Информационно-коммуникационные технологии Информационные системы складского учета. Реферат Инфор. Трошкина. Информационные системы складского учета
 Скачать 120 Kb.
|
|
Автономная некоммерческая образовательная организация высшего образования "Сибирский институт бизнеса и информационных технологий" Экзаменационная работа Дисциплина: Информационно-коммуникационные технологии (часть 3) Письменная работа Реферат Тема: Информационные системы складского учета Выполнил(а): Трошкина Анастасия Петровна. ГМН4-118(2) Проверил(а): Омск 2021 г. Содержание Введение………………………………………………………………………….3 1. Особенности организации и ведения учёта движения грузов на складе ….4 2. Исследование систем учёта поступления грузов на склад …………………9 2.1 Сканирование и маркирование …………………….....................................10 2.2 Исследование системы размещения грузов на складе …………………....11 2.3 Пути совершенствования систем учёта движения грузов на складе…………………………………………………………………………….13 Заключение…………………………………………………………………..…..22 Список использованных источников……………………………………..……24 ВВЕДЕНИЕ В настоящее время всё больше организаций стремиться автоматизировать рабочий процесс и использовать электронную информацию. Сейчас хранение, поиск и доступ к информации стали важным явлением не только для людей тесно связанных с деятельностью в сфере компьютерных технологий, но и входит в работу обычных людей. Это помогает им сократить временные, материальные и даже физические затраты на поиск, приобретение, хранение, обмен различными материальными и нематериальными ресурсами. С развитием прогресса и компьютерного рынка программного обеспечения, на предприятии появилась необходимость создания программного продукта способного сократить человеческие затраты и усилия, а главное оперативно выдавать результат необходимый работнику, а также заменить большие архивы на структурированное хранение в электронном виде. О своевременности и актуальности рассматриваемой проблемы говорит тот факт, что большую часть своего времени зав.складом и отдел закупок тратят на оформление различной документации и отчетов. Поэтому в настоящее время все более актуальным становится автоматизация видов деятельности людей путем создания специализированных информационных систем на базе электронной вычислительной техники. В данной работе мы рассмотрим основные системы складского учета на примере исследования систем движения грузов в складских помещениях аэропортов. 1.Особенности организации и ведения учёта движения грузов на складе Жизнь человеческого общества состоит из множества повседневно происходящих событий и фактов. Если количество имеющих место фактов и событий не большое, то их можно просто запомнить. Но если фактов много и характеризуются они большим числом показателей и цифр, то их уже приходиться записывать, следовательно, учитывать. Учет – это количественное отражение событий и фактов жизни общества, которые используются для управления обществом на различных организационных условиях. Поскольку учет является одной из важнейших функций в системе управления и предоставляет точные сведения о процессах заготовления, производства, реализации и потребления, служит основой для планирования деятельности склада. Актуальность задачи автоматизированного учета доказывать нет смысла. Большинство руководителей смирились с неизбежностью затрат на приобретение программно-технических средств. Кто-то покупает дорогостоящие ERP-системы, кто-то - наиболее распространенный в России программный продукт 1С. Кажется, что есть необходимая информация для принятия правильных управленческих решений. Но данные, предоставленные в отчетах, не всегда соответствуют реальной действительности. В последний момент выясняется, что приняли и отпустили не те грузы, которые нужно. И когда же наконец наступит долгожданный эффект от миллионных затрат на компьютеры, периферию, ПО и содержание многочисленного штата программистов? Причем эффект реальный – снижение себестоимости продукции, сокращение потребности в дополнительных производственных и складских площадях, повышение производительности труда и качества продукции, и т.д. Когда выясняется, что данные в отчетах не достоверны и не актуальны, то кто-то должен понести ответственность за это, и как-то надо устранить причину, чтобы в дальнейшем это не повторилось. Те, кто приносил планы и отчеты, делали все по инструкции на основании данных из первичных документов по алгоритмам, заложенным программистами. Они не виноваты. Первичные документы материально ответственные лица подали вовремя, и операторы занесли все в ПК тоже вовремя. Значит виноваты те, кто внедрял программу, закладывал алгоритмы расчета, т.