58.77 Kb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ Введение 1. Характеристика предприятия 1.1 Изготовление крепежного уголка 1.2 Правка контактных ножей рубильника 1.3 Сборка резьбовых соединений 1.4 Клёпка деталей 1.5 Монтаж, техническое обслуживание электропроводки 1.6 Монтаж и частичный ремонт воздушных линий 1.7 Монтаж и ревизия однофазных и трёхфазных электросчётчиков. 2. Монтаж и ревизия защитного заземления 2.1 Монтаж и ремонт осветительных и силовых щитов,ящиков и вводно-распределительных устройств. 2.2 Монтаж осветительного шинопровода. Подключение светильников 2.3 Монтаж и ремонт пускорегулирующей аппаратуры 2.4 Монтаж и ремонт однофазных и трёхфазных электродвигателей асинхронного и коллекторного типа. 2.5 Монтаж и текущий ремонт электрооборудования трансформаторных подстанций. 2.6 Монтаж и ремонт автоматических выключателей, кнопок управления, пакетных выключателей. 2.7 Монтаж и ремонт аппаратов защиты 3. Зачёт. Техническое обслуживание и ремонта аппаратов коммутации Введение В связи с развитием промышленности и жилищно-коммунального строительства в городах растёт народно-хозяйственное значение городских электрических сетей и к ним предъявляются всё более высокие требования надёжного и бесперебойного снабжения электроэнергией потребителей. В силу этого значительно повышаются требования к квалификации работников городских электросетей. Производственная практика является органической частью учебного процесса и эффективной формой подготовки специалиста к трудовой деятельности.Основной целью практики является получение первичных профессиональных умений и навыков электромонтера на основе изучения работы конкретного предприятия для освоения современного электрооборудования. Для достижения вышеуказанной цели во время производственной практики для получения первичных профессиональных навыков должны быть решены следующие задачи: Закрепление и совершенствование знаний и практических навыков, полученных во время обучения; Подготовка к осознанному и углубленному изучению общепрофессиональных и специальных дисциплин; Формирование умений и навыков в выполнении электромонтажных работ; Овладение первоначальным профессиональным опытом При решении задач производственной практики были изучены следующие разделы: Характеристика предприятия Электромонтажные работы Индивидуальное задание: Изучить и описать порядок оформления протоколов испытаний наладки электроприёмников и аппаратуры. Характеристика предприятия Предприятие где я прохожу производственную практику находиться по адрессу : Туринский район п.Пролетарка ул.Мира 32. ИП: Бедулев Александр Валерьевич 1.1 Изготовление крепежного уголка Уголок крепежный (KU/KUU) – это металлическая конструкция изогнутого типа, которая служит основой для надежного крепления или соединения деталей между собой. В строительстве она чаще всего используют для фиксации деревянных брусьев различного диаметра между собой или к иному материалу, который станет опорой или каркасом будущей постройки. С помощью уголка создается необходимый угол между двумя опорами, а сама деталь при этом является связующим элементом. 1.2 Правка контактных ножей рубильника Устройство рубильника. Основа конструкции рубильника - панель, выполненная из изоляционного материала, на которой закреплены стойки с губками - неподвижными контактами рубильника. Подвижные контакты - ножи, жестко закрепленны на одном вале, при включении они «входят» неподвижные губки рубильника, создавая одновременное замыкание всех полюсов. Во многом конструкция рубильника определяется способом привода в движение ножей - подвижных его контактов. Существуют рубильники с рычажным приводом (ножи приводятся в движение вращением боковой, чаще всего, съемной рукояткой через систему рычагов) и рубильники с центральной рукояткой (в них движение ножей начинается при вращении рукоятки, напрямую связанной с валом, на котором и расположены контактные ножи). Наиболее часто у рубильников и переключателей обгорают контактные ножи и губки. При незначительном обгорании поверхности касания контактные ножи и губки рубильников можно зачистить