е. как всегда - программисты. Проводилось обследование более 30-и российских предприятий различного профиля на предмет оценки существующих на предприятиях систем учета (склад, производство) и выдачи предложений по внедрению более эффективных решений, позволяющих повысить достоверность данных и оперативность их предоставления. Для этих предприятий было характерно следующее: большая номенклатура продукции и комплектующих (от тысячи до десятков тысяч), работа на склад и под заказ, дискретно-поточное производство, номерной или партионный учет, выполнение индивидуальных заказов. На всех предприятиях учетные задачи в той или иной степени были автоматизированы – многие использовали 1С или программные продукты собственной разработки. Практически все использовали одну схему ввода данных в учетную систему – информация с документов на бумажных носителях (приходно-расходные ордера, акты приемки продукции ОТК и прочие документы по фактическому движению объектов учета), которые с определенной периодичностью поступали с производства и складов в вычислительный центр и вручную заносились операторами в ПК. Именно регистрация учетных операций на бумажных носителях с последующим вводом данных в ПК и является основной причиной низкой достоверности этих данных. Очевидно, что чем сложнее производственный процесс, тем больше учетных операций и документов по регистрации их выполнения. Ошибки возникают при заполнении документов и при вводе операторами данных в ПК (человеку свойственно ошибаться, он не машина). Понятно, что на искажение данных влияют и другие факторы - недостаточная дисциплина и безответственность некоторых работников, но даже если все будут ответственными и дисциплинированными – ошибок так называемого «человеческого фактора» избежать невозможно. Теоретически можно оснастить каждое рабочее место (где выполняется регистрация операций по объектам учета) ПК, подключенным в локальную сеть. Тогда в режиме РВ работник будет заносить в систему данные, и не нужно никаких бумажек. Но в реальности это трудно выполнимо, а кроме того, вероятность ошибки «человеческого фактора» остается высокой, так как человек визуально определяет объект учета и с клавиатуры вводит данные, при этом он может что-то не рассмотреть, нажать не ту клавишу и т.д. Правильный путь – использовать системы автоматической идентификации – в частности, технологии штрихового кодирования (ШК) и RFID. Зарубежные предприятия (дальнее зарубежье) поняли это уже давно, и практически на всей импортной продукции имеется ШК (или RFID этикетка) не только грузовой, но и технологический (для внутреннего учета). Каждый объект учета маркируется ШК/RFID этикеткой, учетные операции регистрируются автоматически с помощью специальных ШК/RFID сканеров, информация с которых по проводным или беспроводным каналам поступает в ПК. В этом случае получаются максимально достоверные данные. И, кроме того, освобождаются многочисленные сотрудники от монотонного труда по вводу данных в ПК и от формирования рукописных документов. Многие предприятия в России уже пошли по этому пути. Но не всегда успешно. В основном пытаются доработать существующие у себя системы учета – дописать необходимый функционал, позаимствовать что-то у других и адаптировать под себя. Сложность заключается в том, что если для склада что-то и можно подобрать из типовых программных продуктов, то для производства с учетом специфики очень проблематично. В лучшем случае внедряются локальные задачи. И не так много на предприятиях специалистов по технологиям ШК и тем более RFID, чтобы собственными силами в относительно короткие сроки внедрить достаточно эффективную систему автоматической идентификации. Нужны не только опытные программисты, но и специалисты со знанием соответствующего оборудования, специфики расходных материалов, с помощью которых будет выполняться маркировка объектов учета и т.д. И самое главное - необходим комплексный подход при внедрении подобных систем. Кроме того, на складе очень много важных процессов. Здесь нужно учитывать и анализировать движение грузов, формировать отчеты, готовить и печатать первичные складские и платежные документы, поставлять нужные данные в бухгалтерские программы и другие управленческие системы. Для автоматизации этих функций и служат программы складского учета. На складе аэропорта ведётся сплошное, непрерывное и полное отражение движения (прихода, расхода, перемещения) и наличия грузов; учет количества и оценки грузов. Основными задачами учета грузов являются: · формирование фактической базы данных грузов; · правильное и своевременное документальное оформление и обеспечение достоверных данных операций производимых с грузами. · контроль за сохранностью грузов в местах хранения и на всех этапах их движения; · проведение анализа эффективности использования свободного пространства на стеллажах склада. Основным требованием учета движения грузов является оперативность (своевременность) проведения учета, что позволяет контролировать соответствие данных складского учета и оперативного учета движения материалов данным бухгалтерского учета. Автоматизированную интеллектуальную систему с функцией адресного хранения (когда указываются точное местоположение и характеристики груза) называют «Система автоматизированного управления складом» САУС(система автоматизированного управления складом) – это система управления, обеспечивающая комплексное решение задач автоматизации управления складскими процессами. САУС системы призваны поддерживать операционные нужды современного склада и обеспечивать автоматизированное управление объектом, включая: получение, контроль качества и количества грузов, размещение грузов в соответствии с условиями хранения, пополнение комплектовочных зон, резервирование грузов, комплектацию заказов, упаковку и отгрузку, подготовку сопроводительной документации и штрих-кодирование, ведение документооборота, управление подъездными площадками, циклическую и/или полную инвентаризацию, генерацию заданий сотрудникам и контроль загрузки персонала. Основная идея использования САУС состоит в том, что именно система, а не люди должна управлять складом, поэтому ключевое слово в аббревиатуре САУС – management, то есть управление. Передовые системы класса САУС, базируясь на внесенных в них многочисленных правилах и настройках, сами управляют складом. Такие системы дают пользователям задания, когда, кому и что надо сделать, где какой груз разместить, откуда и куда переместить, когда, кому, как и в какой последовательности надо комплектовать заказы и отгружать их. Управление складскими работниками реализуется в рамках описанных бизнес-процессов, настроенных правил, ограничений и приоритетов, а также фиксацией в реальном времени всех операций, которые они выполняют. В качестве передаточного инструмента от системы к складскому работнику и обратно обычно используются бумажные носители, радио терминалы или голосовое управление. Для авиационного склада важно, чтобы система находила для каждой принятой паллеты оптимальное место хранения с учетом рейсовых, объемных, весовых ограничений, условий хранения, соседства других грузов, ограничений используемого при размещении оборудования (например, высоты, на которую погрузчик может поднять паллету). Кроме этого, к примеру, необходимо, чтобы маршрут комплектовщика при сборке груза для определённого рейса был оптимальным, то есть он должен получать задания на комплектацию, последовательно перемещаясь от одной ячейки к другой по одному проходу, затем также по следующему. В то же время, при комплектации заказа система должна распределять грузы по паллетам или коробкам (которые могут быть различного размера) так, чтобы соблюдать ограничения по весу, объему и совместимости грузов друг с другом. При этом внутри одной паллеты тяжелые грузы должны находиться внизу, средней тяжести в середине, а легкие и хрупкие – сверху. Успех современных грузовых складов при аэропортах заключается в их способности загрузить необходимый груз в нужное место в требуемое время, что во многом определяется эффективностью работы склада и распределительного центра, которая, в свою очередь, достигается планированием, интеграцией, оптимизацией и автоматизацией полной цепочки складских операций. 2. Исследование систем учёта поступления грузов на склад Автоматизированный склад подразумевает под собой хорошо отлаженную систему с соблюдением самых точных требований по подготовке груза и его дальнейшей транспортировки и хранению. Именно поэтому процесс подготовки груза является основополагающим. Прибывший на склад груз должен иметь стандартную упаковку и маркировку.(груз упаковывается и маркируется на месте отправки). Поступив на склад груз выгружается на конвейерную ленту. На первом этапе сканируется информация со штрих кода и поступает в ПК, где сравнивается с данными поступившими из сопроводительной документации, если сканирование прошло успешно, то данные заносятся во внутреннюю базу данных и груз продолжает движение по конвейеру. Если по каким-либо причинам штрих-код прочитан не был, либо информация на штрих-коде не соответствует информации полученной из сопроводительной документации,- задействуется толкатель ( механизм позволяющий сдвинуть груз с конвейера), который перемещает груз в контейнер, где отбракованный груз осматривает специалист. Специалист выясняет причину, по которой груз не прошел первоначальную проверку и, либо маркирует груз, либо принимает решение возвратить груз отправителю. Для маркировки груза информация считывается с сопроводительных документов и вписывается оператором в программу, которая на следующем этапе сформирует штрих код. После того, как штрих код был напечатан, оператор удаляет старый штрих код и вручную наклеивает на упаковку новый штрих-код и отправляет груз на конвейер. 