напильником и стеклянной бумагой. Наждачную бумагу применять не рекомендуется, так как наждачная пыль покрывает контактную поверхность и тем самым увеличивает переходное контактное сопротивление. Ремонт контактных ножей. Контактные ножи подлежат замене, если их толщина менее 2 мм у рубильников до 250 А и менее 2,75 мм – у рубильников до 600 А. Ножи также заменяют, если выгорание контактной части превышает 10 % ширины ножа. Копоть и нагар на контактных ножах удаляют обтирочным материалом, смоченным в бензине. Наплывы и брызги металла удаляют напильником с мелкой насечкой. После зачистки толщина ножа должна быть не менее значений, указанных выше. Величину изгиба ножей определяют щупами, положив нож на измерительную плиту изгибом вверх и измерив зазор между ножом и плитой. Изогнутые ножи рубильников рихтуют молотком с медными бойками, после чего измеряют зазор между отрихтованным ножом и измерительной плитой. Нож можно устанавливать на рубильник, если величина изгиба не превышает 0,1 мм. Ремонт неподвижных контактов. Наплывы и брызги металла на поверхности неподвижных контактов удаляют напильником с мелкой насечкой. Копоть и нагар удаляют обтирочным материалом, смоченным в бензине. При срыве резьбы в отверстиях под винты крепления дугогасительной камеры отверстие с поврежденной резьбой рассверливают в зависимости от размера поврежденной резьбы сверлом диаметром 3,3; 4,2; 5,0; 6,7; 8,5 мм и нарезают в отверстии резьбу соответственно М4, М5, М6, М8, М10. Отверстия с сорванной резьбой под винты крепления неподвижных контактов и стоек к панели заваривают медью с помощью газовой горелки. Место заварки зачищают напильником, накернивают и сверлят новое отверстие, в котором метчиком нарезают резьбу номинального размера. Ремонт изоляционной панели. Следы перекрытия электрической дугой на поверхности изоляционной панели между полюсами рубильника счищают шабером или шлифовальной шкуркой до полного удаления обугленного материала. Очищенный участок обдувают сжатым воздухом и обезжиривают уайт-спиритом. Затем на зачищенный участок наносят слой бакелитового лака и сушат в сушильном шкафу в течении 3…4 часов при температуре 333-343 К (60…70о С) в или при комнатной температуре в течении 24 часов. При отсутствии бакелитового лака поврежденный участок изолируют клеем БФ-2. Для этого наносят слой клея и просушивают его при комнатной температуре в течении 1,5 часов, затем наносят второй слой клея и также просушивают в течении этого же времени. Панель устанавливают в сушильный шкаф и сушат при температуре 373 К (100о С) в течении 40…60 мин. При обгорании, короблении или разрушении из текстолита или гетинакса изготовляют новую панель в соответствии с размерами панели, вышедшей из строя. Поверхность изготовленной панели покрывают бакелитовым лаком, обращая особое внимание на изолирование торцевых частей. После нанесения лака панель сушат в сушильном шкафу при температуре 333…343 К (60…70о С) в течении 3…4 часов или при комнатной температуре в течении 24 часов. Проверка и испытания рубильников после ремонта. Проверяют правильность вхождения подвижных ножей рубильников в губки неподвижных контактов. Ножи должны входить в губки одновременно и без перекосов. При наличии перекосов отпускают на 2-3 оборота винты или болты крепления неподвижных контактов и шарнирных стоек к панели рубильника, включают рубильник и затягивают винты или болты крепления неподвижных контактов и шарнирных стоек, после чего вновь проверяют правильность вхождения ножей в губки. Поворачивая ножи вверх и вниз, но не включая рубильник, проверяют соединение ножей с шарнирными стойками. Ножи должны вращаться в стойках при приложении небольшого усилия. Проверяют плотность контактов между подвижными ножами рубильника и губками неподвижных контактов. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить более 1/3 длины контактной линии. При необходимости контактные соединения регулируют подгибанием губок контактных стоек. Мегомметром на 500 В измеряют сопротивление изоляции рубильника между всеми соединенными между собой токоподводящими частями и деталями, подлежащими заземлению. Кроме того, измеряют сопротивление изоляции между неподвижными стойками и ножами каждой фазы в отключенном положении рубильника, а также между полюсами при включенном положении рубильника. Сопротивление изоляции должно быть не менее 50 МОм при температуре 293 К (20о С). 