2.1 Сканирование и маркирование Стопроцентная идентификация груза является непременным условием успешного функционирования автоматического склада. Этикетка, нанесенная первоначально отправителем груза, может использоваться всеми без исключения участниками цепи «отправитель- получатель», это значительно облегчается процесс коммуникации между партнерами. Автоматическое сканирование идентификационных кодов обеспечивает быстрый и правильный ввод информации, что многократно снижается время обработки грузов на всех этапах транспортировки и сортировки. Маркировка содержит полную информацию о грузе: -точку отправления -точку прибытия -вес груза -габариты Для того, чтобы вся система автоматизированного склада работала исправно маркировка должна соответствовать требованиям считывающего оборудования установленного на складе. Считыватели штрих-кодов установлены стационарно (стационарные промышленные сканеры штрих-кода) вблизи конвейера и обеспечивают дистанционное считывание штрих-кодов, нанесённых на упаковки с грузом, движущихся с большой скоростью, без участия человека. 2.2 Исследование системы размещения грузов на складе Этап размещения груза на стеллажах представляет собой полностью автоматизированный процесс. В котором задействованы новейшие разработки в области складирования. Весь процесс регулируется персональным компьютером со специальным программным обеспечением. Данное ПО размещает ранее сформированный массив элементов (физически это паллет) в базу данных. При этом просчитывая оптимальное место размещения паллета на стеллаже, зависящее от информации о рейсе на который предстоит отправить груз и свободных ячеек на складе. Перемещение паллета от конвейера до ячейки на стеллаже делится на два этапа. Первый этап- с помощью специального автоматического транспортировщика (см. рис. 3) груз доставляется от конвейера до крана-штабелера и второй этап – это доставка и погрузка краном-штабелером паллета в определённую ячейку. (рис.4) Автоматический транспортировщик перемещается под управлением лазера, обеспечивая при этом максимальную гибкость для расположения станций обслуживания грузов и выполняя при этом различные маршруты движения, задаваемые управляющим компьютером. Рассмотрим работу крана-штабелера. Участок склада представляет собой два параллельных ряда стеллажей (см. рисунок), в проходе между которыми по однорельсовому пути перемещается опорный штабелер циклического действия, выполняющий операции загрузки и выгрузки. На левой крайней раме стеллажа закреплен приемный стол. Штабелер предназначен для транспортирования изделий в таре и состоит из следующих основных узлов: · тележки · телескопического захвата · направляющей стойки · каретки Тележка штабелера представляет собой сварную металлоконструкцию, несущую два привода: привод вертикального перемещения каретки и привод горизонтального перемещения штабелера. На тележке установлена вертикальная направляющая стойка, по которой перемещается каретка с телескопическим захватом. Телескопический захват представляет собой трехсекционную зубчато-реечную конструкцию с горизонтальным расположением секций: неподвижной, промежуточной и выдвижной. Последняя служит грузовой платформой для установки тары. Грузовая платформа может выдвигаться в обе стороны стеллажа и устанавливать тару с изделиями в ячейки двух противоположных стеллажей. Стеллаж представляет собой сборную конструкцию, состоящую из двух параллельных рядов секций с ячейками под тару, установленных на опорную раму и соединенных между собой связями и раскосами. К поперечным связям в верхней части стеллажа крепится направляющий швеллер. На опорной раме установлен направляющий рельс, являющийся ходовым путем штабелера. Кран-штабелер управляется с помощью компьютера и движется по заданной программой траектории. Такой Штабелер предназначен для использования при температуре от -20° С до +40°С, а также рекомендуется использование кран-штабелера при работе с ядовитыми или взрывоопасными веществами. Одно из самых главных преимуществ таких штабелеров является увеличенный клиренс, при котором краны-штабелеры не требовательны к качеству полового покрытия, а также – это малые габариты и хорошая маневренность. Такие универсалы не имеют опорных вил, за счет чего отличается большей маневренностью и свободой при работе, можно подъехать вплотную к разгружаемому объекту. Вывод: Таким образом, после ряда операций сформирована база данных в которой хранится вся информация и размещении, составе и датах поступления и отправки грузов. 2.3 Пути совершенствования систем учёта движения грузов на складе Эффективная, с точки зрения производительности и стоимости, грузопереработка на современном складе невозможна без качественной информационной и технической поддержки складских процессов. Рост объемов грузопереработки, а также непрерывно возрастающий уровень требований к качеству складского сервиса вынуждают руководство задумываться об инструментах повышения эффективности функционирования склада. Одним из таких инструментов является система автоматизированного управления складом (далее- САУС). Многие компании на данный момент уже используют те или иные САУС. Причем, надо отметить, не всегда достигая желаемого результата - повышения производительности и снижения затрат на складскую грузопереработку. Для определения причин необходимо рассмотреть вопрос - за счет чего возможна экономия в результате использования САУС? Выделим несколько ключевых факторов. Снижение трудовых затрат на грузопереработку и затрат на использование специальной техники для организации грузопереработки (прежде всего, речь идет о затратах на персонал, осуществляющий складскую грузопереработку, а также о затратах на складскую технику). Главным отличием САУС от систем складского учета является именно управление складскими операциями, а не констатация факта их совершения. В процессе управления САУС решают задачи управления приемкой и размещением запасов на складских местах, комиссионирования и отгрузки грузов, а также целый ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки. И все данные процессы осуществляются на основании автоматических рекомендаций САУС. Таким образом, сотрудник склада перестает быть уникальным носителем знаний о процессах склада, о принципах их осуществления, о местах хранения того или иного груза и прочих знаний, что устраняет препятствие на пути оптимизации внутрискладской грузопереработки в целом. Являясь уникальным носителем знаний и не контролируемый системой, сотрудник склада при размещении груза будет ставить его туда, где ему удобнее его поставить, а не где удобно будет отобрать груз по заказу на определённый рейс, и любая попытка изменения принципов складской грузопереработки будет натыкаться на привычку сотрудников работать "по старинке". Являясь уникальным носителем знаний, сотрудник становится более высокооплачиваемым специалистом - и чем больше его опыт работы на конкретном складе и даже в конкретном секторе склада, тем более высокооплачиваемым специалистом он становится. Хотя бы потому, что в случае его увольнения компания потратит немало средств на поиски и обучение нового сотрудника. Процесс обучения в данном случае может затянуться на многие месяцы: чем больше ассортимент, с которым будет работать сотрудник, тем, соответственно, больше срок обучения. И, конечно, страдает точность исполнения заданий сотрудниками склада. Ведь информационная поддержка процессов склада, ограниченная использованием стандартной учетной системы (пусть даже несколько доработанной с учетом требований конкретного склада) в сочетании с бумажной технологией получения заданий и подтверждения их выполнения, не позволяет организовать эффективный контроль выполнения персоналом операций грузопереработки. Ведь даже самые квалифицированные сотрудники иногда ошибаются. Взаимозаменяемость персонала становится проблемой: достаточно сложно перевести сотрудника с одного участка работ на другой, если его знания ограничены определенным ассортиментом или складской зоной, а информационная система не может оперативно ему помочь. Ситуация осложняется в случае использования бумажной технологии грузопереработки. Здесь информационная система может предоставить лишь информацию о том, что было на момент назначения задания. А с момента назначения до момента исполнения много что могло измениться: например, со складского места отобрали больше, чем было необходимо, что вызывает дефицит, который мог бы быть покрыт с другого места хранения. И хорошо, если исполнитель отследит это обстоятельство, а после этого не забудет в задание внести корректировку, и оператор склада вовремя и безошибочно введет информацию в информационную систему... То есть образуется цепочка действий, ошибка в каждом из которых может привести к тому, что склад не вовремя и не в полном объеме отпустит груз. САУС берет на себя функцию носителя знаний и "делится" этими знаниями с сотрудниками склада в процессе назначения задач на выполнение операций. Причем максимальный эффект достигается сочетанием использования САУС и радиотерминалов: в данном случае задания передаются сотруднику в режиме реального времени, и от сотрудника требуется только аккуратность их исполнения без необходимости "фантазировать" в процессе выполнения своих должностных обязанностей. Таким образом, достигается максимальная скорость обучения новых сотрудников, а взаимозаменяемость персонала становится гибким инструментом оптимизации численности персонала за счет возможности быстрого, без потери производительности, перемещения простаивающих сотрудников на наиболее загруженные участки