1.3 Сборка резьбовых соединений При попытке разобрать какой-либо механизм или слесарное сооружение, будь то двигатель стиральной машины или объект сантехнического оборудования, можно заметить, что большую часть всех соединений деталей составляют именно резьбовые. И это не случайно: резьбовые соединения просты, надежны, взаимозаменяемы, их удобно регулировать. Процесс сборки любого резьбового соединения включает в себя следующие операции: установка деталей, наживление, завинчивание, затяжка, иногда дотяжка, по необходимости установка стопорных деталей и приспособлений, предохраняющих от самоотвинчивания. При наживлении ввертываемая деталь должна быть подведена к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручена в резьбу на 2–3 нитки. Каждый, кому приходилось работать с мелкими винтами, знает, как неудобно бывает держать винт в труднодоступных местах, например снизу. Профессионалы в таких случаях применяют магнитные и другие специальные отвертки. Но если их нет, отчаиваться и клясть неподатливый винт крепкими словами не стоит, задачу можно решить с помощью нехитрого приспособления, которое легко изготавливается буквально за несколько секунд. Из тонкой мягкой проволоки нужно сделать небольшой крючок и поддерживать им винт, пока он не войдет в резьбовое отверстие на несколько ниток. Затем нужно просто потянуть за проволоку – петля раскроется и освободит винт для дальнейшего ввинчивания инструментом. После наживления на деталь устанавливают сборочный инструмент (ключ или отвертку) и сообщают ей вращательные движения (завинчивают). Завинчивание завершают затяжкой, которая создает неподвижность соединения. Дотяжку производят в том случае, когда деталь крепится несколькими болтами (винтами). Например, при креплении головки блока цилиндров (в двигателе автомобиля), болты ввинчиваются без предварительной затяжки, а после того как они установлены все, производят дотяжку. Это осуществляется в определенном порядке – по так называемому методу спирали. 1.4 Клёпка деталей Неразъемные глухие соединения, выполняемые с помощью заклепок, называются заклепочными соединениями. Этот вид соединений в современных машинах и механизмах применяется сравнительно редко и все чаще уступает место более прогрессивным сварочным и резьбовым соединениям. Однако достаточная надежность и прочность в работе заклепочных соединений по прежнему дают право на их применение в авиастроении, тракторостроении, а также при изготовлении отдельных металлоконструкций в котлостроении и других отраслях промышленности. Кроме обеспечения прочности, в отдельных случаях к заклепочным соединениям предъявляются требования, согласно которым должна соблюдаться герметичность соединения при работе сооружения под давлением газов или жидкостей. Это достигается высоким качеством клепки и созданием плотных и прочно-плотных швов. При клепке место соединения деталей называют заклепочным швом. В зависимости от назначения различают два вида заклепочных швов: прочный прочно-плотный Прочный шов применяется при клепке различных балок, стропил и других инженерных сооружений. Прочно-плотный шов осуществляется при клепке труб, сосудов, резервуаров, отдельных частей паровых котлов и других аналогичных сооружений, работающих под давлениями. Соединение двух листов (деталей) в нахлестку одним рядом заклепок называют однорядным швом. Соединение, выполненное также в нахлестку двумя рядами, называют двухрядным. Такие соединения применяются при клепке ферм, мостов и других инженерных сооружений. Кроме соединений в нахлестку, в технике клепки применяются соединения листов в стык с использованием при этом одной или двух накладок, соединенных однорядным или двухрядным швом. При клепке в нахлестку надо добиться плотного прилегания листов при накладывании друг на друга. Торцовые поверхности листов, являющиеся