работ. При этом требования к уровню квалификации персонала (и, следовательно, к стоимости персонала) можно значительно снизить: ведь единственное, что требуется от сотрудника - это точное исполнение заданий, передаваемых системой на радио терминал. Снижение затрат на грузопереработку достигается не только и не столько передачей функции базы знаний в САУС: основной эффект обусловлен передачей САУС знаний об оптимальных технологических процессах. Дело в том, что в большинстве САУС реализован так называемый механизм правил[Речь идет о настраиваемых САУС. Также на рынке представлен ряд дорабатываемых САУС, но настройка бизнес-процессов склада в данном случае более сложна и выполняется, как правило, только поставщиком системы. Настраиваемые САУС, в свою очередь, не ограничивают потребителя в реализации новых схем складской грузопереработки.]. В одних - более успешно, в других менее. Суть остается одна: консультант по САУС на стадии внедрения (а после запуска проекта в промышленную эксплуатацию, если меняются особенности ведения бизнеса, - специалист компании - пользователя САУС) настраивает бизнес-процессы в системе, то есть задает все те особенности складской грузопереработки, которые участвуют в определении схем движения груза на складе и принципов размещения, комиссионирования и реализации внутрискладских перемещений. В момент инициации той или иной операции САУС определяет оптимальные, с точки зрения повышения производительности процесса, схемы движения груза, а затем выбирает подходящего исполнителя задания. При этом учитывается зона, в которой работает назначаемый исполнитель, его квалификация (например, сотрудник, не обладающий достаточной квалификацией для проведения операций с особо хрупкими или дорогостоящими грузами, не получит такого задания) и текущая загруженность. Оптимальные технологические процессы - это не все, что способна предложить пользователю САУС. Хотелось бы еще раз затронуть функцию САУС как носителя знаний. Данная функция имеет еще один очень интересный аспект, на который часто не обращают должного внимания: САУС способна накапливать всю статистическую информацию по осуществлению складской грузопереработки, что позволяет получить в руках опытного управляющего эффективный инструмент. Получая с радиотерминала подтверждения о выполнении всех операций складской грузопереработки, САУС позволяет собирать всю информацию об их продолжительности, в том числе в разрезе исполнителя. Собранная статистика позволяет определить нормативы выполнения операций, что служит основой формирования оптимальной системы мотивации складского персонала. Некоторые "продвинутые" САУС даже позволяют информировать менеджера склада о сверхнормативных трудозатратах на выполнение складских заданий - то есть появляется возможность контролировать простои персонала и определять (и, следовательно, устранять) причины их возникновения. Информация о нормативах может служить не только для целей мотивации: она выступает базисом моделирования будущего состояния склада, позволяет оценить, какие ресурсы и в каком объеме понадобятся на складе в условиях меняющегося объема грузопереработки. Наличие информации по складским нормативам позволяет детализировать стоимость складского сервиса (в том числе и на перспективу) и является основой для управления затратами склада. Ни для кого не секрет, что владельцы компаний всегда стремятся к снижению затрат на складскую логистику и склад часто подвергается критике именно в период роста сбытовой сети. Если сегодня грузы продаются, к примеру, через 30 филиалов и 100 магазинов, а на следующий год предполагается рост до 60 филиалов и 200 магазинов, то обязательно возникает вопрос: как изменятся затраты на складскую логистику? Будет ли способен склад справляться с грузопотоком и выполнять свое назначение? Известны случаи, когда акционеры, ознакомившись с проектом пропорционального роста затрат на складскую логистику, соответствующего росту продаж, требовали передать функции склада на аутсорсинг. На самом деле, без детального анализа ассортимента и владения информацией о стоимости выполнения складских операций нельзя даже приблизительно оценить, действительно ли подобное решение принесет пользу бизнесу в целом. Есть еще один, менее важный, но все-таки существенный аспект проблемы непрозрачной стоимости складской грузопереработки - это взаиморасчеты с клиентами склада. Причем не имеет значения, внутренние они или внешние. Если дистрибьюторская компания осуществляет отгрузку в розничную сеть и вместе с розничной сетью входит в единый холдинг, то необходимо также выстроить бесконфликтную систему взаимных расчетов между соответствующими подразделениями холдинга. Следующим способом повышения производительности и снижения складских затрат с помощью САУС является повышение эффективности использования складского пространства. Не секрет, что различные складские места имеют различную стоимость использования (скорее даже следует говорить о местах хранения в рамках отдельных складских зон): различный состав персонала складских зон, различное оборудование, используемое в процессе складской грузопереработки, различное оборудование автоматизации складской грузопереработки (к примеру, конвейерные линии) дифференцируют складские зоны и места по стоимости. Кроме того, складские места также разделяются по принципу "удобства" осуществления тех или иных складских операций. Распространенной проблемой является недозагрузка дорогого и удобного пространства склада из-за ручной привязки ассортимента к местам хранения. Суть динамического размещения грузов - в размещении груза на местах, наиболее подходящих для данного груза в данный момент времени в зависимости от изменения ряда показателей, в том числе интенсивности отгрузок, удобства расположения, сроков хранения, весогабаритных характеристик груза и других признаков. Это означает, что в случае изменения перечисленных признаков груза его новое поступление размещается на новом месте, а занятые ранее места освобождаются в первую очередь, с помощью различных методов. Отпадает необходимость в ручной привязке груза к определенным складским местам, вместо этого правилами размещения управляют бизнес-технологи склада. Необходимо отметить, что данный принцип не одинаково удачно реализуется в различных САУС, что налагает повышенные требования на специалистов, отвечающих за выбор САУС. Реализация динамического размещения особенно актуальна для складов, использующих в процессе грузопереработки специализированное оборудование, такое, как конвейерные линии, вертикальные карусельные места хранения и роботизированная техника. Высокая стоимость таких инструментов складской грузопереработки вызывает необходимость наиболее полного использования их возможностей, а без эффективно работающего механизма динамического размещения это вряд ли удастся сделать (груз, конечно, будет храниться на этих высокопроизводительных складских местах, но не тот, который действительно имеет максимальную оборачиваемость). Таким образом, динамическое размещение запасов позволяет не только оптимизировать использование складского пространства, оборудования и персонала. Данный принцип позволяет в целом повысить пропускную способность склада, что особенно актуально, когда имеющийся склад перестает справляться с возложенной на него нагрузкой и все чаще в воздухе витает вопрос "А не построить ли новый склад?". К сожалению, не во всех проектах внедрения данному принципу уделяют должное внимание, а ведь именно он позволяет получить максимальный экономический эффект от внедрения за счет оптимизации трудовых затрат и затрат на использование специальной техники. В чем же причина недостаточной отдачи от внедренной САУС? Ответ на данный вопрос кроется в организации и подходе к процессу внедрения и в постановке целей, ради которых затевается изменение информационной поддержки склада. Любые ошибки реализации процессов склада могут привести если и не к катастрофическим последствиям, то уж точно к очень серьезным. И дело не только в ошибках: необходимо правильно определиться с организацией и информационной поддержкой не только ключевых с точки зрения бизнеса процессов компании, но и второстепенных процессов. Ведь экономический эффект от внедрения - это, в том числе, результирующая эффекта синергии, и неоптимальность в одном, казалось бы незначительном, процессе может значительно снизить пропускную способность склада и, соответственно, повысить затраты на складскую логистику. Следует также учитывать, что в результате внедрения САУС процессы склада, вероятнее всего, существенно изменятся (особенно в случае перехода с полуавтоматизированной складской системы на современную САУС в сочетании с использованием радиотерминалов). Возможна, конечно, реализация и исторически устоявшихся процессов, но это может не привести к оптимизации использования персонала и оборудования в силу неоптимальности таких процессов (не так уж и много на данный момент складов, процессы которых были тщательно, с учетом тенденций развития бизнеса, спроектированы и промоделированы). Да и реализация оптимальных, на первый взгляд, устоявшихся процессов не всегда целесообразна в рамках проекта внедрения САУС: системы подобного класса реализуют идеологию и принципы работы, проверенные временем, то есть могут быть более целесообразны с точки зрения рациональной организации складской грузопереработки. Также следует учитывать, что любая, даже, на первый взгляд, самая совершенная система все-таки имеет определенные ограничения, которые могут стать препятствием на пути реализации требований к организации складской логистики. Таким