базовыми поверхностями при сверловке отверстий, должны быть тщательно зачищены. На мелких деталях зачистка производится с помощью напильника вручную, а детали больших габаритов зачищают переносным наждачным точилом. Сверловка отверстий под заклепки ведется по разметке или по кондукторам. При соединении листов больших габаритов допускается разметка и последующая сверловка одной половины по другой или применение на кладки в качестве кондуктора. Отверстия под заклепки можно получать на сверлильных станках, а также на дыропробивных прессах. Последний способ много производительнее и дешевле сверления, но дыры при этом получаются коническими и возможен их увод от разметки. В машиностроении применяются оба способа, а также комбинированный метод, т.е. сначала пробивают отверстия малого диаметра, а затем рассверливают их до требуемого размера. При этом методе отверстие получает правильную геометрическую форму и отсутствует поверхностный наклеп в металле. При применении заклепок с потайной и полупотайной головками кроме сверления необходимо сделать раззенковку отверстия и удалить заусенцы. Эта операция выполняется зенковками (или сверлами большого размера) и другими способами. Заусенцы удаляются на наждачном точиле. Клепка тяжелых крупногабаритных изделий выполняется двумя рабочими: клепальщиком и подручным. Клепальщик направляет и устанавливает в нужном положении инструмент, а подручный наносит кувалдой удары и выполняет ряд вспомогательных работ. Процесс клепки начинается с того, что под имеющуюся головку заклепки, вставленной в отверстие соединяемых деталей, подводят инструмент — поддержку (стержень с углублением по форме головки) и упирают поддержку другим концом, например, в плиту. Затем наносят удары молотком по выступающему стержню заклепки и создают предварительную форму замыкающей головки. Окончательную форму головки получают с помощью специальной оправки-обжимки. Для уменьшения смещения отверстий при клепке заклепки лучше размещать не последовательно, а вразброс. В настоящее время клепка производится преимущественно механизированными средствами. Крупные стальные заклепки диаметром 10-12 мм предварительно нагреваются и расклепываются в горячем виде. Стальные заклепки меньших размеров или заклепки, изготовленные из цветных мягких металлов и сплавов, расклепываются без нагрева. Процесс горячей клепки состоит из следующих операций: нагрева заклепок в печах, установки раскаленной заклепки в заранее подготовленное отверстие, осаживания стержня заклепки, образования замыкающей головки. Горячая клепка значительно выгоднее, так как требует меньшего усилия для образования замыкающей головки и увеличивает прочность и плотность шва. При горячей клепке диаметр заклепки берется на 0,5-1 мм меньше диаметра высверленного отверстия. Это необходимо для того, чтобы разогретая и увеличившаяся по диаметру заклепка могла свободно войти в отверстие; с этой же целью стержни заклепок делаются несколько коническими. Заклепки вместе с головками нагревают до 900-1000 °С, клепку заканчивают при температуре 600-700 °С, во избежание трещин. Для получения правильной формы замыкающей головки большое значение имеет выбор надлежащей длины заклепки. Длина заклепочного стержня L до образования второй головки определяется по формуле: 1,18(l+d) где l — толщина склепываемого пакета; d — диаметр отверстия. Практически считают, что длина выступающей части заклепки должна равняться 0,8-1,5 диаметра стержня, в зависимости от формы головки. Так, для заклепок, замыкающая головка которых должна быть выполнена полукруглой, эта величина х = 1,5d, а для заклепок с потайной головкой х = 0,75-0,8d. Влияние нагревания на стягивание деталей зависит от длины заклепки. Исследованиями доказано, что увеличение давления происходит до длины стержня заклепки, равной 4-5 d; при большей длине стержень не осаживается по всей длине, а только изгибается. Поэтому наклепку с длиной стержня более 5d лучше заменить болтом, специально обточенным по отверстию. Вместо разогрева крупных заклепок в печах в настоящее время промышленностью выпускаются электроконтактные аппараты, обеспечивающие разогрев заклепок непосредственно на рабочем месте клепальщика, что резко повышает производительность. 