образом, вопрос оптимизации технологических процессов склада в ходе внедрения встает на первое место, ведь именно за счет такой оптимизации и достигается максимальный эффект. САУС в данном случае выступает лишь инструментом реализации оптимальных схем складской грузопереработки. Мощным, гибким инструментом, однако мало что решающим из поставленных задач в случае, если он поддерживает не вполне удачно реализованные процессы (да и окупаемость проекта внедрения в данном случае под большим вопросом). Одним из интересных способов эффективной организации процессов склада является формирование смешанной команды внедрения. В проект приглашается (по крайней мере, на этапы, связанные с проектированием бизнес-процессов склада) не одна, а две команды: одна - специализирующаяся непосредственно на САУС, а другая - на технологических процессах склада и, в то же время, имеющая опыт работы с несколькими САУС. Знание функциональных возможностей нескольких систем автоматизированного управления складом расширяет "горизонты" видения различных вариантов реализации складских процессов. Кроме того, при подобном подходе к реализации проекта внедрения возникает здоровый конфликт интересов двух команд - одна команда заинтересована в максимально близкой к текущим процессам складской грузопереработки реализации бизнес-процессов склада в САУС, а другая - именно в оптимальности проектируемых процессов. Возможно, это и более сложный с точки зрения организации работы вариант, но результат себя оправдает: на стыке двух источников знаний, двух подходов сформируются действительно те бизнес-процессы складской грузопереработки, которые в максимальной степени удовлетворят потребности заказчика, в том числе и в перспективе. Прецеденты подобного подхода есть, и, как правило, заказчик от этого только выигрывает. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Применение функциональных возможностей САУС позволяет ощутимо увеличить пропускную способность склада за счет повышения производительности труда персонала, эффективного использования специализированного складского оборудования и экономичного использования складского пространства. Однако для этого необходимо, во-первых, правильно понимать цели внедрения САУС и трезво оценивать пользу от внедрения. Во-вторых, требуется приложить определенные усилия для выбора проектной команды и правильно организовать проект. С точки зрения целей необходимо понимать, что не вполне корректно требовать снижения затрат на складскую логистику за счет внедрения САУС. Правильнее говорить о том, что с учетом периода окупаемости ожидается повышение производительности склада и качества складского сервиса без увеличения численности персонала и без расширения складских площадей. Отсюда следует, что принимать решение о внедрении САУС необходимо на определенном этапе развития сбытовой сети (роста продаж) компании, и одна из возможных причин отсутствия эффекта от внедрения кроется в том, что поставленные цели внедрения не соответствуют текущему уровню развития компании. Приняв решение об автоматизации управления складом, следует помнить, что в проекте внедрения САУС нет мелочей: необходимо внимательно подойти к каждому из этапов. На этапе выбора закладывается не только стоимость проекта, но и срок его окупаемости, причем зависимость между данными факторами может быть как прямой, так и обратной. Требования бизнеса со временем меняются, и очень важно, чтобы выбранная система и принципы организации технологических процессов склада, заложенные на этапе внедрения, были ориентированы не только на текущее состояние склада, но и на перспективу. Сам проект внедрения не должен превращаться в процесс замены текущей информационной поддержки на новую работающую систему. Изначально правильно расставив акценты в проекте внедрения и ориентируясь на реализацию бизнес-требований организации складской грузопереработки, а не на функциональные возможности САУС, можно получить действительно эффективный инструмент бизнеса, не только самоокупаемый, но и, в перспективе, приносящий ощутимую экономию на издержках. Список использованных источников 1. Баронов В.В., Калянов Г.Н., Попов Ю.И. и др. «Автоматизация управления предприятием» – М.: ИНФРА-М, 2000г. 2. «Проектирование автоматизированных систем обработки информации и управления» Хетагуров Я.А. Агата 2003г. 3. Michael Dittrich, Roman Boutellier «Складскаялогистика. Новые пути системного планирования»- "КИА центр" 2004г. 4. Земсков В.В. Учет недостач, обнаруженных при приемке материалов / В. В. Земсков // Главбух. - 2002. - №22. - С. 19-24. 5. Карзаева Н.Н. Учет транспортно-заготовительных расходов / Н.Н. Карзаева // Бухгалтерский учет. - 2002. - №14. - С. 17-21. 6. Коновалова И.Р. Учет поступления материалов / И.Р. Коновалова // Бухгалтерский учет. - 2002. - №17. - С. 17-22. |