1.5 Монтаж, техническое обслуживание электропроводки Осмотр и очистка электропроводки. Осматривают электропроводку. Обнаруживают обрывы, увеличенный провес проводов или троса, подтеки мастики на кабельных воронках и др. Волосяной щеткой очищают от пыли и грязи провода и кабели, а также наружные поверхности труб с электропроводкой и ответвительные коробки. В сырых и особо сырых помещениях при очистке применяют обтирочный материал. Проверка заземления. Осматривают заземляющие проводники и их соединения с несущим тросом или струной, металлическими коробками, лотками, коробами, металлическими оболочками кабелей, трубами, а также проверяют наличие соединения заземляющего проводника с контуром заземления или -заземляющей конструкцией. Разъемные соединения разбирают,! зачищают до металлического блеска, собирают и затягивают. Поврежденные неразъемные соединения приваривают или припаивают. Проверка состояния изоляции. Мегомметром на 1000 В измеряют сопротивление изоляции между токоведущими проводниками, проводниками и заземленными элементами конструкций электропроводки. Сопротивление изоляции при температуре 293'К (20 °С) должно быть не менее 0,5 МОм. При сопротивлении изоляции менее 0,5 МОм участки проводки с низким сопротивлением подлежат замене. Осматривают' изоляцию проводов и кабелей. Поврежденные участки изоляции .проводов изолируют хлопчатобумажной изоляционной лентой, а в сырых и особо сырых помещениях для изолировки применяют поливинилхлоридную липкую ленту ПВХ.' Проверка крепления. Осматривают изоляторы и ролики. Имеющие трещины и надколотые изоляторы и ролики'заменяют. Пошатыванием проверяют крепление изоляторов и роликов. Слабо установленные изоляторы снимают, предварительно освободив провод от крепления. Подматывают на крюки (штыри) паклю, пропитанную суриком, затем наворачивают изоляторы и закрепляют на них провод. Слабо установленные ролики закрепляют. Осматривают анкерные устройства концевого крепления тросовой проводки к строительным элементам здания, натяжные устройства и трос. Участки, покрытые коррозией, зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой и покрывают .эмалью. Допускается защищенные поверхности смазывать техническим вазелином^ Натяжные устройства с сорванной резьбой заменяют. Пошатыванием проверяют надежность крепления труб с электропроводкой, лотков, коробов, а также приспособлений, защищающих кабели от механических повреждений. Ослабленные крепления подтягивают, а при необходимости заменяют. Проверка электрических соединений. Открывают крышки ответвительных коробок. При наличии внутри коробки, на контактах и проводах влаги или пыли проверяют состояние уплотнений крышки коробки и на вводах в коробку. Уплотнения, потерявшие упругость и не обеспечивающие герметичность коробок, заменяют. Осматривают клеммы и подсоединенные к ним провода. Соединения, имеющие следы окисления или оплавления, разбирают, зачищают, смазывают техническим вазелином и собирают. Винты и гайки с сорванной резьбой заменяют. Осматривают соединения, выполненные методом скрутки, сварки, пайки, опрессовки. В соединениях, имеющих обгорелый или поврежденный слой изоляции, снимают изоляцию, устраняют причину нарушения контакта (зачищают и пропаивают, впрессовывают и т. Д.) и вновь изолируют изоляционной лентой. В сырых и особо сырых помещениях изолировку соединений проводят покрытием полихлорвиниловым лаком с последующей намоткой трех-четырех слоев полихлорвияиловой липкой изоляционной ленты. Проверка натяжения. Осмотром обнаруживают ослабленные (с большой величиной провеса) участки проводки. Проверяют стрелу провеса, которая для тросовых и струнных проводок должна быть при пролете 6 м не более 100—150 мм, а при пролете 12 м — 200—250 мм. При необходимости участки с большой величиной провеса перетягивают. Натяжение стальных тросов проводят до минимально возможной стрелы провеса. При этом усилие натяжения не должно превышать 75 % разрывного усилия, допускаемого для данного сечения троса. |